水电站引水隧洞开挖施工方案[优秀工程方案]

1、洞室施工方案一、编制依据1、黄金坪水电站引水发电系统工程(I标)施工招标文件2、黄金坪水电站引水发电系统工程(I标)施工投标文件3、关于引水隧洞1号号施工支洞接引水隧洞控制点坐标的通知(编号:黄设(施)字2011-001号)4、公路路线设计规范(JTG D20-2006)5、四川大唐国际甘孜水电开发有限公司工程管理制度 (一)(2010年度 )6、水电工程相关规程规范以及黄金坪水电站相关安全文明施工管理规定等二、概述2.1 工程简述1号施工支洞为本标与引水II标共用的洞内交通施工通道,根据招标文件及关于引水隧洞1号施工支洞接引水隧洞控制点坐标的通知(编号:黄设(施)字2011-001号)要求,

2、1号施工支洞由本标负责设计、施工、维护、运行、管理及封堵.发包人已在黄金坪隧洞K1+075.00米桩号(高程约1454.26米)处提供了 1号施工支洞分岔口.根据招标文件图纸以及地质资料显示,1号、2号引水隧洞(引)0+000(引)1+500米段围岩地层岩性以斜长花岗岩、石英闪长岩为主,穿插有花岗闪长角闪斜长岩质混染岩.隧洞进口段为、类围岩;洞身段以类围岩为主,部分类围岩,断层、裂隙密集带及岩脉破碎带为、类围岩.应注意陡倾角裂隙与部分洞段夹角较小,对洞壁稳定不利,而顶拱缓倾角裂隙较发育,易塌方或掉块,施工中应注意及时支护.大部分洞段垂直、水平埋深较大,施工中有发生轻微中等岩爆的可能,应加强防岩

3、爆措施;洞内随机分布的断层、岩脉破碎带附近,地下水一般较丰富,隧洞开挖时一旦揭穿断层有可能出现暂时性的涌水或渗滴水等现象,对揭穿阻水断层(如f1-1-1)后发生涌水的情况需有相应的处理措施.由此,推测施工支洞所处地质主要以类围岩为主,部分类围岩,局部洞段断层、裂隙密集带及岩脉破碎带为、类围岩.2.2 洞室设计参数2.2.1 线路设计根据招标文件及施工条件要求,1号施工支洞工程包括上层支洞和下层支洞,分别承担引水隧洞上层、下层洞身开挖支护以及洞身混凝土浇筑运输交通.1、1号施工支洞上层支洞长562.282米;下层支洞长208.029米,共长770.311米.2、上层支洞从黄金坪隧道K1+075.

4、00米桩号(高程约1454.26米)开始,设为支(上)0+000.000米桩号,至2号引水隧洞(引2)1+500米轴线桩号(高程约1451.28米)止,终点为支(上)0+562.282米桩号,与1号引水隧洞相交于(引1)1+486.07米桩号(高程约1451.26米),洞长562.282米,平均纵坡0.60%.3、下层支洞从上层支洞支(上)0+245.469米桩号(高程约1452.62米)开始,设为支(下)0+000.000米桩号,至2号引水隧洞(引2)1+300米轴线桩号(高程约1443.18米)止,终点为支(下)0+208.029米桩号,与1号引水隧洞相交于(引1)1+286.07桩号(高

5、程约1443.52米),洞长208.029米,平均纵坡7.30%.1号施工支洞线路设计详见1号施工支洞平面布置图(图号:HJP/SG023-2011-SG-004-01)、1号施工支洞纵剖面及钻爆示意图(图号:HJP/SG023-2011-SG-004-02).2.2.2 洞型尺寸及路面根据施工道路交通通行要求,1号施工支洞为城门洞型,开挖断面尺寸为8.0米7.0米(宽高),路面以开挖细石渣铺填,为碎石路面.2.2.3 洞身支护型式根据围岩类别以及洞段部位不同,1号施工支洞洞身主要采用常规喷锚支护,局部不良地质洞段和交叉洞段进行加强支护,拟采取以下2种支护型式:(1)、类围岩洞段:采用随机支护

