IE七大手法（169页）（经典）.ppt

1、- 1 -,IE手法培训,企业管理推进部 曾水平 二00八年二月,- 2 -,目 录 前言 第 3 页 什么是IE 第 5 页 工作组织与职责 第 18 页 IE手法运用 第 20 页 计划与方法 第 138 页 六 案例 第 147 页 七 结束语 第 169 页,- 3 -,随着珠江三角洲一带“民工荒”现象的进一步恶化,加上国家新的劳动合同法即将生效,企业仅靠赚取廉价劳动力费用而生存之路将越来越步履艰难。加大研发投入,开发“自动化/半自动化”生产检验设备，运用科学手段提升生产效率已迫在眉睫！为此,企业管理推进部计划在2008年起在集团全面推进“IE”改善活动,以祈在未来的2-3年的时间内，

2、将集团产品制造环节打造成最具竞争力的核心能力之一。,一 前 言,- 4 -,练习1,- 5 -,“IE”改善活动是集团企业管理推进部2008年度重点工作之一，是在基础管理工作进行到一定程度后，提升企业制造环节管理水平的更深层次的活动。 IE(Industrial Engineering: 工业工程) 是通过对人员、材料、机器设备组成的系统进行设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。 IE 的理念： 没有最好，只有更好！ IE的开山鼻祖: 泰勒、吉尔布雷斯,二 什么是IE？,- 6 -,IE手法框架图,动 作 分 析,工 序 分 析,搬运与布置,七大浪费 (IM TWO PC),时 间 分

3、析,ECRS改善原则/动作经济原则/搬运原则/布置原则,二 什么是IE？,- 7 -,现场七大浪费,什么是浪费？ 不增加价值的活动,是浪费; 尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费. 现场七大浪费( IM TWO PC ) 库存 (Inventory) 动作 (Motion) 运输 (Transportation) 等待 (Waiting) 过量生产 (Overproduction) 不必要的过程 (Process) 次品 (Correction),二 什么是IE？,- 8 -,练习2,- 9 -,现场七大浪费: 库存的浪费,定义:任何超过生产产品过程所需要的供应。

4、 特点: 1.在进货仓库中占据额外的空间; 2.物流停滞; 3.当出现问题时,不得不进行大规模的返工; 4.要求更多的材料处理资源(人力、设备、货架、仓库、空间/系统); 5.对客户要求的改变反应迟缓。 原因: 1.过程能力低下; 2.更换品种时间长; 3.管理决策不当; 4.局部需优化; 5.不准确的预测系统。,二 什么是IE？,- 10 -,现场七大浪费: 动作的浪费,定义:任何对生产和服务没有带来价值的人员或机器的运动。 特点: 1.寻找工具; 2.过度伸腰/弯腰; 3.机器/材料距离过远(步行的时间); 4.零件在设备间传送带上的来回传送; 5.等候期间的额外“忙乱”动作。 原因: 1

5、.设备、办公室和工厂的布局不当; 2.工作场地缺乏组织; 3.人员/机器效率不高; 4.人机工程方面的设计不好; 5.不一致的工作方法; 6.加工批量过大。,二 什么是IE？,- 11 -,现场七大浪费: 材料搬运/运输的浪费,定义:任何不直接支持一个精益系统的材料移动。 特点: 1.额外的叉车; 2.多处储存地点; 3.额外的设施空间; 4.不正确的存货清点; 5.存在损坏/丢失物品可能。 原因: 1.计划安排不平衡; 2.更换品种时间长; 3.工作场地缺乏组织; 4.设备布局不当; 5.缓冲库存区过大。,二 什么是IE？,- 12 -,现场七大浪费: 等候的浪费,定义:当两个相关的变量不完

6、全同步时产生的停顿时间。 特点: 1.人员等候机器; 2.机器等候人员; 3.一个人等候另一个人; 4.不平衡的操作(工作); 5.计划外停机。 原因: 1.不一致的工作方法; 2.机器设置时间长; 3.人员/机器效率不高; 4.缺乏合适的机器; 5.缺乏设备资源。,二 什么是IE？,- 13 -,现场七大浪费: 过度生产的浪费,定义:生产超过了需求或快过了需求。 特点: 1.库存积压; 2.额外的设备; 3.额外的仓储架; 4.额外的人力; 5.更多的工作场地。 原因: 1.过程能力低下; 2.缺乏交流; 3.工具更换周期长; 4.计划工时利用率低; 5.缺乏稳定/连贯的计划安排。,二 什么

