AIAG五大核心工具讲义.ppt

1、汽车行业五大核心工具,致力于卓越管理，持续提升企业竞争力！,企航培训江苏有限公司 企航培训江苏有限公司昆山分公司 企航培训江苏有限公司南京分公司 ,我们的约定,专心听讲（请手机“收声” ） 积极思维（杜绝“鱼眼”现象） 互动学习（敞开心胸、积极投入，但须避免“小儿多动症”） 休息时间（允许短时外出、保持安静） 请勿在课室内吸烟,AIAG-5TOOLS最新有效版本 APQP (第二版，2008年7月发布) FMEA (第四版，2008年6月发布) MSA (第四版，2010年6月发布) SPC (第二版，2005年6月发布) PPAP (第四版，2006年3月发布),作业指导书,五大核心工具关系

2、图,确定SPC,检验指导书,确定MSA,APQP,Advanced Product Quality Planning and Control Plan 产品质量先期策划与控制计划APQPSecond Edition,产品质量策划,产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划有如下益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。,2,产品质量策划是一个循环，这是一个永不停止，持续改善的过程。 要将一个项目中吸取的经验应用于下一个项目。 每一个新项目策划都是独一无二的 在一个新项目策划中，要尽

3、可能早的使用各种工具、分析技术，以求得最佳成效。,产品质量策划,3,产 品 质 量 策 划 循 环,4,APQP 基本原则组织小组,由技术、制造、采购、质量、销售等组成横向职能小组Cross Function Team (CFT)并确定职责，必要时，包括供方和顾客代表。,5,定义范围,小组应尽早识别顾客需求和期望。 对小组的基本要求： 选出项目小组负责人负责监督策划过程(在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利) 确定每一代表方的作用和职责 识别顾客-内部和外部 定义顾客的要求(可使用QFD),6,小组间的联系,产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定

4、期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。,7,培训,产品质量计划的成功依赖于有效的培训方案，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。,8,顾客和组织的参与,顾客可与组织共同进行质量策划。但组织有义务建立跨职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方。,9,同步工程,同步工程是跨职能小组为一共同目的而进行的努力的过程，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量策划小组要确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。,10,15,顺序开发与并行开发,11,控制计划,控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划可包

5、括三个独立的阶段： 样件-在制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述； 试生产-在样件试制后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述； 量产-在大批量生产中，将提供产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合文件。,12,问题的解决,在策划过程中，小组将遇到些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间的矩阵表形成文件。在困难的情况下，建议使用多方认证的解决方法。在适当的情况下，可采用的分析技术有： 装配产生的变差分析 基准确定 因果图 特性矩阵图 关键路径法 试验设计(DOE) 可制造性和装配设计 设计验证计划和报告 尺寸控制计划 动态控制计划 防错技术(P

6、OKA-YOKE) 过程流程图 质量功能开发(QFD) 失效模式和后果分析(FMEA),13,产品质量的进度计划,在考虑了产品的类型、复杂性和顾客的期望后，CFT应制定进度计划。可考虑使用甘特图。 每项工作都应该有起始时间，并进行进度跟踪。 所有小组成员应对各事项、措施和进度上取得一致。,14,产品质量策划进度图表,15,第一阶段计划和确定项目,输入： 顾客的呼声 业务计划/营销策略 产品/过程指标 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出： 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理者支持,16,顾客的呼声,市场调研 对顾

7、客的采访 顾客意见征询与调查 市场调查和预测报告 新产品质量和可靠性研究 竞争产品质量的研究 运行情况良好报告,保修记录和质量信息 运行情况不良报告 保修报告 能力指数 组织工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货和废品 现场退货产品分析,小组经验 销售商意见 车队负责人意见 现场服务报告 利用指定的顾客代理所作的内部评价 道路行驶体验 管理者的意见或指示 由内部顾客报告的问题和议题 政府的要求和法规 合同评审,17,业务计划/营销策略,顾客业务计划和营销策略将成为产品质量计划的设定框架。业务计划可将限制性要求施加给小组(诸如进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源)而影响其执行方向。营

8、销策略将确定目标顾客、主要的销售网点和主要的竞争者。,18,产品/过程指标,基准确定(参见附录B)将成为建立产品/过程能力目标提供输入，研究和开发也可提供基准和概念。成功的基准确定方法为： 识别合适的基准 了解你目前状况和基准之间产生差距的原因 制定一缩小差距、符合基准或超过基准的计划,19,产品/过程设想,设想产品具有某些特性、某种设计和工艺过程概念，它们包括技术革新、先进的材料、可靠性评定和新技术。所有这些都应用作输入。,20,产品可靠性研究,这一类型的数据考虑了在一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期可靠性/耐久性试验的结果。,21,顾客输入,产品的后续顾客可提供与他们的需要和期望有