6、型式,随机锚杆25,L=4.5米,外露0.1米,喷C20混凝土厚810厘米,边墙、顶拱范围内布置排水孔50,间、排距3.0米,孔深2.0米.(2)、类围岩、不良地质洞段和交叉口洞段6米范围内:采用系统喷锚和型钢拱架加强支护型式,以25,L=4.5米和28,L=6.0米系统锚杆梅花形交错布置,外露0.1米,间、排距2.0米,挂网喷混凝土C20厚1215厘米,挂钢筋网6.51515厘米,边墙、顶拱范围内布置排水孔50,间、排距3.0米,孔深2.0米.加强支护采用18工字钢钢拱架,间距1.0米.各洞段支护型式详见1号施工支洞典型断面支护及管线布置示意图(图号: HJP/SG023-2011-SG-0

7、04-03).2.3 主要工程项目及工程量本工程项目包括石方洞挖、挂网喷锚支护、型钢拱架以及排水孔钻孔施工等,洞室主要工程量见表2.3-1.表2.3-1 1号施工支洞主要工程量表 序号工程项目单位工程量备注一石方洞挖1.1石方洞挖(有用料)米3351701.2石方洞挖(无用料)米33908二支护2.1C20喷混凝土米35372.2锚杆25,L=4.5米根8402.3锚杆28,L=6.0米根2402.4挂网钢筋6.51515厘米t6.32三型钢拱架3.118型钢拱架t43.823.2锁固锚杆28,L=6.0米根3843.3连接钢板202010米米块7683.420连接钢筋t4.253.5米16高

8、强螺栓套1152四钻孔灌浆4.1排水孔 =50米米,L=2.0米米3080三、施工布置1号施工支洞开挖支护施工布置主要考虑场内临时道路、施工供风(开挖及洞内锚喷支护、欠挖处理等施工需要)、通风散烟除尘、施工供电及照明、施工供水等辅助设施.3.1 施工道路布置本工程项目施工道路主要包括黄金坪隧洞、1号公路、上游临时桥、601号公路、6号公路、2号公路,其中:1、石方洞挖有用料运输:黄金坪隧洞1号公路上游临时桥601号公路6号公路2号公路5号渣场,运距约4.1千米;2、石方洞挖无用料运输:黄金坪隧洞1号公路2号渣场,运距约3.2千米;3、喷混凝土料运输:运距约1.8千米.3.2风、水、电布置根据现

9、有场地条件,进行1号施工支洞风水电系统布置.3.2.1 施工供风1、施工供风主要为洞身开挖造孔和喷锚支护用风,供风站设在黄金坪隧道4号紧急停车带内,1号施工支洞洞口左侧部位,布置2台20米3电动空压机,以100钢管从供风站接至工作面附近.详见1号施工支洞平面布置图(图号:HJP/SG023-2011-SG-004-01)2、通风及排烟、除尘用风由于洞室较长,散风较困难,在1号施工支洞进洞口布置1台255kw轴流风机,接500米硬风管向洞内通风,通风机的风筒口距掌子面约30米,随掌子面推进而跟进.施工供风设备及工程量见表3.2-1.3.2.2 施工供排水1、施工供水洞内施工用水主要用于工作面钻孔

10、、降尘、工作面冲洗及临时喷锚支护等,工作面同时最大用水量为510米3/h.在黄金坪隧洞进口上方高程约1530米布置1个100米水池,从叫吉沟内以50塑料软管引至水池,再从水池用50钢管接至施工工作面.2、施工排水1号施工支洞内的排水主要为钻孔废水,地下渗水等.在开挖掌子面一侧设置一个集水坑,经常性整理好排水沟,水通过自流流入集水坑,再用3kw潜水泵经黄金坪隧洞抽出洞外,排水管采用50米米钢管.施工供、排水设备及工程量见表3.2-13.2.3 施工供电洞内施工用电主要有电动空压机、通风机、水泵等设备用电以及施工照明.从3号变电所接线,用高压电缆经黄金坪隧道接至1号施工支洞洞口左侧的变电站,变电站

11、设一台500KVA的变压器,洞内各工作面用电从变压器的出线口配电箱接至施工工作面附近.表3.2-1 施工供风、抽水设备及工程量表 序号名 称型 号单位数量功率(kw)备注1移动式空压机20米3/米in台2135电动2轴流式通风机255kW台12553通风管500米580硬风管4供风管100米580钢管5供水管50米580钢管6排水管50米580软管7水泵3kw台13支洞内风、水、电布置见图3.2-1: 图3.2-1 洞内管线布置示意图四、施工方案根据现有施工条件,由于黄金坪隧道内4号紧急停车带已浇筑混凝土路面,且路边排水沟暂未施工,为保护混凝土路面,在1号施工支洞进口底板及排水沟基础部位铺设细

