现场管理改善讲义

1、现场管理与改善实务培训课程,制作：康建平,欢迎参加,第一部分：现场管理是企业管理的重要部分,就是要运用科学的管理思想、管理手段，对生产现场的各种要素，即对人（操作者和管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等，进行合理的配置和优化组合，通过计划、组织、控制、协调、激励等管理职能，保证现场按预定的目标，实现优质、高效、低耗、均衡、安全文明的生产。,现场管理的运作要求,作业计划与调度 能源、材料管理 工艺、技术管理 设备、计量器具管理 文明生产与定置管理 现场质量管理 安全生产管理 劳资定额管理 经济核算管理 班组文化管理,现场企业管

2、理的主要活动一览表,现场企业管理结构图,现场管理的目标,1. 生產力績效（Productivity）,2. 品質績效（Quality）,3. 成本績效（Cost）,4. 時效績效（Time）,5. 安全績效（Safety）,6. 行為績效（ Attitude ）,設法將績效目標轉化成可衡量之數字， 才能評估好或壞。,利 潤,Q/品質 C/成本 D/交期 S/安全 M/員工士氣,Man/作業者 Machine/機器 Material/材料 Method/方法 Measurement/量測 Environment/環境,5M1E,基本目的,管理項目,查檢項目,(K級),(L級),管理的五大任務QC

3、DSM,现场管理,一，调查作业情况及结果 1，调查是否按照标准进行作业 2，调查各种测量值是否符合标准 3，调查管理特性是否符合标准。,现场管理,二，根据调查的结果采取措施 1，如不符合标准应采取措施使其符合 标准。 2，如果发生异常应该调查其根据原因 3，举一反三，预防为主,班组长应采取的措施,1，首先是制定能够判定下属工作人员 作业好坏的标准。 2，其次要追究发生异常的原因（现场能够处理现场不能够处理的。 3，检查处理的结果,检查和质量管理,检验的重点 1，明确列出检验项目 2，明确各检验项目的判定标准。 3，即使进行全数检验，也不能完全保证没有不良品 4，检验作业也需要进行管理 5，关注

4、过程和预防为主是质量的方向,不良品的减少,1，首先是针对不良采取对策 2，探讨不良的原因不总是要采取复杂 的手段。,关于作业标准,制定作业标准的原则： 1，确定现有的问题点 2，便于修订 3，要经常注意改善 4，要文件化和标准化。,1、操作包裝前，須檢查風壓等操作條件符合下列作業規範。,風壓：XXX kg / in2 添裝速度：yg/cm 裝袋位置：,2、駕駛堆高機人員須經專業訓練，非專業人員禁止操作。,3、駕駛堆高機速度不得超過10公里/小時。,4、積存時各棧板距離前後左右須在255cm，並畫黃線以區別。,標準化,標準化(例),效果維持標準化,改善對策有效時，就把對策應用到日常業務裡，這時一

5、定要做到標準化，如果不做標準化，則不久又會發生同樣的問題。,1.已有作業標準，管制項目一覽表時，立刻檢討改訂標準；如果原來沒有標準，應立刻制定標準。,2.標準化的目的：,提高效率,技術儲蓄,再發防止,教育訓練,3.標準化的要項：,具體不用形容詞或籠統的文字。,平均值誤差,圖示或相片,限度樣本,色碼,簡單不必長篇大論,條列式,表格化,愚巧法,4.使用管制圖可以將標準化之成果管制並瞭解其效果維持情況。,5.有提案改善制定之公司，則可將有效對策，提案給公司，納入公司標準，成為公司標準。,效果維持標準化,第二部分：生产现场的计划管理,生产现场的作业计划编制 1、 合理确定生产作业顺序； 按合同交货期限

6、安排顺序； 按缩短加工时间安排作业顺序； 2、找出关键环节制定预防性措施 3、生产技术准备 技术文件准备； 原材料、外协件、外购件准备； 设备维修保养准备； 工艺装备与工位器具准备； 人员准备； 动力和运输准备。 4、生产能力负荷核算与平衡,企业现场生产作业控制,作业控制过程要求 现场生产作业分配 企业现场作业调度 1、主要内容和基本要求 2、调度机构和分工 3、调度工作制度 4、现场生产过程偏差与处理 生产作业统计与信息处理 1、作业统计方法和具体形式 2、生产作业信息与处理,實施經過,實施經過,第三部分：现场文明生产与定置管理,文明生产的含义与内容 定置管理的含义与内容,现场定置管理的目的