9、关的有价值信息，此外，后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。,22,设计目标,设计目标就是将顾客的呼声转化为初步并具体的设计任务。设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。,23,可靠性和质量目标,可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。顾客需要和期望可以是无安全问题和可维修性。有些可靠性基准可以是竞争者产品的可靠性、顾客的报告或在一设定时间内修理的频率。总的可靠性目标可用概率和置信度表示。质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件缺陷水平或废品降低率。,24,初始材料清单,小

10、组在产品/过程设想的基础上应制定一份初始材料清单，并包括早期供方名单。为了识别初始特定产品/过程特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程。,25,初始过程流程图,预期的制造过程应用从初始材料清单和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。,26,产品和过程特殊特性的初始明细表,除了由组织根据产品和过程经验中选择外，特殊的产品和过程特性均由顾客确定。在这一阶段，小组应确保制定出通过对有关顾客需要和期望的输入的分析而得出的特殊产品和过程特性的初始明细表。这一明细表的制定基于(但不限于)以下方面： 基于顾客需要和期望分析的产品设想 可靠性目标/要求的确定 从预期的制造过程中确定的特殊过程特性 类似零

11、件的FMEA,27,产品保证计划,产品保证计划将设计目标转化为设计要求。产品质量策划小组在产品保证计划上所作的努力的程度取决于顾客的需要、期望和要求。本手册对制定产品保证计划的方法不作规定，产品保证计划可采用任何清晰易懂的格式，它可包括(但不限于)以下措施： 概述项目要求 可靠性、耐久性和分配目标和/或要求的确定 新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定 进行失效模式分析 制定初始工程标准要求 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。,28,管理者支持,产品质量策划小组成功的关键之一是高层管理者对此工作的兴趣、承诺和支持，小组在每一产品质量

12、策划阶段结束时应将情况报告给管理者以保持其兴趣，并进一步促进他们的承诺和支持。,29,关于项目管理 在国际上，项目管理已获得了广泛应用，从最初的国防和航天领域迅速发展到目前的电子、通讯、计算机、软件开发、建筑业、制药业、金融业等行业甚至政府机关等众多领域。 随着中国经济日益深刻地融入全球市场，国内企业已越来越多地开始采用项目管理模式。项目管理的应用也已从国内最早开始应用的建筑、工程行业，逐渐扩展到各行各业，如航空航天业、建筑行业、IT行业、及制造业等,30,35,看作是完整的一套工作流程。 立项、计划编制、执行、控制和结束收尾 看作是一套完整的技能和手段的合集 范围、时间、费用、质量、人力资源

13、、沟通、风险、采购、综合,如何看待项目管理？,31,36,项目先后衔接的各个阶段的全体一般称为项目生命期。 项目生命期一般归纳为五个过程组（阶段） 启动 计划 执行 控制 收尾,项目阶段和生命期,32,37,启动阶段结束时，批准可行性研究报告，这是第一个里程碑； 计划阶段结束时，批准项目计划，这是第二个里程碑； 执行阶段结束时，项目完工，这是第三个里程碑； 收尾阶段结束，项目交接，这是最后一个里程碑。,项目的里程碑,33,38,项目时间管理是指为保证项目按时完成所必要的过程。它包括： 工序的定义 工序的排序 工期估计 制定进度计划 进度控制。 其中前三项属于计划编制的范畴，最后一项属于控制范畴

14、。,项目时间管理,34,39,项目成本管理涉及如何确保在批准的预算内完成项目所需要付诸的努力。 例如，限制设计时的审查次数可以降低项目实施时的费用，但可能增加日后运营成本。故费用管理的这种广义观点常被称为“全寿命期成本计算”。 项目成本管理包括对资源利用的规划、费用的估算、费用预算和费用控制四个方面。 费用预算的概念是将总费用估算分配到各单项工作上的过程，由此得出费用基准方案(Cost Baseline)，作为费用控制的依据。,项目成本管理,40,项目风险管理包括对项目风险的识别、分析和应对所需付诸的努力。它关心如何将事件正面效果最大化，以及将负面效果最小化。 对项目风险的识别与评估，在项目进