12、石渣作为施工通行道路,在洞口按规定挂指示牌,空压机周围用彩钢瓦作围挡.1号施工支洞计划在2011年9月10日开工,2012年1月20日前完成,利用4个月时间将1号施工支洞上层支洞开挖完成,支护随后跟进.1号施工支洞采取全断面光面爆破法进行开挖,手风钻水平造孔,3米3装载机装渣,1520t自卸车出渣.锚杆和排水孔采用手风钻钻孔,人工安装;喷混凝土骨料在拌合站拌制好后,运至现场进行湿喷;钢筋网在钢筋加工厂下料后,运至现场人工绑扎和焊接;钢拱架在钢筋加工厂按断面和长度 分节加工好后,运至现场,采用简易吊装机械配合人工进行安装.五、施工方法5.1洞身开挖5.1.1 施工程序1号施工支洞支护随着开挖跟进

13、,施工程序为:施工准备测量放样钻孔装药、联网、起爆通风排烟、洒水降尘围岩清撬、安全处理出渣地质编录临时支护下一循环.各环节严格按规范作业,工艺流程如图5.1-1:出 渣测量放线、布孔钻 孔装药爆破排烟除尘下一循环安全处理图5.1-1 洞挖施工工艺流程图5.1.2 开挖施工方法1、1号施工支洞开挖断面尺寸为8米7米(宽高),开挖采用楔形掏槽,全断面开挖.拟采取传统的手风机及搭设钻爆平台的方式钻爆施工.根据1号施工支洞尺寸,钻爆平台搭设用5075米米钢管,焊接1个可移动式工作平台,活动平台尺寸为3.07.05.5米(长宽高).根据1号施工支洞的断面尺寸及施工特性,钻爆设计遵循下列原则及参数:(1)

14、掏槽爆破正常地质洞段采取楔形掏槽方式,遇不良地质洞段时,调整进尺和掏槽方式.1)1号施工支洞采用楔形掏槽,全断面开挖.2)为克服掏槽部位掌子面岩石压缩破坏严重而不易成孔的现象,掏槽孔在掌子面中心线环形对称布置.3)掏槽爆破是炸药集中的部位,为降低震动波对周壁围岩的损害,尽量将掏槽位置远离周边轮廓.4)掏槽爆破是爆破成功与否的关键,要求钻孔位置、方向、深度 准确.(2)崩落孔爆破为充分利用炸药爆能,提高破碎效果,降低大块石便于清渣和装运,崩落孔采用梅花型或环形布孔,确保前排孔爆破后,后排孔均处于多面临空状态.(3)周边控制爆破为了 获得较完整平顺的开挖轮廓,降低轰动波对周边围岩的损害,所有周边孔

15、均采用光面爆破.1)孔距:根据开挖轮廓曲率、岩石类别等确定,、类围岩为5060厘米.2)抵抗线:依据孔距,初拟、类围岩的光爆抵抗线为6575厘米.3)线装药密度 :根据围岩类别,线装药密度 暂定为200300g/米,具体参数视现场试验再作适当调整.4)周边孔钻孔要求间距均匀符合规定值,外插角相等,炮孔相互平行,深度 一致.5)周边孔使用低爆速炸药,采用导爆索串联间隔装药,不耦合系数不小于1.3,确保爆破效果.(4)施工流程为:测量放样钻爆平台就位钻孔清孔装药、联网、起爆通风排烟(尘)排险支护进入下一循环.1)爆破平台就位:用人工将带有4个钢轮的钢构件钻爆平台推至工作面并固定.2)测量放样:采用

16、TCRA1202全站仪现场放样,并现场交样单技术交底,现场施工员用油漆标出各钻爆孔位和高程,并在现场立(挂)牌标明本循环的各种钻孔深度 、角度 、孔距、排距等参数,便于人工操作.3)钻孔清孔:同时采用4台手持式气腿钻机,2台站在活动平台上进行上半洞的钻孔作业,2台站在平台下层进行下半洞的钻孔作业,其钻孔作业全部打水平孔,正常洞段每次钻孔有效进尺3.5米,不良地质洞段每次钻孔进尺为1.5米.4)装药、联网、起爆:为了 提高爆破效率和爆破效果,爆破孔尽量采取全偶合装药,顶拱及两侧墙的光爆孔采取传统的人工串状不偶合装药,其掏槽爆破单位耗药量可在3.03.5千克/米3之内,松动爆破单位耗药量可在1.1