7、是IE？,- 14 -,现场七大浪费: 过程的浪费,定义:对产品或服务附加的无效的工作,或可以结合在另一过程的工作。 特点: 1.工作过程出现瓶颈; 2.缺乏边界样品或明晰的客户规格要求; 3.没完没了的修饰; 4.过多的批准程序; 5.额外的复印件/过多的信息。 原因: 1.工艺过程没有随着工程的更改而改变; 2.在其它工艺过程中使用了新技术; 3.在不适当的层次上制定的决策; 4.无效的政策和程序; 5.对客户的有关要求缺乏了解。,二 什么是IE？,- 15 -,现场七大浪费: 改正的浪费,定义:为满足客户的要求,对产品或服务进行的返工。 特点: 1.工人需要额外的时间来检查/返工/修理;

8、 2.错过了装运/交货时间; 3.使组织变得被动(疲于“救火”,而不是采取各种预防措施); 原因: 1.过程能力低下; 2.操作者控制失误; 3.缺少足够的培训。,二 什么是IE？,- 16 -,IE手法四大原则,ECRS改善原则 原则一: 取消 (Eliminate) 原则二: 合并 (Combine) 原则三: 重排 (Rearrange) 原则四: 简化 (Simplify) 动作经济原则 原则一: 减少动作数量 原则二: 同时使用身体的各个部位 原则三: 缩短动作距离 原则四: 尽量使动作轻松舒适 搬运原则 原则一:达到有效运用; 原则二:自动化; 原则三:消除待料停工和空搬运; 原则

9、四:缩短移动通路和距离,并使之简单化; 原则五:一般性原则; 布置原则 原则一:统一原则 原则二:最短距离原则 原则三:物流顺畅原则 原则四:利用立体空间原则 原则五:安全满意原则 原则六;灵活机动原则,IE手法四大原则,二 什么是IE？,- 17 -,IE手法四大支柱, 工序分析: 工序分析指按照规定的顺序进行调查、分析,掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理现象,以及中途出现的待工等现象,找到改善的重点,是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析根据对象的不同,包括:产品工序分析、作业人员工序分析、联合工序分析和事务工序分析。 动作分析 动作分析指通过观察构成作业中的动作的实际情况,系统

10、性地研究有无不经济、不均衡、不合理的作业方法和步骤,使不习惯作业方式的人也能够有效地作业。 搬运与布置分析 搬运分析指通过对物料搬运的路径、搬运的方法等进行分析,掌握现状,发现问题,解决问题,达到节约搬运的时间、劳力、成本的目的。 布置分析指通过对组装、检验、仓库等工作场合之间的相互关系进行分析和梳理,找到合理的配置,以达到人和物流顺畅、效率提高及成本降低的目的。 时间分析 时间分析指把某项作业分为细小的要素作业或单位作业,观测、记录这些要素作业或单位作业的时间值,并对其加以分析,可以说是研究和改善作业方法、作业条件、作业环境的手法。,二 什么是IE？,- 18 -,三 工作组织/职责,总体领

11、导小组： 组 长：李兵兵（副总裁） 执行负责人：罗红龙（企业管理推进部总经理） 成 员：各事业部总经理、各公司总经理 总体推进小组： 组 长：罗红龙（企业管理推进部总经理） 副 组 长：曾水平、程劲松 执行干事：视听事业部/何 祎；德赛电子/刘 珏； 电池事业部/李熊泰；德赛精密/韩 晶。 成 员：各公司主管生产副总（厂长）; 监察管理部门经理;工程技术部门经理,- 19 -,三 工作组织/职责,总体领导小组,总体推进小组,1. 负责把控“IE”改善活动的行动方向； 2. 负责提供必要的资源； 3. 负责采取必要的激励措施。,负责“IE”改善活动的整体策划； 负责“IE”改善手法的培训、推广应