15、行的各个阶段都要进行。 对风险的应对通常采用规避、减缓和接受三种方式。采用投保、项目外采购和寻找替代方案的方式可以起到规避或减轻风险作用。编制应急计划则是主动接受风险的明智举措。,项目风险管理,36,41,财务风险(Financial Risk) ：超预算风险。 时间风险(Time Risk) ：超出进度安排限度的风险。这种风险比财务风险具有更严重的后果。 设计风险(Design Risk) ：是指由于不能满足项目的技术要求而导致的风险。由于额外的资源将被使用以满足项目的技术性要求，成本溢出将非常巨大。设计风险是三种风险中最大的一种。,项目风险类型,38,42,技术可行性 运营可行性 考虑项目

16、的实施是否会给公司带来负面影响。 进度安排可行性 其一，所设定的项目进度是否合理可行？ 其二，是否存在关键时间指标。 成本可行性 规章制度可行性 大多数项目必须遵守各种相关规章制度，如土地使用和规划法规、环境、卫生、安全标准、人力资源规定、营业许可、著作权等方面规章制度。 其他方面 如是否涉及道德观念问题，如与外国企业合作,可行性分析包括哪些内容？,43,变更时间与所付代价关系图,第二阶段产品设计和开发,设计部门输出： D-FMEA 可制造性和装配设计 设计评审 设计验证 样件制造 工程图样(包括数学数据) 工程规范 材料规范 图样和规范的更改,CFT小组输出： 新设备、工装和设施要求 量具/

17、试验设备要求 特殊产品和过程特性 小组可行性承诺和管理者支持,D-FMEA,D-FMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，D-FMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删减的机会。,可制造性和装配设计,可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第一章中所确定的顾客需要和期望范围将决定组织产品质量策划小组进行此活动的程度。本手册不包括或涉及制定可制造性和装配设计计划的正式方法。产品质量策划小组至少要考虑以下所列的项目： 设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 制造和/或装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调

18、整 材料搬运 产品质量策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素。,设计评审,设计评审是以组织设计技术活动为主并且应包括其它被影响领域的定期安排的会议。设计评审为防止问题和误解的有效方法，而且还是监测进展及向管理者报告的途径。 设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动。至少应包括以下方面的评价： 设计/功能要求的考虑 正式的可靠性和置信度目标 部件/子系统/系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 D-FMEA 可制造性和装配设计的评审 试验设计和装配产生的变差结果 破坏性试验 设计验证进展,设计验证,设计验证检验产品设计是否满足第一章所述活动的顾客要求。 验

19、证的方法可以是(见ISO9001：2008)： 变换方法进行计算 与已证实的类似设计比较 试验证实 设计输出结果的评审,样件制造-控制计划,使用控制计划检查清单，以便： 保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客,工程图样、工程规范、材料规范及其更改,顾客设计不排除策划小组的评审。 工程要求应体现在控制计划中。 当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域并用适当的书面形式通知这些部门。,特殊产品和过程特性,小组应通过了解顾客的愿望的基础上识

20、别初始特殊产品和过程特性并进行标识。 特殊特性应体现在适当的控制计划内。,新设备、工装、设施和量具/试验设备要求,对新设备、工装、设施和量具/试验设备的要求应体现在进度图表上并保证及时供货。,小组可行性承诺和管理者支持,产品质量策划小组应评定所提出的设计的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务。 小组应确信所提出的设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。 “设计信息清单”使小组能评审其在这一章中的工作并对其有效性作出评价。 “小组可行性承诺”是设计具有可行性的一致性意见和所有需要解决的未决议题的记录。,第三阶段过程设计和开发,输出： 包装标

21、准和规格 过程流程图 场地平面布置图（物流图） P-FMEA 特性矩阵图 样件制造 样件检验试验 试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 产品/过程质量体系评审 管理者支持,包装标准和规格,顾客通常会有包装标准并将其体现到产品包装规范中去。如没有提供标准，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。 包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中保持不变。,过程流程图和场地平面布置图,“过程流程图检查图清单”可用来协助进行对过程流程图的评价。 “场地平面布置检查清单”可用来协助对场地平面布置的评价。,特性矩阵图,特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分

22、析技术，参见附录B。,P-FMEA,P-FMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。 P-FMEA是对新的/修改的过程的一种规范化的 评审与分析；是为新的/修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。 P-FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。,试生产控制计划,试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。,过程指导书,小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书应依据以下资料制订： FMEA 控制计划 工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准 过程流程图 场地平面布置图 特

