第3章 生产管理.ppt

1、1,第三章 生产管理,2,引 言 高效的生产系统和先进的生产管理，是企业综合实力和整体素质的集中体现； 现代生产管理是企业维持竞争优势和持续发展的一个重要基石。,3,第一节 生产管理系统概述,生产管理的本质 运用“5M1E”达成“Q、C、D” 生产管理的职能 计划、组织、控制 生产管理的范畴 计划管理、生产主体管理、物料管理、作业管理、 成本管理、品质管理、综合管理,4,第一节 生产管理系统概述,生产管理的起源,“科学管理之父”F.W泰罗首次将科学的定量分析引入到生产管理中. H.福特首次采用专业化分工和流水作业，极大的提高了劳动生产率. F.吉尔布雷斯夫妇提出作业管理分析法.,5,第一节 生

2、产管理系统概述,生产管理的发展趋势,管理范围扩大化 生产活动的前伸和后延 组织结构动态化 柔性多变动态组织机构、虚拟组织结构 产品设计智能化 生产计划精确化 MRP软件系统和JIT生产系统 生产制造柔性化 柔性生产体系 生产过程最优化 零缺陷、零库存、零准备时间,6,企业生产管理系统运作模型,第一节 生产管理系统概述,7,克莉斯汀曲奇饼公司,目的： 在深夜为饥肠辘辘的学生提供新鲜的曲奇饼 特点： 电话订货/e-mail订货 按单生产 备有大批配料：生面、巧克力、椰子肉、核桃肉,8,克莉斯汀曲奇饼公司,生产出一个曲奇饼的时间？ 第5分钟来第二个订单，何时能完成第二个订单？ 第8分钟来第三个订单，

3、何时能完成第三个订单？,配料,搅拌,舀入托盘,烘烤,托盘,冷却,6,2,饼,1,9,包装,5,2,交货,1,生产过程：,设置 烤箱,Me,Me,Jimi,Jimi,Jimi,9,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,10,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,6,8,9,18,23,25,26,0,5,14,16,19,28,33,35,36,时间,11,克莉斯汀曲奇饼公司,生产排程：,12,克莉斯汀曲奇饼公司,负荷与瓶颈资源：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,13,克莉斯汀曲奇饼公司,增加为两个烤箱之后：,搅拌,舀料,烘烤,冷却,包装,发货,6

4、,8,9,18,23,25,26,0,5,26,31,33,34,时间,17,16,14,设置烤箱,14,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案1)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,15,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案2)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,16,克莉斯汀曲奇饼公司,调整资源(方案3)：,搅拌,舀料,设置烤箱,烘烤,冷却,包装,发货,10,17,调整资源带来的好处,改变瓶颈资源，提升产能 烤箱 Me，10-8 2.提升资源利用率，均衡负荷 Jimi: 4-6，Me：8-6 3.精简过剩资源，降低成本 Jimi ? 4.减少在制品的积压 ,18,一、

5、ERP中的企业生产类型 P82,第二节 ERP生产管理系统基本概念,离散型,连续型,高,低,低,高,19,制造业的分类接单模式,按订单设计,按订单生产,客户化订单,按订单组装,按库存生产,第二节 ERP生产管理系统基本概念,20,制造业的分类生产模式,作业生产,批量生产,连续流水生产,流程生产,离散生产,第二节 ERP生产管理系统基本概念,21,二、ERP生产管理中的计划层次 P84,第二节 ERP生产管理系统基本概念,22,三、ERP生产管理中与物料相关的概念 P87,第二节 ERP生产管理系统基本概念,物料 计划的对象，也是库存和计算制造成本的对象 物料的需求类型 独立需求、相关需求 物料

6、编码 计算机系统对物料的唯一识别码 物料清单 物料主文件 低层码,23,13000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,11000,件,1.0,A,11100,件,1.0,C,11110,m,2,1.0,O,0,1,2,3,低层码,独立需求件,相关需求件,11200,D,件,4.0,R,12100,m,3,0.2,12000,件,4.0,B,11210,P,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,面,框,板材,方木,1,螺钉,胶,油漆,方木,2,产 品 结 构 树,第二节 ERP生产管理系统基本概念,24,物 料 号：10000 计量单位： 件 批量： 10 现 有 量： 8 物料名称： X