12、用； 负责编写相关执行方案； 负责企业改善课题的的整体协调和跟进； 负责评估实施成果鉴定； 汇总分析企业推进结果。,- 20 -,四 IE手法运用,工序分析,工序分析,- 21 -,四 IE手法运用,ECRS原则,- 22 -,- 23 -,- 24 -,- 25 -,- 26 -,- 27 -,- 28 -,- 29 -,- 30 -,- 31 -,四 IE手法运用,产品工序分析案例,- 32 -,- 33 -,- 34 -,- 35 -,- 36 -,- 37 -,- 38 -,- 39 -,- 40 -,- 41 -,作业人员工序分析,四 IE手法运用,- 42 -,四 IE手法运用,联

13、合工序分析,- 43 -,事务工序分析,四 IE手法运用,- 44 -,四 IE手法运用,动作分析,动作分析,- 45 -,四 IE手法运用,动作经济原则,- 46 -,四 IE手法运用,动作经济原则,- 47 -,- 48 -,动作分析,四 IE手法运用,- 49 -,动作分析,四 IE手法运用,- 50 -,四 IE手法运用,动作分析,- 51 -,动作分析,- 52 -,动作分析,- 53 -,- 54 -,- 55 -,- 56 -,- 57 -,- 58 -,- 59 -,- 60 -,- 61 -,- 62 -,- 63 -,- 64 -,- 65 -,- 66 -,- 67 -,

14、- 68 -,- 69 -,- 70 -,- 71 -,- 72 -,- 73 -,- 74 -,- 75 -,- 76 -,- 77 -,- 78 -,- 79 -,- 80 -,- 81 -,- 82 -,- 83 -,- 84 -,四 IE手法运用,搬运分析,搬运分析,- 85 -,搬运原则,四 IE手法运用,- 86 -,搬运原则,四 IE手法运用,- 87 -,搬运分析,四 IE手法运用,- 88 -,四 IE手法运用,搬运分析,- 89 -,四 IE手法运用,搬运分析,- 90 -,四 IE手法运用,搬运分析,- 91 -,四 IE手法运用,布置分析,布置分析,- 92 -,布局原

15、则,四 IE手法运用,- 93 -,布置分析,四 IE手法运用,- 94 -,四 IE手法运用,时间分析,时间分析,- 95 -,时间分析,四 IE手法运用,- 96 -,四 IE手法运用,时间分析,- 97 -,四 IE手法运用,时间分析,- 98 -,四 IE手法运用,时间分析,- 99 -,四 IE手法运用,时间分析,- 100 -,PTS预定时间系统: MOD法,预定时间系统,预定时间标准用途,MOD法原理,MOD法的特点,MOD法动作介绍,动作的改进,应用MOD法制定标准工时,四 IE手法运用,- 101 -,PTS预定时间系统: MOD法,预定时间系统（PTS Predetermi

16、nd Time System）,称为预定时间标准法，是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先各种动作制定的时间标准来确定各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察和测定。 主要方法有MTM法、WF法、MOD法等。,四 IE手法运用,- 102 -,PTS预定时间系统: MOD法,预定时间标准的用途,当选定了完成工作的方法后，各操作单元的时间消耗值也就产生了，可根据PTS法可直接对方法进行评价； 同时也为生产所使用的设备、工具、夹具的评议提供依据； PTS法可以作为产品设计的辅助资料。对动作的难点，复杂动作点，易使操作者产生疲劳的动作以及不安全的动作等进行分析设计，以达到设计改善的作用； 可

17、将各动作的时间进行数据综合，就能够直接得出操作时间标准； 预定标准工时比较客观准确，可用来验证秒表测时所建立的时间标准的准确性。,四 IE手法运用,- 103 -,PTS预定时间系统: MOD法,MOD法原理,所有人力操作时的动作在MOD法中归纳为21种；（后文中有详细的介绍） 不同的人做同一个动作（在条件相同的情况下）所需的时间基本上相等； 身体不同部位动作时，其动作所用的时间值互成比例；,四 IE手法运用,- 104 -,PTS预定时间系统: MOD法,MOD法的特点,易懂、易学、易记,把动作符号和时间值融为一体，在动作符号上直接能计算出时间值。 MOD法中不同的时间值只有8个，“0、1、