23、性矩阵图 包装标准 过程参数(包括速度、进给量等参数) 生产者对过程和产品的专业技能和知识 搬运要求 过程的操作者,MSA计划和PPK研究计划,应制定一个MSA计划； 制定一个初始过程能力研究计划，控制计划中的特殊特性将作为初始过程能力研究的基础。,产品/过程质量体系评审,可对质量体系手册进行评审，任何额外的控制和/或程序的更改都应体现在质量手册中。 对产品/过程进行审核，确保其满足要求的能力。 可利用“产品/过程质量检查清单”。,管理者支持,在过程设计和开发阶段结束时安排正式的评审，将项目状况报告高层管理者并获得承诺，协助解决任何未决的议题。,65,委派专人负责有关项目变更的沟通； 确认项目

24、变更唯一的批准授权人及相关责任； 确认和批准程序应尽可能简洁； 所有成员都清楚变更程序的步骤和要求； 变更程序应包含在特殊情况下，未能执行变更评审程序而执行变更的原则与步骤； 变更记录及相关文件应集中由专人保管； 项目的偏差分析应作为项目例会讨论的一部分。,项目如何控制？,66,对近期内即将发生的活动加强控制； 工期估计最长或预算估计最大的活动加强控制； 加班或追加人员 更有经验的成员 外包或缩小范围 变更施工或操作方法 分解任务或重排任务 加强沟通与知识共享 变更控制与版本管理 沉默是金 剔出不合格项目成员,项目进度追回的方法,第四阶段产品和过程确认,输出： 有效生产运行（小批量试生产） 测

25、量系统评价 初始过程能力研究 生产确认试验 包装评价 量产控制计划 量产作业指导书 生产件批准(PPAP) 质量策划认定和管理者支持,有效生产运行,采用正式生产工装、设备、环境(包括生产操作者)、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的验证从试生产开始。试生产数量通常由顾客设定(可超过)，试生产的输出用来进行如下工作： 初始过程能力研究 MSA 最终可行性 过程评审 生产确认试验 生产件批准 包装评价 试生产能力 质量策划认定,测量系统分析,在试生产时，项目小组有关人员根据测量系统分析计划进行测量系统分析，形成测量系统分析报告。 在试生产时，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中产

26、品特性是否符合工程规范。,初始过程能力研究,项目小组有关人员根据初始过程能力研究计划针对供方或顾客指定为安全、主要、关键或重要的所有特性进行初始过程能力研究； 形成初始过程能力研究报告。,生产确认试验,工艺开发的工程师负责抽取试生产的产品提供给试验工程师； 试验工程师根据控制计划或样件试验验证计划所列； 试验项目进行试验，形成试验记录及报告，确认产品是否符合相关要求。,包装评价,包装评价 项目小组应根据适用性、安全性、合理性对包装进行评价，形成评价记录； 通过试装运和试验评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下得到保护。 形成产品包装评价记录。,生产控制计划,生产控制计划是对控制零

27、件和过程的体系的书面描述。 生产控制计划是动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划。 附录A-8列出了帮助生产者进行该评审的控制计划方法和检查清单。,PPAP,此时，可提交PPAP，以验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求。,质量策划认定和管理者支持,在首次产品装运前需要对以下项目进行评审： 控制计划 过程指导书 量具和试验设备 小组应能表明所有的策划要求或关注的问题已文件化，并安排一次管理者评审，评审的目的是将项目状况通知高层管理者以取得承诺并在未决议题中得到帮助； “产品质量策划总结和认定报告”是有效地质量策划认定的文件。,77,项目总结报告与交给客户的移交报告不同，是作

28、为公司内部审核项目的执行是否达到预期目标的依据。另外，它还为日后项目的计划和执行提供历史资料和经验教训。 一个准备充分的总结报告应涉及项目诸多方面。初始的项目目标、成本、项目进度、技术指标等方面都应作详细分析，以查看是否达到要求以及如何达到要求。取得的成绩连同其原因也应一并列出。,项目总结报告,第五阶段反馈、评定和纠正措施,输出： 减少变差 顾客满意 交付和服务,减少变差,控制图和其它统计技术可用作识别过程变差的工具，分析原因并采取纠正措施来减少变差，进行持续改进。,交付和服务,对顾客的备件和服务操作也同样要考虑质量、价格和交付，如第一次就不能纠正问题，会损害组织的信誉和与顾客的合作关系。,顾