7、 分 类 码： 08 提前期： 2 累计提前期：28,物料清单(BOM)基本内容,1 . 2 . . 3 . 2 . . 3 1 . 2 1 .,层次,物料号,11000 11100 11110 11200 11210 12000 12100 13000,A C O D P B R E,计量 单位,件 件 m2 件 m3 件 m3 套,数量,1.0 1.0 1.0 4.0 0.2 4.0 0.2 1.0,类型,生效日期,失效日期,物料 名称,成品率,累计 提前期,ABC 码,M M B M B M B B,19990101 19990101 19990101 19990101 19990101

8、 19990101 19990101 20080101,99999999 99999999 99999999 99999999 19991231 99999999 99999999 99999999,1.00 1.00 0.90 1.00 0.90 1.00 1.00 1.00,26.0 15.0 12.0 22.0 20.0 17.0 10.0 5.0,A A B C C B C C,第二节 ERP生产管理系统基本概念,25,虚拟件 “虚拟件”表示一种并不存在的物品，图纸上与加工过程都不出现，属于“虚构”的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的。,第二节 ERP生产管理系统基本概念,26,第

9、二节 ERP生产管理系统基本概念,四、ERP生产管理中与时间相关的概念 P90,计划期 主生产计划( MPS )覆盖的时间范围 时段 系统按近期细、远期粗的时段自动显示，满足滚动计划的需求 时区与时界 需求时区、计划时区、预测时区 提前期 针对需求提出，以交货或完工日期为基准倒排计划，推算出工作的开始日期或订单的下达日期。,27,计划期： 编制计划跨越的时间范围(如 1个季度) 时段：分时间段显示的时间单位(周、月、季) 时间栏：计划的时间参考点,时间区间1：实际需求，数量确定。只允许由高层修改 时间区间2：实际需求预测。生产计划员可修改，但需高层批准 时间区间3：表示未来的计划，用预测获得。

10、,第二节 ERP生产管理系统基本概念,28,几个典型的提前期(Lead Time),采购 提前期,生产加工提前期,运输 提前期,装配提前期,安全提前期：考虑各种不确定因素之后所给出的提前期。(采购物料未到货、机器故障、罢工、SARS、运输问题),安全交货提前期,交货提前期,不确定因素,不确定因素,第二节 ERP生产管理系统基本概念,29,生产准备提前期 采购提前期 生产加工提前期 装配提前期 累计提前期 总提前期,30,第二节 ERP生产管理系统基本概念,五、ERP生产管理中与能力相关的概念 P92,工序 包括加工、检验、搬运、停留四环节 工作中心 ERP系统的基本加工单位，包括工作中心的编码

11、、名称、所属部门、说明生产能力的数据和计算成本的数据 工艺路线 工作日历,31,生产出一个曲奇饼的时间？ 第5分钟来第二个订单，何时能完成第二个订单？ 第8分钟来第三个订单，何时能完成第三个订单？,配料,搅拌,舀入托盘,烘烤,托盘,冷却,6,2,饼,1,9,包装,5,2,交货,1,生产过程：,设置 烤箱,Me,Me,Jimi,Jimi,Jimi,第二节 ERP生产管理系统基本概念,32,生产制造中的常见资源： 人、设备/工具、材料,Me，Jimi,搅拌器，烤箱,舀勺、托盘,配料,工作中心： 可由一组功能相同，型号、能力相近的设备构成； 可由一个关键资源和几个辅助资源的整体构成； 可以是一个外协

12、加工单位,搅拌器，烤箱,烤箱+托盘+Jimi,克莉斯汀公司,第二节 ERP生产管理系统基本概念,33,工作中心作用,第二节 ERP生产管理系统基本概念,物料需求计划与能力需求计划运算的基本单元 定义物品工艺路线的依据 车间作业安排的基本单元 完工信息与成本核算信息的数据采集点,工作中心数据,工作中心基本数据 工作中心能力数据 工作中心成本数据,34,工序：加工产品的某个过程 工艺路线：由工序组合而成，用于表示加工产品的整个过程,搅拌-烘烤-冷却-包装,搅拌、烘烤等,35,工艺路线的作用,第二节 ERP生产管理系统基本概念,用于能力需求计划的分析计算、平衡各个工作中心的能力。 用于计算BOM的有