18、2、3、4、5、17、30”，而且都是整数，很容易计算。,四 IE手法运用,- 105 -,PTS预定时间系统: MOD法,方 便 实 用,采用模特法不需要测时，也不用进行评比，就能根据动作决定出正常时间。使用它来分析动作、评价工作方法、制定标准工时、平整流水线，都比其他的PTS法容易，而且见效快。 在实际使用中，还可以根据企业的实际情况，决定MOD的单位时间值的大小。,1MOD=0.129S 正常值，能量消耗最小的动作 1MOD=0.1S 高效值，熟练工人的高水平动作时间值 1MOD=0.143S 包括恢复疲劳时间的10.75%在内的动作时间 1MOD=0.12S 快速值，比正常值快7%左右

19、,模特法计算时间值的精度比较高。,四 IE手法运用,- 106 -,PTS预定时间系统: MOD法,MOD法动作介绍,基本动作上肢动作,（1） 移动动作（M）一共有五种，M1、M2、M3、M4、M5 M1,手指动作 表示手指三个关节部分进行的动作，每次动作的时间值是 1MOD,相当于手指头移动2.5cm的距离。 举例： 用手指把开关拨到on或off的位置； 用大拇指和食指旋转螺栓上的螺母，每旋一次都是1MOD； 用手指按标签条；,四 IE手法运用,- 107 -,PTS预定时间系统: MOD法,M2，手的动作 用腕关节以前的部分进行动作，包括了手指的动作，每进行一次为2MOD。动作距离为5cm

20、。 举例： 用手转动调整旋钮，但不超过180度 SMT车间中，将排插插在印刷线路板上 用手翻书 M3，小臂的动作 肘关节以前的动作，包括手指、手、小臂的动作，每动作一次为3MOD，相当于移动15cm的距离。M3的移动动作范围叫做正常作业区，在进行作业设计时，尽量使用该操作动作来完成。 举例： 移动小臂取工作台上的零件； 在纸上划一条15cm长的线；,四 IE手法运用,- 108 -,PTS预定时间系统: MOD法,M4，大臂的动作 伴随肘的移动，小臂和大臂作为一个整体在自然状态下伸出的动作，时间值是4MOD,相当于移动距离30cm，在大臂移动时，可能伴随着有小臂、手、手指的动作。 举例： 把手

21、伸向放在桌子前方的零件； 把手伸向放在略高于操作者头部的工具； M5，大臂尽量伸直的动作 在胳膊自然伸直的基础上，再尽量伸直的动作。时间值是5MOD。相当于移动距离45cm。在进行这个动作时，有一种紧张感，感到肩、背的肌肉被拉紧的感觉。 举例： 将手尽量伸到工作台的侧面； 尽量伸直胳膊取高架上的东西； 坐在椅子上抓取放在地上的物体；,四 IE手法运用,- 109 -,PTS预定时间系统: MOD法,（2） 终结动作，分为抓取动作和放置动作，包括G0、G1、G3、P0、P2、P5六个动作。 G0，触摸动作。 用手或手指去接触目的物的动作，没有抓取目的物的意图，只是触摸而已。时间值为0。 举例：

22、将手很随意的放在桌上； 推动物料车时，必须先接触物料车的把手，才能发出推的动作； G1,简单的抓取 在自然放松的状态下用手或手指抓取物件的动作，在被抓物件的附近，没有障碍物，是比较简单的抓取，时间值是1MOD。 举例： 抓取放在工作台上的工具； 抓取放在桌上的钢笔； 两手同时伸出，捧住电脑显示器；,四 IE手法运用,- 110 -,PTS预定时间系统: MOD法, G3,复杂的抓取动作 在抓取的时候需要注意力，在抓取目的物时有迟疑现象，或目的物周围有障碍物，或者是目的物比较小，不易抓取，或是目的物易变形、易碎、易被损毁等。时间值是3MOD。 举例： 抓取工作台面上的垫片； WO3车间中抓取LD

23、; 抓取桌面上的绣花针；,四 IE手法运用,- 111 -,PTS预定时间系统: MOD法, P0，简单的放置 把抓着的物品送往目的地的时候，直接放下，不需要用眼睛注视周围的情况，对放置的地方也没有特殊的要求，被放下的物体允许移动或者滚动。时间值是0，不需要时间值。 举例： 放下工具的手移回原位； 将一些简单的工具放在桌面上；,四 IE手法运用,- 112 -,PTS预定时间系统: MOD法, P2，需要注意的放置动作 放置物体时需要用眼睛看，以决定物体的大致位置。时间值是2MOD。 举例： 电烙铁用完，放在烙铁架上； 将装配好的零件放在传送带上； 将茶杯盖盖在茶杯上； P5，需要有注意力复杂