29、客满意,产品或服务详细的策划活动和所显示过程能力并不总能保证顾客满意。为了达到顾客满意，组织和顾客应合作以进行必要的改动来纠正缺陷。,问题和答疑,Q Zlsl Zmin 也可以转化为能力指数Cpk: Cpk= Zmin / 3 =CPU(即 ) 或CPL(即 ) 的最小值。 式中: USL 和 LSL为工程规范上、下， 为过程标准偏差 注：Z 值为负值时说明过程均值超过规范。,USLX,3 ,X LSL,3 ,4-2-3 估计超出规范的百分比 ：（PZ ） a 对于单边容差，直接使用Z值查标准正态分布表，换算成 百分比。 b 对于双边容差，根据Zusl 和 Zlsl 的值查标准正态分布表， 分

30、别算出Pzusl 和 Pzlsl 的百分比，再将其相加。,4-3 评价过程能力,当 Cpk1 说明制程能力差，不可接受。 1Cpk1.33,说明制程能力可以，但需改善。 1.33Cpk,说明制程能力正常。 汽车行业要求 短期能力： 当 Cpk1.33 说明制程能力差，不可接受。 1.33Cpk1.67,说明制程能力可以，但需改善。 1.67Cpk,说明制程能力正常。 长期能力：当 Cpk1.33 说明制程能力差，不可接受。 当 Cpk 1.33 说明制程充足，可接受。 当 Ppk1.33 说明制程能力差，不可接受。 1.33Ppk1.67,说明制程能力可以，但需改善。 1.67Ppk,说明制程

31、能力正常。 部分企业的CMK评价规则（大部分企业采用Ppk评价规则） 科学规则: Cmk1.67说明制程能力差，不可接受。 1.67Cmk2.0说明制程能力可以，但需改善。 2.0Cmk,说明制程能力正常。,均值和标准差图（X-s图）,一般来讲，当出现下列一种或多种情况时用S图代替R图： a 数据由计算机按设定时序记录和/或描图的，因s的计算程序 容易集成化。 b 使用的子组样本容量较大，更有效的变差量度是合适的 c 由于容量大，计算比较方便时。 1-1 数据的收集（基本同X-R图） 1-1-1 如果原始数据量大，常将他们记录于单独的数据表，计算 出 X 和 s 1-1-2 计算每一子组的标准

32、差 s =, (XiX ),n 1,式中：Xi，X；N 分别代表单值、均值和样本容量。 注：s 图的刻度尺寸应与相应的X图的相同。 1-2 计算控制限 1-2-1 均值的上下限 UCLX = X+ A3S LCLX =X -A3S 1-2-2 计算标准差的控制限 UCLS = B4S LCLS = B3S 注：式中S 为各子组样本标准差的均值 ，B3、B4、A3为随样本容 量变化的常数。见下表：,注：在样本容量低于6时，没有标准差的下控制限。 1-3 过程控制的分析（同X-R） 1-4 过程能力的分析（同X-R） 估计过程标准差： = S / C4= S / C4,式中：S 是样本标准差的均值

33、（标准差受控时的），C4为随样本容量变化的常数。见下表： 当需要计算过程能力时；将 带入X-R图 4-2的公式即可。 1-5 过程能力评价（同 X-R 图的 4-3）,中位数极差图（X - R）,中位数图易于使用和计算，但统计结果不精确 可用来对几个过程的输出或一个过程的不同阶段的输出进行比较 数据的收集 1-1 一般情况，中位数图用于子组的样本容量小于或等于10的情况， 当子组样本容量为偶数时，中位数是中间两个数的均值。 1-2 只要描一张图，刻度设置为下列的较大者： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数 b 测量值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。 c 刻度应与量具一致。 1-3 将

34、每个子组的单值描在图中一条垂直线上，圈上子组的中位数， 并连接起来。 1-4 将每个子组的中位数X和极差R填入数据表.,2-1 计算子组中位数的均值，并在图上画上这条线作为中位线， 将其记为X ； 2-2 计算极差的平均值，记为R； 2-3 计算极差和中位数的上下控制限 ： UCLR=D4R UCL X = X + A2 R LCLR=D3R LCL X = X - A2 R 式中：D3、D4 和 A2 是随样本容量变化的常数，见下表：,2 控制限的计算,注：对于样本容量小于7时，没有极差的控制下限。 过程控制分析（同X-R） 3-1 凡是超出控制限的点，连成链或形成某种趋势的都必须进行特 殊