17、1.5千克/米3之内,综合单耗控制在1.21.6千克内,光面爆破线装药密度 可在200300g/米间控制与调整(特殊地段,断层破碎地段单耗及线装的密度 酌情考虑减少).5)通风排烟(尘):为保证洞内空气的畅通和施工人员身体健康,在1号施工支洞洞口布置1台255kW轴流式通风机,用500硬风管向洞内送风和向洞外排风,随着洞挖向里掘进,洞内采取通风管接力将风送入工作面,通风管口距工作面不低于30米.6)排险:排险采用人工钢钎站在爆堆上将洞顶、洞壁及工作面的悬石、破碎体等撬除.7)出渣:出渣由侧翻装载机装渣,运至监理人指定的弃渣场.8)临时支护:根据洞室开挖的围岩类别、破碎程度 、地质构造等,需及时

18、进行洞内支护的施工,及时进行喷混凝土、锚杆、超前锚杆、钢支撑等. 洞内不良地质洞段,破碎严重的除要求挂网、锚杆外,必要时还采取定型钢拱架支撑,局部地段工作面在钻爆前进行超前锚杆支护; 一般破碎岩体地段,可采取局部岩体锚杆和素喷混凝土即可.5.1.3 循环作业时间按1号施工支洞按围岩不同级别,分别编制不同循环作业计划.详见表5.1-1、5.1-2.5.1-1 1号施工支洞循环作业时间表(类围岩)序号项 目作业时间(米in)循环时间(h)123456789101测量布孔602钻孔清孔1803装药连线604爆破通风305排 险306出 渣1207喷锚支护1808其 他60注: 每循环爆破有效进尺3.

19、5米. 每循环耗时10h,每天2.0个循环,月进尺约150米.表5.1-2 类围岩及洞挖循环作业时间表说 明: 每循环爆破有效进尺1.5米. 每循环耗时15h,每天1.6个循环,月进尺60米.5.1.4 不良地段的洞挖施工洞挖穿过地层软岩、断层、裂隙发育,局部可能还有较大构造裂隙和地下水等.不良地质段情况时,及时报告业主或监理工程师,同时修改钻爆开挖设计,主要采取“超前锚、弱爆破、短进尺、多循环、勤观测、强支护”等措施.1、超前锚杆根据施工实际情况,需要时,在不良地质洞段的顶拱设计轮廊线,临时增设一排或两排超前锚杆,锚杆间距0.50.6米,锚杆长度 34米,锚杆直径25米米,角度 水平向上倾斜

20、一定角度 ,采用快速水泥卷快速锚固,局部需固结部位可改设超前管棚及灌浆处理.2、弱爆破采取浅进尺,孔深不超过1.5米,控制单段起爆药量,尽可能减少对围岩的扰动.3、勤观测施工中在顶拱及腰线设置变形观测点,每循环放炮后均进行变形观测,及时将观测值反馈给现场,反馈给技术负责人,以便及时调整洞挖和支护形式.4、强支护爆破后立即对顶拱喷护混凝土,将岩体进行整体加固,及时闭合原生及爆破裂隙,防止扩张、掉块,出完渣后及时对破碎及软弱地带岩体进行必要的钢支撑支护,并对其它较破碎的部位全面锚喷、挂网等支护处理.5、如采取上述措施还不能使围岩稳定,则可采用超前管棚、架钢支撑和浇筑混凝土,把围岩稳定住.6、加强施

21、工管理由于每个循环均要进行锚、喷等不同形式的处理,工序较多,需加强现场管理,提前做好各道工序施工准备,使工序间衔接紧凑,缩短工序作业时间.5.2洞身支护5.2.1支护工程1、1号施工支洞采用锚杆、挂网、喷混凝土及钢支撑支护方案,紧随开挖工作面施工.2、锚杆施工:采用风钻或岩石电钻造孔,施工作业在简易台车上进行,人工安插锚杆,砂浆泵注浆.3、混凝土喷射施工:洞内支护采用混凝土喷射机施工,挂网施工采用人工在平台车上现场编织铺挂,利用锚杆头点焊固定,中间用膨胀螺栓加密固定,网间接头用铅丝绑扎.5.2.2 锚杆施工1、锚杆施工工艺流程锚杆支护工艺流程图5.2-1.锚杆制作与验收锚喷施工平台就位测量放样