24、的放置动作 将物体正确的放在所规定的位置，或者进行配合的动作。从始至终都要用眼睛看精确的位置，时间值是5MOD。 举例： 将PD IC焊在印刷线路板上； 给绣花针穿线。,四 IE手法运用,- 113 -,PTS预定时间系统: MOD法,（3） 反射动作（也称作特殊移动动作） 不是每次都特别需要注意力，或保持特别意识的反复出现的重复性的动作称作反射动作。 反射动作一般速度很快，使用的工具与身体部位不变，因此其时间消耗为正常时间的70%，具体反射动作的时间值为： 手指的反复动作M1，每个单程动作为1/2MOD; 手的反复动作M2，每个单程动作为1MOD; 小臂的反复动作M3，每个单程动作为2MOD

25、; 大臂的反复动作M4，每个单程动作为3MOD; M5一般不发生反射动作，一旦发生时，必须进行改进。,四 IE手法运用,- 114 -,PTS预定时间系统: MOD法,（4） 同时动作 用不同的身体部位同时进行相同或不同的两个的动作，称为同时动作。一般以两手同时动作为佳，排除一只手的空闲状态，这样可以提高工作效率。 同时动作的条件。两只手不是在任何情况下都能同时进行动作的，以下两种情况可以同时动作。 当两只手的动作都是不需要注意力的时候； 当一只手的动作需要注意力，而另一只手的动作不需要注 意力。 时限动作 两只手同时动作时，时间值大的动作叫做时限动作。时间值小的叫做被时限动作。被时限动作用标

26、记符号（）表示。,四 IE手法运用,- 115 -,PTS预定时间系统: MOD法,步 行 动 作 W5,（1） 脚踏动作 F3 将脚跟踏在踏板上，作足颈动作，时间值是3MOD。这个动 作必须是脚后跟不离开踏板，而且是单程的，若踏下去，又收回来，活动了两次，就应该是2个F3。假如是连续压放脚踏板的动作，最好是使用秒表法计算这个动作的时间。 举例： 脚踏缝纫机的踏板； 脚踏汽车油门；,四 IE手法运用,- 116 -,PTS预定时间系统: MOD法,（2） 步行动作 W5 运动膝关节，使身体移动或回转身体的动作，包括向前、向后、向横侧。每运动一次为5MOD。在走多步的情况下，如果最后一脚是拖上来

27、的，则不计时间，如果是立正姿势，这时候就要算一步。 如果步行的目的是去拿物，因为在走路的过程中就伴随着伸手的动作，已经做好取物的准备，所以这时候的手的移动应该是M2，共2MOD。 如果在伸手取物的时候，需要把手臂伸长，为了保持身体平衡，把脚向前或者横侧迈进一步，但这时候是以手臂的动作为主，而走动只是辅助手的动作，这时候就不再分析走动的动作，只计手臂移动的动作。,四 IE手法运用,- 117 -,PTS预定时间系统: MOD法,（3） 身体弯曲动作 B17 从站立的状态，弯曲身体或蹲下，单膝触地，然或回到原来状态下的反复动作，一个周期为17MOD。 与W5一样，在此过程中手移动动作一律分析为2M

28、OD。 如果是在搬运重物时发出的弯曲的动作，应该考虑重量因素。（后文中有介绍） 如果弯曲动作不能一战而起，就必须要按照实际情况测定。 （4） 站起来再坐下去的动作 S30 坐在工作椅上站起来，再坐下去的往复动作，一个周期为30MOD。,四 IE手法运用,- 118 -,PTS预定时间系统: MOD法,（5） 搬运动作的重量因素 L1 在搬运重物时，物体的重量影响动作速度，而且随物体的重量而影响时间值，因此应该给予考虑。 有效重量小于2kg，不考虑； 有效重量2-6 kg，重量因素L1，为1MOD; 有效重量6-10 kg，重量因素2L1，为2M OD; 每增加4 kg，时间值增加1MOD。,四