35、原因的分析，采取适当的措施。 3-2 画一个窄的垂直框标注超过极差控制限的子组。 过程能力的分析 （同X-R） 估计过程标准偏差： = R / d2 注：只有中位数和极差处于受控状态，才可用的估计值来评价过程 能力。,中位数图的替代方法 在已确定了中位数图的控制限后，可以利用以下方法将中位数图的制作过程简化： 5-1 确定图样 使用一个其刻度值的增量与所使用的量具的刻度值一样的图 （在产品规范值内至少有20个刻度值），并划上中位数的中心线和控制限。 5-2 制作极差的控制图片 在一张透明的胶片标上极差的控制限。 5-3 描点 操作者将每个单值的点标在中位数图上。 5-4 找出超过极差控制限的点

36、 操作者与每个子组的最大标记点和最小标记点进行比较，用窄垂直框圈上超出胶片控制限的子组。 5-5 标中位数,操作者将每个子组的中位数圈出，并标注任何一个超出控制限 的中位数。 5-6 改善 操作者对超出控制限的极差或中位数采取适当的措施进行改善，或通知管理人员。,单值和移动极差图（XMR）,1、用途 测量费用很大时，（例如破坏性实验）或是当任何时刻点的输出 性质比较一致时（例如：化学溶液的PH值）。 1-1 移动图的三中用法： a 单值 b 移动组 c 固定子组 2、数据收集（基本同X-R ） 2-1 在数据图上，从左到右记录单值的读数。 2-2 计算单值间的移动极差（MR），通常是记录每对连

37、续读数间 的差值 。 2-3 单值图（X）图的刻度按下列最大者选取： a 产品规范容差加上允许的超出规范的读数。 b 单值的最大值与最小值之差的1.5到2倍。 2-4 移动极差图（MR）的刻度间隔与 X 图一致。,3 计算控制限 X=（X1+X2+Xk）/ K R= (MR1+MR2+MRk)/ (K-1) USLMR=D4R LSLMR=D3R USLX=X+E2R LSLX=X-E2R,注：式中 R 为移动极差，X 是过程均值，D4、D3 、E2是随样本 容量变化的常数。见下表： 过程控制解释（同其他计量型管制图） 5 过程能力解释 = R / d2 = R / d2,式中：R 为移动极差

38、的均值，d2是随样本容量变化的常数。见下表： 注： 只有过程受控，才可直接用的估计值来评价过程能力。,8 计数型数据控制图,8-1 P管制图 P图是用来测量在一批检验项目中不合格品（缺陷）项目的百分数。 8-1-1 收集数据 8-1-1-1 选择子组的容量、频率和数量 子组容量：子组容量足够大（最好能恒定），并包括几个不 合格品。 分组频率：根据实际情况，兼大容量和信息反馈快的要求。 子组数量：收集的时间足够长，使得可以找到所有可能影响 过程的变差源。一般为25组。 8-1-1-2 计算每个子组内的不合格品率（P） P=np /n,n为每组检验的产品的数量；np为每组发现的不良品的数量。 选择

39、控制图的坐标刻度 8-1-1-3 选择控制图的坐标刻度 一般不良品率为纵坐标，子组别（小时/天）作为横坐标,纵坐标的刻度应从0到初步研究数据读读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。 8-1-1-4 将不合格品率描绘在控制图上 a 描点，连成线来发现异常图形和趋势。 b 在控制图的“备注”部分记录过程的变化和可能影响过程 的异常情况。 8-1-2 计算控制限 8-1-2-1 计算过程平均不合格品率（P） P=（n1p1+n2p2+nkpk）/ (n1+n2+nk),式中： n1p1；nkpk 分别为每个子组内的不合格的数目 n1；nk为每个子组的检验总数 8-1-2-2 计算上下控制限（USL；

40、LSL） UCLp = P + 3 P ( 1 P ) / n LCLp = P 3 P ( 1 P ) / n P 为平均不良率；n 为恒定的样本容量 注： 1、从上述公式看出，凡是各组容量不一样，控制限随之 变化。 2、在实际运用中，当各组容量不超过其平均容量25%时，,可用平均样本容量 n 代替 n 来计算控制限UCL；LCL。方法如下： A、确定可能超出其平均值 25%的样本容量范围。 B、分别找出样本容量超出该范围的所有子组和没有超出该范围 的子组。 C、按上式分别计算样本容量为 n 和 n 时的点的控制限. UCL,LCL = P 3 P ( 1 P ) / n = P 3 p (

41、 1 p) / n 8-1-2-3 画线并标注 过程平均（P）为水平实线，控制限（USL；LSL）为虚线。 (初始研究时，这些被认为是试验控制限。）,8-1-3 过程控制用控制图解释： 8-1-3-1 分析数据点，找出不稳定的证据（一个受控的P控制图 中，落在均值两侧的点的数量将几乎相等） 。 8-1-3-1-1 超出控制限的点 a 超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种 或几种： 1、控制限计算错误或描点时描错 。 2、测量系统变化（如：不同的检验员或量具）。 3、过程恶化。 b 低于控制限之下的点，说明存在下列情况的一种或多种： 1、控制限或描点时描错。 2、测量系统已改变或过程