13、关物料的提前期。 用于下达车间作业计划。 根据工艺文件、物料清单及生产车间、生产线完工情况，生成在各个工序的加工进度的整体情况，以及对在制品的生产过程进行跟踪和监控。,36,第二节 ERP生产管理系统基本概念,37,案 例,案例研究名菜百鸟朝凤菜谱 掌握内容： 企业资源、基础数据、生产类型 物料、物料编码和物料属性 物料清单 计划期、提前期 工作中心 工序和工艺路线 工作日历 其他基础数据,38,主料：母鸡(1000克) 鸭肫(200克) 辅料：鸽蛋(50克) 火腿(50克) 蟹黄(100克) 油菜心(60克) 香菇（干）(20克) 菱角粉(15克) 调料：黄酒(50克) 猪油（炼制）(60克

14、) 盐(10克) 白砂糖(10克) 味精(3克) 胡椒粉(2克) 大葱(50克) 姜(25克),案 例,39,1. 先将肥嫩母鸡杀死，煺毛，由腹下肛门处开膛，取干净抹布垫在菜墩上，把鸡脯朝下，用刀把鸡背骨拍平，鸡脯上龙骨也用刀拍平，再把鸡翅膀别起来，剁去尖扑，把鸡腿也盘起来，使鸡变成卧趴形； 2. 然后将改刀好的鸡放入开水锅内烫透； 3. 鸭肫一切两瓣，在刀口处划四道口，也放在开水锅内烫透，连鸡一起捞出，放凉水盆里洗干净； 4. 取半张新荷叶，放在开水中烫一下，垫在砂锅底中； 5. 再把鸡和鸭肫放在砂锅里，加入黄酒、葱段、姜块； 6. 然后将鸡汤没过鸡面，先在中火上烧开，再把砂锅迁到小火上慢炖

15、2 小时左右； 7. 把炒勺放在火上，加猪油一两，烧热，将蟹黄下勺，炒出黄油和香味，倒入砂锅中； 8. 再加盐、胡椒粉，再盖严锅盖，在小火上慢炖1 小时左右； 9. 用十个扁长形酒盅，在酒盅里抹上一层猪油，盅内用香菇、火腿摆成鸟的翅膀和尾形，每一盅内打入一只鸽蛋，点上一滴盐水； 10. 摆放好后上屉蒸4 分钟左右取出，趁热扣出鸽蛋即成小鸟形，放在大平盘中摆成一圈； 11. 再将砂锅内鸡取出背朝下，放在大平盘中间； 12. 再把鸭肫穿插放在鸽蛋空隙处； 13. 把锅内汤汁倒在勺内，加味精、拢粉芡，浇淋在鸡和鸽蛋上即可上桌。,案 例,40,案例研究：名菜百鸟朝凤菜谱,1. 名菜百鸟朝凤的原材料包括

16、哪些？ 2. 在这道菜谱中，无论是主料，还是配料、佐料，都标出了具体的数量。你认为这样做有必要吗？为什么？ 3. 按照这里描述的菜谱，你认为自己能够做成这道菜吗？为什么？ 4. 你认为这里描述的菜谱是否完整？如果不完整，缺少了哪些内容？如何才能使该菜谱更加完整？ 5. 你认为菜刀、火炉和炒锅等工具是否应该添加到菜谱中？为什么？ 6. 按照组成结构，你能否绘制出名菜百鸟朝凤的原材料成份树型结构？如何评判该树型结构的优劣？ 7. 你认为能否使用ERP系统管理菜谱，管理内容包括整个主料、配料、佐料、点菜和结算。 8. 根据自己的理解，讨论菜谱和ERP系统之间相似之处与不同之处。,粗能力计划,订单,主

17、需求计划,预测,主生产计划,物料需求计划,能力需求计划,采购模块,车间模块,BOM模块,库存模块,第三节 主生产计划,42,第三节 主生产计划,MPS是确定每一具体的最终产品在每一具体的时间段内生产数量的计划。,生产什么 生产多少 什么时间交货,43,按库存生产(电视),由许多部件 装配出有限 的标准产品,主生产计划,许多产品 由公用部件 制成,主生产计划,按订单制造(小家电),由有限的基本 部件制造出 许多产品,原材料/部件,按定单装配(电脑),主生产计划,原材料/部件,原材料/部件,第三节 主生产计划,44,第三节 主生产计划,主生产计划的对象与方法,45,主生产计划的编制,第三节 主生产