22、钻孔及清理锚杆注浆与安装进入下一循环锚杆组件准备（非注浆锚杆）材料准备配合比准备机具就位制作水泥砂浆图5.2-1 锚杆支护施工工艺流程图2、施工方法(1)施工准备施工准备内容包括:施工放样测量、机具安装、材料准备、风水电准备,施工组织设计、验证性计划等.1)生产性试验在砂浆锚杆施工前,先进行相应锚杆施工生产性试验,严格按照设计要求和监理工程师的指示进行,以优化施工工艺,验证设计参数.试验完成后,及时进行资料整理,在监理工程师批准后实施.2)施工放样按照设计图纸测量放样,设置明显、牢固的标志.锚杆布孔时,用测量仪准确放出主要控制点,用钢卷尺放样布孔,孔位误差不得大于10厘米.3)机具安装调试砂浆

23、锚杆的施工设备由钻机、空压机、砂浆泵及输浆管路等组成,并配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备.4)材料和水电准备锚杆施工设备就位后,灌浆所用的水泥、砂等材料及时就位,供电系统、供水系统、灌浆系统等进行调试,查看输浆管路和供水水路是否通畅.(2)造孔锚杆布孔后,采用手风钻钻孔,确保垂直孔轴线符合设计要求;斜孔造孔时调节支架角度 ,保证造孔角度 .锚杆造孔必须严格按照图纸组织施工,对于图纸未作规定的系统锚杆,其造孔轴线方向垂直于开挖面,对于局部加固的随机锚杆造孔轴线方向与可能滑动倾向相反,其与滑动面的夹角大于45.锚杆造孔深度 必须达到设计要求,孔深偏差不大于50米米.(3)锚杆

24、制作锚杆制作在钢筋厂统一加工、处理、保管,运至安装工作面直接安装.(4)安装锚杆安装时将锚杆插入孔中后用铁锤轻敲,保证锚杆插入足够的深度 ,对锚杆露出岩面的长度 加以控制,不得伸出混凝土结构和其它结构.(5)锚杆灌浆注浆材料采用水泥砂浆,作业开始(或中途停止时间超过30米in)前,用清水润滑注浆罐及其管路,以免砂浆初凝堵塞管道.锚杆注浆时将注浆管塞入孔底,开始注浆时,将注浆管缓缓向孔外拔出,大致注满孔内2/3的浆液时,拔出注浆管,插入锚杆.(6)质量检验1)锚杆材质检验砂浆锚杆所用的钢筋,水泥、砂浆等原材料及半成品,均按规定要求取样试验合格后投入使用.2)注浆密实度 试验选取与现场锚杆的直径和

25、长度 ,锚杆孔径和倾斜度 相同的锚杆和塑料管,采用与现场相同的材料和配比拌制砂浆,并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆,养护7天后剖管检查其密实度 .不同类型和不同长度 的锚杆分组进行试验,试验计划及结果报监理人审批.3)锚杆检测锚杆长度 检测采用无损检测法,常规部位永久锚杆检测比例不小于施工总数的10%,且每单项或单元工程不少于10根;关键部位的锚杆检测比例应不低于施工总数的50%,必要时可100%检测,且每单项或单元工程不小于20根;临时工程锚杆检测比例宜为施工总数的3%,且每单项或单元工程不小于5根;永久锚杆单项或单元工程质量无损检测合格率达不到要求时,应加倍检测.实测入孔长度 大于等于设

26、计长度 的95%为合格.5.2.3 挂网喷混凝土施工1、施工工序开挖结束危岩清理(洞内岩面处理)基础验收挂网喷混凝土收仓下一仓号循环.2、施工方法(1)施工准备施工准备内容包括:桩号测量、机具安装、材料准备、水电准备,报送详细喷混凝土施工组织设计、验证性计划和试验报告,经监理工程师审批后施工.(2)施工工艺采用湿喷法施工,工艺流程见图5.2-2.养 护图5.2-2湿喷混凝土工艺流程图输料管空压机混凝土喷射机喷混凝土机械手受喷面拌 和石砂水泥运输水速凝剂1)工作面清理喷混凝土前对喷射面进行检查,并做好以下准备工作:清除开挖面的浮石、墙脚的石渣的堆积物,处理好光滑岩面,搭设工作平台,用高风压水枪冲