42、性能已改进。 8-1-3-1-2 链 a 出现高于均值的长链或上升链（7点），通常表明存在下列 情况之一或两者。,1、 测量系统的改变（如新的检验人或新的量具 2、 过程性能已恶化 b 低于均值的链或下降链说明存在下列情况之一或全部： 1、 过程性能已改进 2、 测量系统的改好 注：当 np 很小时（5以下），出现低于 P 的链的可能性增加， 因此有必要用长度为8点或更多的点的长链作为不合格 品率降低的标志。 8-1-3-1-3 明显的非随机图形 a 非随机图形例子：明显的趋势；周期性；子组内数据间有 规律的关系等。,b 一般情况，各点与均值的距离：大约2/3的描点应落在控制 限的中间1/3的

43、区域内，大约1/3的点落在其外的2/3的区域。 c 如果显著多余2/3以上的描点落在离均值很近之处（对于25 子组，如果超过90%的点落在控制限的1/3区域），则应对下 列情况的一种或更多进行调查： 1、 控制限或描点计算错描错 2、 过程或取样方法被分层，每个子组包含了从两个或多个 不同平均性能的过程流的测量值（如：两条平行的生产 线的混合的输出）。 3、 数据已经过编辑（明显偏离均值的值已被调换或删除） d 如果显著少余2/3以上的描点落在离均值很近之处（对于25 子组，如果只有40%的点落在控制限的1/3区域）则应对下列 情况的一种或更多进行调查： 1、控制限或描点计算错描错,2、 过程

44、或取样方法造成连续的分组中包含了从两个或多个 不同平均性能的过程流的测量 8-1-3-2 寻找并纠正特殊原因 当有任何变差时，应立即进行分析，以便识别条件并防止 再发生，由于控图发现的变差一般是由特殊原因引起的， 希望操作者和检验员有能力发现变差原因并纠正。并在备 注栏中详细记录。 8-1-3-3 重新计算控制限 初次研究，应排除有变差的子组，重新计算控制限。,8-1-4 过程能力解释 计数型数据控制图上的每一点直接表明不符合顾客要求的不合格品的百分数和比值，这就是对能力的定义,P 就是过程能力 举例：如果P=0.0312，那么 目前的过程能力，就是：失效为3.12%， 即96.88%合格。

45、判定：没有汽车行业统一的能力值要求，主要 结合公司质量目标的要求判定能力是否充足。,8-2 不合格品数的np 图 8-2-1 采用时机 8-2-1-1 不合格品的实际数量比不合格品率更有意义或更容易报告。 8-2-1-2 各阶段子组的样本容量相同。 8-2-2 数据的收集（基本和p 图相同） 8-2-2-1 受检验的样本的容量必须相同，样本容量足够大使每个子组 内都有几个不良品并在。 8-2-2-2 记录表上记录样本的容量。 8-2-3 计算控制限 8-2-3-1 计算过程不合格数的均值（np） np = (np1+np2+npk) / k,式中的np1,np2, 为K个子组中每个子组的不合格

46、数 。 8-2-3-1 计算上下控制限 USLnp=np + 3 np(1-p) LSLnp=np - 3 np(1-p) np 为过程不良品率 , n 为子组的样本容量。 8-2-4 过程控制解释和过程能力解释 同p管制图,8-3 不合格（缺陷）数的 c 图 8-3-1 采用时机 C图用来测量一个检验批内的不合格（的缺陷）的数量，C图 要求样本的容量恒定或受检验材料的数量恒定，主要用于以下两 类检验： 8-3-1-1 不合格分布在连续的产品流上（如：每条尼龙上的瑕疵，玻 璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点），以及可以用不合格的 平均比率表示的地方（如100平方米上的缺陷） 8-3-1-2 在单个

47、的产品检验中可能发现不同原因造成的不合格。 8-3-2 数据的收据 8-3-2-1 检验样本的容量（零件的数量，织物的面积，电线的长度 等）要求相同，这样描绘的C值将反映质量性能的变化而 不是外观的变化，在数据表上记录样本容量。,8-3-2-2 记录并描绘每个子组内的不合格数（C）。 8-3-3 计算控制限 8-3-3-1 计算过程不合格数均值（C）： C = (C1+C2+Ck) / K 式中：C1, C2, Ck为每个子组内的缺陷数 8-3-3-1 计算控制限 U/LSLc=C 3 C 8-3-4 过程能力解释 固定样本容量为 n 的过程能力为其不合格数的平均值 c. 判定：依据技术规范要