18、计划MPS的编制,1毛需求量 （Gross Requirement）,在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。 在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。 在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。 在预测时区内，毛需求量为预测值。,P96 表3-5,46,4安全库存量（Safety Stock）,2计划接收量 （ Scheduled Receipts ）,3预计可用库存量（Projected Available Balance） 预计可用库存量前一周

19、期末的可用库存量本周期计划接受量本周期毛需求量本周期计划接收量,5净需求量（Net Requirement） 净需求量本周期毛需求量前一周期末的可用库存量本周期计划接收量安全库存量,第三节 主生产计划MPS的编制,47,批量规则表示做MPS或MRP计划时，计算物品的计划下达数量所使用的规则，不同的批量规则表示计划下达量的取值方法，系统可依据批量规则计算需求量。分为两类：静态批量规则和动态批量规则。,第三节 主生产计划MPS的编制,6批量规则（lot-sizing rules）,直接批量法 固定批量法 固定周期法 经济批量法,48,9可供销售量（Available to promise） 可供销

20、售量=某时段计划产出量-该期间的订单量总和,7计划产出量 （ Planned Order Receipts ） 系统根据设置的批量规则计算得到的供应数量,8计划投入量（Planned Order Releases） 系统根据规定的提前期及物品的合格率等计算出的投入数量,第三节 主生产计划MPS的编制,49,已知某物料的期初库存为160台，预测需求为60台/周，实际需求见表，安全库存为50台；生产批量为100台；需求时界为3周，计划时界为8周。,主生产计划的编制案例,第三节 主生产计划MPS的编制,50,第三节 主生产计划MPS的编制,110,80,50,70,60,60,110,150,60,

21、60,60,60,50,0,-30,80,100,20,30,100,50,0,-10,60,100,30,20,100,20,30,100,-30,80,100,10,40,100,50,-10 60 100,30 20 100,50,70,120,50,90,130,120,70,110,50,90,130,51,例： （1）计算毛需求量。,第三节 主生产计划MPS的编制,52,（2）计算（读入）计划接受量与过去的库存量（预计库存）。,第三节 主生产计划MPS的编制,53,（3）计算预计可用库存量,=前一时段末可用库存量+本时段计划接受量-本时段毛需求量+计划产出量,第三节 主生产计划MP

22、S的编制,6,-19,-39,-69,-89,-119 -154 -179 -209 -229,54,（4）计算计划产出量,=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计划接受量+安全库存,批量规则 为：10,不考虑本段计划产出量时的“缺少量”，即=前一时段末的可用库存量+计划接受量-毛需求量+计划产出量（暂不考虑，设为0）,=本时段毛需求（25）-前一时段末的可用库存量（6）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（20）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（30）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+

23、安全库存（5）,=本时段毛需求（20）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（30）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（35）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（25）-前一时段末的可用库存量（6）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（30）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,=本时段毛需求（20）-前一时段末的可用库存量（11）-本时段计划接受量（0）+安全库存（5）,第三节 主

24、生产计划MPS的编制,55,（5）根据提前期及成品率计算计划投入量和可供销售量。,=某时段的计划产出量（包括计划接受量）-该时段的订单（合同）量总和,由于时段1没有计划产出量，但是有库存，可用“过去时段的可用库存+计划接受量-该时段的订单量”表示可供销售量,=计划产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（25）,=计划产出量（20）+计划接受量（0）-订单量（20）,=计划产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（25）,=计划产出量（20）+计划接受量（0）-订单量（20）,=计划产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（16）,=计划产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（35）,=计划

25、产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（20）,=计划产出量（30）+计划接受量（0）-订单量（28）,第三节 主生产计划MPS的编制,56,第三节 主生产计划,MPS报表,57,第三节 主生产计划,MPS报表,58,第三节 主生产计划,计划的重排与部分修订,全重排法 净改变法,59,物料需求计划就是要制定原材料、零部件的生产与库存计划、决定外购什么、生产什么、什么物料必须在什么时候订货或开始生产、订多少、生产多少、每次的订货和生产的批量是多少等。,第四节 物料需求计划,60,MRP的主要作用,第四节 物料需求计划,61,主生产进度计划,发出经计划的订单,生产批量 工作单,采购单,重新计划的