29、 IE手法运用,- 119 -,PTS预定时间系统: MOD法,（6） 目视动作 E2 （独立动作） 为了看清事物而眼睛移动和调整焦距的两种动作，其中每一个动作都为E2，时间值是2MOD。 一般把可以看的非常清楚的范围叫做正常视野，在正常视野范围内，不给眼睛动作时间值，只给调整焦距的动作时间值2MOD。 若要求看的范围更广，伴随着眼球的动作，还有头的辅助动作，这时候应该给3E2。 所谓独立动作是指做这个动作时，其他的动作都停止下来，而独立进行动作。 （7）矫正动作 R2 (独立动作) 矫正抓零件和工具的动作，或改变方向而进行的动作。时间值是2MOD。 应该尽量减少矫正动作，可以在抓取移动的过程

30、中完成矫正动作。,四 IE手法运用,- 120 -,PTS预定时间系统: MOD法,（8）判断动作 D3 （独立动作） 动作与动作之间出现的瞬间的判断，例如判断JITTER表表针是否在规定的范围内。 （9）施加压力 A4 （独立动作） 操作中需要推、拉以克服阻力的动作。时间值是4MOD。 （10）旋转动作 C4 为了使目的物做圆周运动，而回转手或手臂的动作，也就是以手腕或肘关节为中心旋转一周的动作，时间值是4MOD。 旋转超过1/2周才算旋转动作C4，不到1/2周应该作为移动动作。 例如 摇车床的把柄； 搅拌液体。,四 IE手法运用,- 121 -,PTS预定时间系统: MOD法,（1） 延时

31、BD 表示一只手进行动作时，另一只手什么动作都不做，处于停止状态。不给予时间值。 （2） 保持 H 用手拿着或抓住物体，处于一直不动的状态。不给予时间值。 （1） 有效时间 UT 除了人的动作之外的机器或其他所有的加工时间。,其 他 符 号,四 IE手法运用,- 122 -,PTS预定时间系统: MOD法,动作的改进,替代、合并移动动作,1、 应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等替代移动 动作。 2、 用手或脚的移动动作替代身体其它部分的移动动作。 3、 应用抓器、工夹具等自动化、机械化装置替代人体 的移动动作。 4、 将移动动作尽量组合成为结合动作。 5、 尽量使移动动作和其它动作同时动作。

32、6、尽可能改进急速变换方向的移动动作。,四 IE手法运用,- 123 -,PTS预定时间系统: MOD法,减少移动动作M的次数,1、 一次运输的物品数量越多越好。 2、 采用运载量多的运输工具和容器。 3、 两手同时搬运物品。 4、 用一个复合零件替代几个零件的功能，减少移动动作次数。,动作的改进,四 IE手法运用,- 124 -,PTS预定时间系统: MOD法,用时间值小的移动动作替代几个时间值大的移动动作,1、应用滑槽、传送带、弹簧、压缩空气等，简 化移动动作，降低动作时间值。 2、设计时尽量采用短距离的移动动作。 3、 改进操作台、工作椅的高度。 4、将上下移动动作改为水平、前后移动动作

33、。 5、将前后移动动作改为水平移动动作。 6、 用简单的身体动作替代复杂的身体动作。 7、 设计成有节奏的动作作业。,动作的改进,四 IE手法运用,- 125 -,PTS预定时间系统: MOD法,替代、合并抓的动作G,1、使用磁铁、真空技术等抓取物品。 2、 抓的动作与其它动作结合，变成同时动 作。 3、 即使是同时动作，还应改进成为更简单 的同时动作。 4、 设计成能抓取两种物品以上的工具。,动作的改进,四 IE手法运用,- 126 -,PTS预定时间系统: MOD法,简化抓的动作G,1、 工件涂以不同颜色，便于分辨抓取物。 2、 物品做成容易抓取的形状。 3、 使用导轨或限位器。 4、 使