48、求判定能力是否充足。,8-4 单位不合格（缺陷）数的u图 8-4-1 使用的时机 u图用来测量具有不同的样本（受检材料的量不同）的子组 内每检验单位产品之内的不合格数量（可以用不良率表示）. 8-4-2 数据的收集 8-4-2-1 各子组样本容量彼此不必都相同，尽量使它的容量在其平 均值的正负25%以内，可以简化控制限的计算. 8-4-2-2 记录并描绘每个子组内的单位产品不合格数（u） u=c / n 式中: C为发现的不合格数量，n为子组中样本的容量。C和n都应 记录在数据表中。 8-4-3 计算控制限,8-4-3-1 计算每单位产品过程不合格数的平均值 u=(C1+C2+Ck) / (n

49、1+n2+nk) 式中: C1，C2及n1,n2等为K个子组内每个子组的不合格数及样 本容量 . 8-4-3-1 计算控制限 U/LSLu = u 3 u / n 式中：n 为平均样本容量。 注：如果某些子组的样本容量与平均样本容量的差超过正负25%，按下式重新计算其准确的控制限：,U/LSLu = u 3 u / n 8-4-4 过程能力解释 （通c） 过程能力为 u,问题和答疑,Q&A,301,Production Part Approval Process 生产件批准程序PPAPFourth Edition,1. 概 述,1.1 ISO/TS16949:2009要求： 7.3.6.3 产

50、品批准过程 组织必须符合顾客认可的产品和过程的批准程序。 产品和制造过程批准程序同样必须适用于供方。 4.2.3.1 工程规范 组织必须建立过程以保证及时评审、发放和实施所有顾客工程标准/规范及基于顾客要求时间进度的更改。应该进行及时的评审，时间必须不能超过两个工作周。 注：当设计记录引用这些规范或这些规范影响生产件批准程序的文件(例如：控制计划、FMEA等)时，这些标准/规范的更改要求对顾客的生产件批准记录进行更新。,2. 什么是 PPAP？,2.1 目的 规定了生产件批准的一般要求，通过供方准备和提交文件、样品，使顾客能够确定： 供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求； 生产过程是否具

51、有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品,2. 什么是 PPAP？,2.2 适用范围 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修服务件的内、外部供方。 对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾客放弃。 注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。 注2：顾客可以正式放弃PPAP要求。顾客应记录放弃的相关内容。,2. 什么是 PPAP？,2.3 定义 生产件 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数（如进给量/转速/压力/温度/节拍等）生产出的产品。 用

52、于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件。 至少300件连续生产，除非顾客另有规定。 不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件进行试验。 散装材料 无规定的“零件”数量要求。如需要提交样件时，必须使样件处于代表过程操作的“稳定状态”。,3 (I.2) PPAP要求,综述 应满足所有规定要求，如设计记录和技术规范。 对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。 任何不符合要求的检测结果都会造成供方不得提交零件、文件和/或记录的原因。 PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成（TS16949/4.10.6). 所有商业性或独立试验室应是认可的实验

53、室机构（TS16949/4.10.7；TS16949/7.6.3.2). 委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式,并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只指示 “符合/不符合”不能接受. 无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的 PPAP记录 (TS16949/4.16)，I.2.2.1-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP 过程中向顾客提供。 若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并确定适当的纠正措施。,PPAP要求提交的18项内容,3 (I.2) PPA

54、P要求,I.2 PPAP要求提交的18项内容-1 1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,2 任何授权的工程更改文件 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。,I.2 PPAP

55、要求提交的18项内容,3 顾客工程批准（如需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品，具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工程批准”栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清单中。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 初次确定产品的特殊特性。 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表（见附录F）。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,5 过程流程图 从进货到存储、发运产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。

56、 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。,I.2 PPAP要求提交的18项内容,6 过程FMEA 采用AIAG FMEA参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统，参见附录F。,7 控制计划 参见AIAG APQP和控制计划手册。 必须制定，并规定所有的过程控制内容。 对于共性零件，可采用相同的控制计划。 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用APQP和控制计划手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。 （见附页）,I.2 PPAP要求提交的18项内容,8 测量系统分析（MSA） 采用AIAG MSA手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受； 10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。 散装材