26、通知,MRP,第四节 物料需求计划,MRP的输入和输出 P103,62,第四节 物料需求计划,MRP（物料需求计划）的基本原理有两方面： 从最终产品的主生产计划导出相关物料（原材料、零部件、组件等）的需求量和需求时间； 根据物料的需求（订货）时间和生产周期来确定其开始生产的时间。,MRP基本原理 P105,63,MRP原理图 P105,第四节 物料需求计划,64,MPS与MRP运算内容的区别,第四节 物料需求计划,65,（2）推算PAB初值。 考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。 PAB初值上期末预计可用库存量计划接收量毛需求量,MRP运算过程,（1）计算物料毛需求量。 考虑相关需求和低位码推

27、算计划期全部的毛需求。 物料毛需求量物料独立需求父项的相关需求 其中： 父项的相关需求父项的计划订单数量物料用量因子,第四节 物料需求计划,66,（3）计算净需求量。考虑安全库存推算特定时段的净需求量。 当PAB初值安全库存时，净需求0 当PAB初值安全库存时，净需求安全库存PAB初值,第四节 物料需求计划,（4）推算计划产出量 利用批量规则，生成订单计划，即计划产出量和产出的时间。 当净需求0时，计划产出量N批量（N为整数倍）,（5）推算预计可用库存量。 当期预计可用库存量PAB初值MPS计划产出量,67,第四节 物料需求计划,（6）生成订单计划和下达订单计划。 考虑损耗系数和提前期，下达订

28、单计划，即计划投入量和投入的时间。计划投入量与计划产出之间的关系可由下式描述： 计划投入量计划产出量/损耗系数 计划投入时间计划产出时间提前期,68,第四节 物料需求计划,MRP运算案例,以X、Y两种产品为例，两种产品包含的层次子件和需用的数量及产品结构结构树如下图所示。假定两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量和产出量，其与所含物料的提前期、批量、安全库存、现有量、已分配量等均为已知。,69,第四节 物料需求计划,55,55,55,55,15,15,15,-45,55,60,15,60,15,15,-5,15,20,15,20,70,计算步骤如下： 1推算毛需求量。 （1）推算X对A、B、

29、C的毛需求量。 （2）推算Y对C、E的毛需求量。 （3）推算X、Y对C的总毛需求量。 2推算PAB初值。 3推算净需求。 4推算计划产出量。 5推算预计可用库存量。 6推算计划投入量。,第四节 物料需求计划,71,编制物料需求计划(MRP)： 例1. A,C(2),E(3),D(2),E(1),D(1),E(2),F(2),B,E(2),D(3),E(2),F(2),层次,0,1,2,表1 各产品的市场需求量,72,表2 各产品的库存量、生产（订购）批量和周期,*表示第三周有90件入库,73,解:(1)先计算出数量关系： C2A D2A3BC E3AC2D2B2D 3A2BC2D F2D2D

30、2D (2)MRP计算： 毛需求量：根据表（1）已知，或根据数量关系式计算。 预计入库量：根据表（2）已知。 计划库存量本期计划订单产出量上期计划库存量本期毛需求量 净需求量毛需求量计划库存量安全库存量 计划定单产出量:应考虑生产、订购批量 计划定单投入量:应考虑生产、订购周期,74,300,450,500,90,20,20,20,110,110,110,110,110,110,190,190,190,0,450,450,450,0,0,500,500,500,0,75,200,30,30,30,60,60,60,60,60,150,150,150,10,10,10,300,300,300,1

31、0,300,30,30,76,380,900,1000,95,15,15,15,15,110,110,110,0,0,270,270,270,0,900,900,900,0,1000,1000,1000,77,1280,1800,1000,195,10,10,205,205,205,205,0,0,0,515,515,515,0,1280,1280,1280,1000,1000,1800,1800,1800,1000,D2A3BC,6:D03150270720， 7:D2 190309001280， 8:D2 450330001800， 9:D0010001000， 10:D2 5000010

