RCCP和CRP.ppt

1、1,第5章 主生产计划(MPS),2,5.2 粗能力计划(RCCP),只对主生产计划所需的关键生产能力进行估算，给出能力需求的概貌 用以评估主生产计划的可行性 计划对象只针对设置为“关键工作中心”的能力,3,5.2 粗能力计划,粗能力计划的计算可分三个步骤： 首先，建立资源清单，说明每种产品的数量及各月占用关键工作中心的负荷小时数，同时与关键工作中心的能力对比 其次，在产品计划期内，对超负荷的关键工作中心，进一步确定其负荷出现的时段。,4,5.2 粗能力计划,粗能力计划的计算可分三个步骤： 最后，再确定各时段的负荷有哪些产品引起，各占用的资源情况如何，然后平衡工作中心的能力，同时要总体平衡MP

2、S的最终产品的各子件的进度（可初步平衡，详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划制订时进行）。,5,粗能力计划的编制,利用资源清单法编制RCCP具体步骤如下： 1) 定义关键资源 2) 从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品 3) 对每个代表产品确定其单位产品对关键资源的需求量(依据MPS、BOM、工艺路线、定额工时、平均批量等) 4) 对每个产品系列，确定每月的MPS产量 5) 将MPS的产量与能力清单中定义的资源需求量相乘 6) 将每个产品系列所需的能力加起来，得到对应计划的总能力需求,6,编制示例,【例1 】某产品A对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见图1、表2 和表3所示。图1

3、中，零件D、E、G为外购件，不消耗内部的生产能力，不用在 能力计划中考虑。,7,编制示例(续),D、E、G为外购件 ( ) 为需要数量,图1 产品A的产品结构图,8,编制示例(续),表2 产品A的主生产计划 MPS,9,编制示例(续),表3 产品A的工艺路线文件,单位：小时,10,数据计算： 单件准备时间由生产准备时间基于每个零件的订货批量分配得到 单件准备时间=生产准备时间平均批量 如，零件A的单件准备时间=0.40 20=0.0200,编制示例(续),11,计算过程： 首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件加工时间： 加工件数 单件加工时间 如， WC-15上有1件B和

4、2件C，所以单件加工时间为 1 0.26 + 2 0.14=0.54工时/件 由此， 其他工作中心的单件加工时间为： WC-30 1 0.09=0.09 WC-20 2 0.07=0.14 WC-25 1 0.06=0.06,编制示例(续),12,计算过程(续)： 2) 计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件生产准备时间： 加工件数 单件准备时间 由此， 各工作中心的单件准备时间为： WC-30 1 0.0200=0.0200 WC-15 2 0.0200+1 0.0096=0.0496 WC-20 2 0.0138=0.0276 WC-25 1 0.0070=0.0070,编

5、制示例(续),13,计算过程(续)： 3) 计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件总时间为： 单件加工时间+单件准备时间 由此， 相应于产品A的能力清单如表4 所示：,编制示例(续),14,计算过程(续)： 4) 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力计划： 计划产量 单件总时间 如， 第7周各个工作中心总工时为： WC-30 30 0.1100=3.30 WC-15 30 0.5896=17.69 WC-20 30 0.1676=5.03 WC-25 300.0670=2.01,编制示例(续),15,计算过程(续)： 4) 产品A的粗能力计划：,编制示例(续)

6、,单位：小时,16,CRP的制定方式 CRP的计算方法,第7章 能力需求计划(CRP),17,CRP的制定方式 CRP的计算方法,第7章 能力需求计划(CRP),18,1 能力需求计划,能力需求计划（Capacity Requirement Planning，简称为CRP）是对各生产阶段、各工作中心（工序）所需的各种资源进行精确计算，得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况，并做好生产能力与生产负荷的平衡工作，制订出能力需求计划。,19,1.2 CRP的计算流程,20,3 能力需求计划的编制过程,CRP的编制过程： 1.数据输入 已下达生产订单 MRP计划订单 工艺路线 工作中心 工厂日历 2.编

7、制工作中心负荷报告 编制工序计划：倒序排产，确定各工序的开工日期 按时区累计负荷，产生负荷报告或图 3. 分析结果，反馈调整,21,案例生产订单的倒序排产,【例2】某部件A订单的订货量是60，交货期是工厂日历第420天。,22,编制示例,首先，从订单、工艺路线和工作文件中得到基本信息。 部件 A订单需要在两个工作中心(1号中心、2号中心)上加工两道工序(工序10和工序20)。如表1、表2所示。,23,编制示例,表1 准备和加工时间,24,编制示例,表2 排队和传送时间,25,编制示例,其次， 计算每道工序和每个工作中心的负荷。(=订单生产数量单件加工时间+标准准备时间) 如，工序10：工作中心

8、1 1小时 60+12小时=72小时 工序20：工作中心2 0.5小时 60+6小时=36小时,26,编制示例,接着，计算每道工序的交货日期和开工日期。 第一道工序的工作日期=交货日期依次减去传送、加工、准备和排队时间,27,编制示例,单位换算 “工时” - “天” 标准工时=开工时数 利用率效率 如，本例中为 8 0.850.886工时/天 工序10 加工时间= 60/6=10天 准备时间=12/6= 2天 工序20 加工时间= 30/6=5天 准备时间=6/6= 1天,28,编制示例,用交货日期减去相应时间，得到A订单的工序计划如表3所示。,29,编制示例,最后，根据所有计划订单和已下达订

9、单对所有工作中心编制负荷报告。,30,案例 CRP的编制,【案例3】某产品A对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见图1、表1 和表2所示；工作中心文件见表3所示。,31,A,B(1),C(2),D(2),B、C为自制件，D为外购件 ( ) 为需要数量,图1 产品A的产品结构图,表1 产品A的主生产计划 MPS,32,表2 产品A的工艺路线文件,单位：小时,表3 工作中心文件,委外工序的总工时为3天；6天工作制，每天工作10小时,33,【案例3 】工厂现有两张计划订单： 计划订单S001： 产品A 40个，交货期 2009-4-15 计划订单S002： 产品B 10个，交货期2009-4-1

10、0 要求：1）编制前4周的粗能力需求计划(资源需求计划) 关键资源为w1、w15。 2）编制订单的工序计划,34,计算结果： 1) 产品A的粗能力计划：,编制示例,单位：小时,35,计算过程： 首先计算出每一个工作中心(WC)上产品A所需全部项目的单件时间(单件加工+单件准备)： 加工件数 单件(加工时间+准备时间) 如， WC-15上有1件A和1件B，所以单件时间为 (1 + 12/10)+(0.8+12/20)=3.6工时/件 WC-1上有1件A，所以单件时间为 1+5/10=1.5工时/件,编制示例,36,计算过程(续)： 根据产品A的能力清单和主生产计划，计算出产品A的粗能力计划： 计

11、划产量 单件总时间 如， 第4周各个工作中心总工时为： WC-15 30 3.6=108.0工时 WC-1 30 1.5=45.0工时,编制示例,37,计算结果： 1) 产品A的粗能力计划：,编制示例,单位：小时,38,编制示例,计算结果： 2) 订单S001的工序计划：,54,140,天,39,编制示例,单位换算 “工时” - “天” 标准工时=开工时数 利用率效率 w1: 10小时 0.850.8=6.8工时/天 w15: 10小时 0.90.88=7.92工时/天 w2: 10小时 0.70.75=5.25工时/天 则，工序w1 加工时间= 40/6.86天 准备时间=20/6.83天,40,编制示例,计算结果： 2) 订单S001的工序计划：,41,编