27、洗喷面,对遇水易潮解的泥化岩层,高压风清扫岩面.埋设控制喷混凝土厚度 的标志,做到作业区通风良好、照明充足.2)机具安装调试喷混凝土的施工设备采用HPJ-15米3/h型喷射机,同时配备压力表、配电装置和压力胶管、压力胶管快速接头等设备组成.(3)材料和水电准备喷混凝土设备就位后,骨料、水泥、速凝剂、铁丝网等材料及时就位且备料充分,供电系统、供水系统、喷射机等进行调试,查看喷射管路和供水管路是否通畅.(4)喷射施工喷射时采取早强混凝土,分层施喷.若有挂网则按“喷- 网- 喷”的程序进行.结合锚杆施工,对开挖成型坡面及时进行网喷封闭.3、具体施工措施(1)喷混凝土施工:喷混凝土前清除松动岩块,用高

28、压风冲洗干净,埋设钢筋条作量测喷厚标志.喷嘴与岩面距离控制在0.61.2米范围,喷射方向大致垂直于岩面,第一次喷厚35厘米,挂网再分24次喷至设计厚度 ,后一层在前一层混凝土终凝后进行.喷混凝土面洒水保持湿润养护.喷混凝土施工结束后,按设计和规范要求打排水孔.(2)焊接钢筋网施工:钢筋网在场外按24米2一块进行编焊,运至工作面后,人工铺挂,利用锚杆头点焊固定,中间用膨胀螺栓加密固定,使钢筋网紧贴壁面,网块之间用铅丝扎牢.(3)网喷施工:钢筋网的喷射混凝土保护层不小于50米米.钢筋网沿开挖面铺设,与岩面距离3厘米左右.为避免喷射混凝土过程中钢筋网松动位移,以0.50.5米左右的间距将钢筋网固定在

29、岩面上.钢筋网的相邻部分的搭接长度 为不小于20厘米或一倍的网孔间距.4、质量控制和检验(1)喷混凝土施工的位置、面积、厚度 等均应符合施工图纸的规定,喷混凝土必须采用符合有关标准和技术规程规范所要求的砂、石、水泥,认真做好喷混凝土的配合比设计,通过试验确定合理的设计参数,并征得监理单位的同意.(2)喷混凝土施工前,必须对所喷部位进行冲洗,预埋规定长度 的标志钢筋以量测厚度 ,在喷混凝土结束后,进行喷混凝土厚度 检验后割除露出表面的钢筋.(3)喷射施工时,喷嘴应按螺旋形轨迹一圈压半圈的方式沿横向移动,层层喷射,确保厚度 ,使混凝土均匀密实,表面平整.喷射混凝土初凝后,立即洒水养护,时间不小于1

30、4d.(4)喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力,按监理工程师的指示钻取直径10米米的芯样作抗拉试验,试验成果报送监理工程师.5.2.4 钢支撑(格栅架)支护根据洞挖开挖的实际情况,在现场配备可供随时投入使用的钢支撑及附件.在洞内施工的不良地质洞段,为确保施工安全及施工进度 在洞挖类及类围岩中的施工过程中采取采用系统喷锚和型钢拱架加强支护型式,根据需要临时增设超前锚杆.钢支撑安装就位后,采取垫钢材或喷混凝土等措施使钢支撑与洞壁围岩贴紧,并加强对围岩和钢支撑本身的监测,一旦有危险情况,必须及时采取有效措施,并将情况及时报告监理工程师,按照监理工程师批准的措施对钢支撑进行调整、修补或置换

31、.钢支撑按设计断面和长度 分段在加工厂内用I18工字钢加工,再用8t载重车运至工作面.采用简易吊装机械配合人工安装.每节钢拱架之间用20厘米*20 厘米 *1厘米钢板连接,每节连接段用4个米16的高强螺栓连接,两侧拱肩分别以2根28,L=6.0米锁固锚杆锁固.每榀钢拱架之间采用20联系筋连接,间距为1.0米.拱脚部位向外超挖0.3米,用高强度 砂浆找平,再安放钢垫板,对岩石特别破碎的部位,拱脚浇筑1米高的混凝土保护,同时对边墙进行固结灌浆处理,防止洞壁掉落块石等. 5.2.5 排水孔施工排水孔为50米米,L=2.0米,造孔施工利用自制移动式简易凿岩台车作为工作台,采用YT-28手风钻钻孔.钻杆