32、00，,720,1000,1000,1000,1000,0,78,1080,2610,4220,30,30,30,30,500,500,610,400,290,480,1000,1000,70,2220,2500,2500,3960,4000,3940,4000,4000,4000,E3A2BC 2D,3:E 50， 4:E 00 0 2515 50 1080， 5:E 00 0 2128050 2610 ， 6:E0215027021800504220， 7:E31900900 21000503520， 8:E345023000 2100050 4000，,50,3520,3460,3500

33、,3500,50,9:E0010000 50 1050， 10:E350000 0 501550， 11: E 50， 12: E 50，,4000,50,1050,1550,50,50,1010,1500,1500,500,1060,1500,1500,450,400,350,79,1030,2760,3600,50,50,250,800,800,20,60,250,2800,800,60,2760,3600,2800,1960,3560,2000,3600,2000,F2D,4:F25151030， 5:F21280200 2760 ， 6:F218003600， 7:F210002000

34、， 8:F210002000， 10:F300,2000,1960,2000,2000,60,2000,60,300,400,60,260,400,160,160,160,200,80,第四节 物料需求计划,MRP更新方法,（1）主生产计划中列出来的每一个最终项目的需 求都要加以分解。 （2）每一个BOM文件都被访问到。 （3）第一个库存状态记录都要经过重新处理。,再生法,净改变法,（1）较频繁的重排计划（通常每天批处理一次）。 （2）连续地重排计划，即实时处理。,81,车间作业计划是在MRP计划输出的制造订单的基础上，对零部件生产计划细化，是一种实际的执行计划。其管理目标是按物料需求计划的要

35、求，按时、按质、按量、低成本地完成加工制造任务。,第五节 车间作业控制,82,第五节 车间作业控制,车间作业控制的内容,核实MRP的制造订单 生成车间任务 下达加工单 生产调度 下达派工单 分析报表 投入/产出控制,83,生成车间任务,第五节 车间作业控制,84,第五节 车间作业控制,下达加工单,85,第五节 车间作业控制,加工单,86,第五节 车间作业控制,生产调度,生产调度的目的： 将作业任务按优先级编排； 按能力（设备、人力）分配任务； 保证任务如期完成； 完成任务时间最短。,87,第五节 车间作业控制,下达派工单,88,第五节 车间作业控制,分析报表,物料和能力可用量报表 加工单状态报

36、表 工序状态报表,89,第五节 车间作业控制,投入/产出控制,投入产出控制（或称为输入/输出控制，input / output control-I/O）是衡量能力执行情况的一种方法。投入产出报告即I/O报告，是一个计划与实际投入以及计划与实际产出的控制报告。I/O计算主要生成某一时间段内各工作中心的计划投入工时（台时、能力标准），计划产出工时（台时、能力标准）等其它信息。,90,投入产出表 工作中心：B001 名称：解码板调试 生产日期：2000/9/6 能力标志：工时 能力数据：20小时/日 投入允许偏差：10 产出允许偏差：10,第五节 车间作业控制,投入/产出控制,91,以下是对上表项目

37、的解释： 计划投入：是工作中心的计划订单与已下达订单所需的工时（台时） 计划产出：是计划要求完成的任务的工时（台时）。 实际投入：是工作中心实际接收任务的工时（台时）。 实际产出：是实际完成任务的工时（台时）。 累计投入偏差：等于实际投入减计划投入。 累计产出偏差：等于实际产出减计划产出。 计划排队：工作中心的任务的计划排队工时（台时）。 实际排队：工作中心的任务的实际排队工时（台时）。 排队时间计算如下：时段末的排队时间=时段初的排队时间+投入量-产出量,第五节 车间作业控制,92,投入产出报表分析,第五节 车间作业控制,投入/产出控制,93,图10.5 投入产出的物流控制模型,第五节 车间作业控制,投入/产出控制,94,第五节 车间作业控制,优先级的确定,紧迫系数 最小单个工序平均时差 最早订单完成日期 先到先服务法 最早开工法 剩余松弛时间法,P115,订单完成日期 至完成日期剩余时间 剩余的工序数,95,常用的调度措施,第五节 车间作业控制,平行顺序作业 加工单分批 压缩排队，等待和传送时间 替代工序或改变工艺,96,资源需求计划