34、用送料（工件）器，如装上、落下送 进装置，滑动、滚动运送装置等。,动作的改进,四 IE手法运用,- 127 -,PTS预定时间系统: MOD法,简化放置动作P,1、 使用制动装置。 2、使用导轨。 3、 固定物品堆放场所。 4、 同移动动作结合成为结合动作。 5、 工具用弹簧自动拉回放置处。 6、一只手做放置动作时，另一只手给予辅助。 7、 工件采用合理配合公差。 8、 两个零件的配合部分尽量做成圆形的。 9、 工具的长度尽可能在7cm以上，以求放置的稳定 性。,动作的改进,四 IE手法运用,- 128 -,PTS预定时间系统: MOD法,尽量不使用眼睛动作E2,1、 尽量与移动动作M、抓的动

35、作G和放置动作P结合 成为同时动作。 2、 作业范围控制在正常视野范围内。 3、 作业范围就豁亮、舒适。 4、 以声音或触觉进行判断。 5、 使用制动装置。 6、 安装作业异常检测装置。 7、 改变零件箱的排列、组合方式。 8、 使用导轨。,动作的改进,四 IE手法运用,- 129 -,PTS预定时间系统: MOD法,尽量不做校正动作R2,1、 同移动动作M组合成为结合动作。 2、 使用不用校正动作R2而用放置动作P就 可完成操作动作的工夹具。 3、 改进移动动作M和放置动作P，从而去掉 校正动作R2。,动作的改进,四 IE手法运用,- 130 -,PTS预定时间系统: MOD法,尽量不做判断

36、动作D3,1、与移动动作M、抓的动作G和放置动作P 组合成同时动作。 2、 两个与两个以上的判断动作尽量合并成 为一个判断动作。 3、设计成没有正反面或方向性的零件。 4、 运输工具和容器涂上识别标记。,动作的改进,四 IE手法运用,- 131 -,PTS预定时间系统: MOD法,脚踏动作F3,1、与移动动作M、抓的动作G和放置动作P 尽量组合成为同时动作。 2、 用手、肘等的动作替代脚踏动作。,动作的改进,四 IE手法运用,- 132 -,PTS预定时间系统: MOD法,尽量减少按、压动作A4,1、 利用压缩空气、液压、磁力等装置。 2、 利用反作用力和冲力。 3、 使用手、肘的加压动作代替

37、手指的加压动 作。 4、 改进加压操作机构。,动作的改进,四 IE手法运用,- 133 -,PTS预定时间系统: MOD法,尽量减少行走动作W5 / 身体弯曲动作B17 / 部起来动作S30,1、 设计使工人一直坐着操作的椅子。 2、 改进作业台的高度。 3、 使用零件、材料搬运装置。 4、 使用成品搬运装置。 5、 前后作业相连接。,动作的改进,四 IE手法运用,- 134 -,PTS预定时间系统: MOD法,应用MOD法制定标准工时,标准工时的计算公式： 标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间*（1+宽放率） MOD法计算出的时间就是正常时间，不需要评比。,四 IE手法运用,- 135 -

38、,四 IE手法运用,时间分析案例,- 136 -,四 IE手法运用,时间分析案例,- 137 -,- 138 -,五 计划与方法,集团宣导培训;,制订“IE手法”实施 指南; 成立总体领导小组 和总体推进小组,确定咨询公司; 选取试点公司; (四个公司),过程辅导培训; 过程进度跟踪,选取改善课题; 成立改善小组; 制订改善计划,选取新的课题; 集团水平展开,综合评价总结; 编写系统培训教材,课题评审 课题发表和总结,- 139 -,2008年 1月 2月 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 11月 1 2月,制订“IE手法”实施 指南; 成立总体领导小组 和总体推进小组,确定咨

39、询公司; 选取试点公司; (四个公司),集团宣导培训;,选取改善课题; 成立改善小组; 制订改善计划,过程辅导培训; 过程进度跟踪,课题评审 课题发表和总结,选取新的课题; 集团水平展开,编写系统培训教材; 系统总结并推广,五 计划与方法,- 140 -,五 计划与方法,IE项目启动方案: “精益六西格玛”改善 某咨询公司,目标: 1.学员能够熟练掌握IE的各种手法和6sigma的D-M-A-I-C改善程序; 2.通过项目实施,产生明显的改善效果(提升30%以上); 3.学员能够发现、分析和解决现场的浪费问题; 运作方法: 1.课程开始前由咨询公司和德赛进行项目的选定:4个项目/25名成员;