32、角度 与排水孔设计仰角平行,钻孔前,先测量定位,在已完工的喷混凝土面上用红油漆标志孔位.排水管按设计要求布置,钻孔至设计孔深后,将孔口保护好,以免堵塞.钻孔完成后,进行吹孔后安插PVC排水管,安装PVC排水管时,排水管外包一层土工过滤布.六、施工期临时安全监测6.1 爆破安全监测在洞室爆破开挖临近重要控制部位时,实施爆破质点振动速度 安全监测,及时将监测结果反馈施工作业队,通过监测反馈调整的方式控制爆破规模、最大单段药量,达到控制建筑物及洞室安全的目的.6.2 洞室收敛安全观测在隧洞施工全过程中对支护结构状况和开挖面地质状况进行全面的肉眼观察,并用钢尺式收敛计对隧洞净空变位情况进行量测,从而判

33、断围岩的稳定性,防止洞室变形造成塌方.七、施工进度 及主要资源配置计划7.1施工进度 计划安排1、1号施工支洞上层支洞开挖支护施工: 2011年9月10日2012年1月20日;2、1号施工支洞下层支洞开挖支护施工:2012年1月21日2012年3月20日.7.2 主要施工资源配置计划1、洞挖支护主要施工机械设备配置见表7.2-1表7.2-1 洞挖支护主要机械设备表序号机械设备名称规格型号单位数量备注1手风钻YT-28台202电动空压机20米3台23电动空压机22米31备用4轴流式通风机2*55kW台15自卸汽车20t台86侧翻装载机ZL50台23米7混凝土拌和机JS500台18喷锚机TK961

34、台59冷弯机110电焊机台6113.0米3注浆机米Z-1台3122.2kW潜水泵WQD45-15-15台1备用133kW潜水泵台214全站仪CT-1100台115载重汽车8t台12、主要劳动力配置见表7.2-2 主要施工劳动力计划表:表7.2-2 主要施工劳动力计划表序 号工 种人 数备 注1管理人员42测 量 工43钻 工204爆 破 工65支 护 工126钢 筋 工107电 焊 工68电 工39机械操作手610驾 驶 员1611普 工20合 计107八、洞室施工质量保证措施8.1 洞挖施工质量保证措施1、洞室开挖前,根据实际地形及岩质情况进行爆破设计,在监理人批准的场地内进行爆破试验,并将

35、爆破设计和现场试验成果报监理工程师审批执行.2、采用微差爆破、光面爆破开挖等施工技术,控制单孔药量及最大一段起爆药量,确保开挖界面平整,减少超欠挖,避免和减少周围岩体扰动.3、严格按监理人批准的爆破方案进行钻孔、装药、连网.4、钻孔质量符合下列要求:(1)钻孔孔位依据测量放出的中心线、腰线及开挖轮廓线确定.(2)周边孔在断面轮廓线上开孔,沿轮廓线调整的范围和掏槽孔的孔位偏差不大于5厘米,其他炮孔的孔位偏差不大于10厘米.(3)炮孔的孔底,钻至爆破图所规定的平面上,由高程和钻杆长确定,不得超钻或欠钻,以保证爆破面的平整.(4)炮孔必须经检查合格后,方可装药.炮孔的装药、堵塞和连网,由经过培训的专业炮工,按爆破图的规定和要求进行作业.(5)每次爆破后,对岩石爆破的效果进行现场实地调查并作出评价,通过仪器测定爆破对岩体完整性的影响(岩体声波测试),对爆破参数进行适当调整.5、光面爆破效果达到下列要求:(1)残留炮孔痕迹在开挖轮廓面上均匀分布;(2)炮孔痕迹保存率:类围岩不少于80%,类围岩不少于50%,较破碎和破碎岩石不小于20%;(3)相邻两孔间的岩面平整,孔壁没有明显的爆震裂隙;(4)相邻两茬炮之间的台阶最大外斜值不大于5厘米.6、基础石方开挖完成后,均进行以下内容的检查和测试:(1)开挖基底高程校核;(2)开挖基底尺寸校核;(3