40、2.每天的课程上午进行理论的讲解,下午结合项目及理论知识进行现场实践; 3.人员项目选定后,定义(D)、测量(M)、分析(A)、改善(I)4阶段连续集中进行,间隔两 周后进行控制(C)阶段及项目辅导,再间隔2周后进行项目评审; 4.咨询公司依据项目改善创造的直接收益来提取适当的咨询费用;若项目取得预期效果,咨询费用会远低于项目直接收益可以理解为“免费”培训; 5.每事业部(含精密公司)各选取一个项目,每个项目组5人左右;整体项目咨询费用按参加培训改善活动的人头数进行分摊。,IE项目启动方案,- 141 -,五 计划与方法,IE项目启动方案,- 142 -,五 计划与方法,IE项目启动方案: “

41、精益六西格玛”改善方案 某咨询公司,IE项目启动方案,详情参见精益六西格玛推进建议书 (咨询公司提供),- 143 -,五 计划与方法,- 144 -,五 计划与方法,- 145 -,五 计划与方法,- 146 -,五 计划与方法,- 147 -,六 案例,- 148 -,六 案例,集团自启动“品质德赛”以来,通过大力推行“QCC、TDR”课题改善活动,不少公司在“品质、效率、成本”等各方面取得了一些较大的突破。视听公司工程二部依照公司领导要求，于2007年8月1日接管PCBA，发现现有PCBA 生产线生产流程复杂，人员安排不合理，搬运环节太多，堆积多，物料不清晰，问题隐蔽，产出率不高，与手机

42、行业特有的种类多、套料少、埋尾快、变化快、转拉频繁等生产特点不匹配，期望打破传统的生产模式，提升生产效率，适应手机行业的生产特点。 由此工程部于2007年8月1日成立了“PCBA改良小组”,选择了“PCBA细胞生产模式的建立”这一创新型TDR课题作为突破口。 小组成员充分运用IE手法,进行“布局和搬运”分析、“人机联合作业”分析、时间分析等,通过对产品流程的合并、重组和优化,将惯用的“流水”作业方式创新改良为“细胞制”生产方式(也叫“单元制”生产或“柔性”生产方式,特别适用于“多品种、小批量、转机型频次多的产品”的生产), 最终达成了:精简人员87名;精简人员比率34.5%,投入产出率提升11

43、5%的目标,取得了很可观的经济效益(每月可节省14万余元)。,视听公司: PABA细胞生产模式的建立,- 149 -,一、小组简介,- 150 -,二、选择课题,按公司领导要求，2007年8月1日开始工程二部接管PCBA，发现现有PCBA 生产线生产流程复杂，人员安排不合理，搬运环节太多，堆积多，物料不清晰，问题隐蔽，产出率不高，与手机行业特有的种类多、套料少、埋尾快、变化快、转拉频繁等生产特点不匹配，期望打破传统的生产模式，提升生产效率，适应手机行业的生产特点。 由此工程部于2007 年8月1日成立了“PCBA 改良小组”,选择了“PCBA 细胞生产模式的建立”这 一活动课题。,- 151

44、-,生产线人员分配调查:,生产线布局:三条大线，下载位、综测位、焊接位、MMI位各工位集中作业,- 152 -,三、目标设定,导入新型生产模式-“细胞生产模式”，合理分配作业人员，预期在保证原有生产产能的基础上，精减作业人员85人。,三、目标设定,- 153 -,四、方案分析、制订,以需焊接模块的QW2D21机型为例，调查现有PCBA测试、加工部分工位实际作业时间，数据如下：,四、方案分析、制订,四、方案分析、制订,- 154 -,现状分析： 1、下载位安排不合理 员工作业后等待时间太长 2、综测位安排不合理 员工综测时等待时间太长,下载位,综测位,等待时间白白浪费了！,- 155 -,方案制订： 从各工位实测时间数据中可以看出下载和综测工位耗时最长，而综测仪的昂贵购买成本决定了不可能增加综测仪，故我们考虑以核心设备“综测仪”为中心编排生产流程。,下载、综测位配置1人，同时操作2台下载电脑（每台电脑8根数据线，共连接16个产品）和4台综测仪（同周期约测13个产品）。最长设备周期为350S，在设备运转同时，员工作业时间为： 下载： 16* 8 128S 综测： 13*14182S