7、和原则、任务,目的在于： -建立文明的生产秩序，稳定和提高产品质量； -创造良好的生产环境，清除事故隐患，提高生产效率； -控制生产现场的物流量，减少积压浪费，加快生产资金流转； -建立物流信息，严格期量标准，实现均衡生产； -有效地增加生产面积和生产能力； -改善劳动条件，确保人身安全。,原则是： 通过工艺路线的分析和研究，对生产现场中人、物的结合状态加以改善，使之尽可能处于紧密结合状态，以清除或减少人的无效劳动和避免产生不安全因素，达到提高生产效率和产品质量的目的。 任务是： 1、对现场进行调整、明确问题点； 2、分析问题，提出现场改善的方案； 3、定置管理方案设计； 4、组织实施和考核。

8、,定置管理的范围与要求,车间的定置管理 车间定置按着物流状态，以工艺路线调整设备位置，将物划分成A、B、C、D四个区域定点放置。通过对分厂（车间）场地、工序、工位、机台定置，生产现场做到物归其位，清洁、整齐，道路通畅。 库房的定置管理 库房定置是将厂区所有的库房按物品类别名称进行定置，达到区域固定、摆放合理、整齐、清洁。 工具箱的定置管理 工具箱定置是根据工具的形式和不同工种，按层次贴上标签，分型摆放。量具、刀具、夹辅具等生产用品与生活用品分类摆放，层次分明，开箱知数，内外整洁，使用方便。新增添的工具箱必须按技术图样统一制造。 厂容厂貌的定置管理 厂容厂貌的定置要达到道路整洁、平坦、畅通无阻；

9、厂内设立垃圾、废品（料）、废油等回收区；职工用自行车、摩托车一般不允许进厂，实行集中统一地点，专人管理。,标准化的作用与 效果,通用效果 -防止混乱 -自动化 -文件化/系统化 -少量化/最简化 -互换性/共通性 -确保品质 附带效果 -技术知识普及 -技术积累/进步 特别效果 -环境保护 -安全生产 -不当利益的防止,第四部分：企业现场质量管理,现场质量管理概述 1、现场质量的影响因素：操作者、机器设备、原材料、工艺方法、环境控制； 2、强化质量管理的要求：信息、决策、协调、控制、反馈。 现场质量管理过程 1、建立现场质量保证体系； 2、掌握质量控制环节； 3、建立质量责任制； 4、建立质量

10、控制点； 5、推行”三检制“和”三自检验制“； 6、加强现场不良品的统计与管理。,生产现场的品质管制,Product QUALITY Control,品質是製造出來的, 不是檢驗出來的,-戴明-,流程控制與管理,品質的基本架構,定 義：符合顧客的需求 流 程：預防不良 衡量方法：品質成本 執行標準：零缺點,對品質常有的錯誤觀念,大多數的品質問題是錯在作業人員 容許少數的不良,意外的瑕疵是無可避免的 品質是品管部門的責任 只重視品質檢驗,檢驗人員需負責解決瑕疵品 SPC只是在現場掛管制圖,對品質的正確觀念,85%的品質問題是管理人員所要擔負的,管理者態度的偏差更剩餘作業人員的懶散 第一次就把事情

11、做好,並且將後工程視為顧客,才能真正做到零缺點品質 品質和公司每一個人都有關 品質檢驗是可以解決問題但卻無法消除問題 SPC是讓品質保證的系統持續運轉不斷改善製程,以提昇品質與生產力,顧客觀念的變遷,階段一：認為購買者才是顧客 階段二：不但是購買者，同時也將使用者 (消費者)視為顧客 階段三：購買者、使用者外，同時也將第三 者(社會大眾、潛在客戶)視為顧客 階段四：購買者、使用者、第三者外，同時 將公司內各階段(後工程)視為顧客,良好的品質,顧客對良好品質的需求銷售量增加 良好品質可消除浪費 成本降低 利潤 = 銷售收入 - 成本,結 果,下降,生產過程之品管作業可分為,1 生產開始前 2 生

12、產過程中 3生產完成後 - - - 進料品管(IQC) 製程品管(IPQC) 出貨品管(OQC),統計製程管制 SPC,分析问题的PM方法（2P5M+W）,P：Phenomenon(现象） P:Physical（物理） M:Mechanism（机制或机理） M:Man（人） M:Machine（机器设备） M:Material（材料或零部件） M:Method（工作方法） W:Why（为什么）,4M法,1. 應用5W2H，4M 的方法發掘要因。,檢討影響問題點的要因,质量改进活动的有效手段之一：戴明圆环（P、D、C、A循环）（四个阶段）,P(Plan)-计划。 D(Do)-执行。 C(Chec

13、k)-检查。 A(Action)-行动（或处理改进）。,质量改进活动的有效手段之二： SDCA循环（标准化维持）,SDCA循环是一个标准化维持的过程，要使管理或改善的结果维持在一个较高的水平，必须对工作过程进行标准化管理。 S（Standard):标准化 D(Do):实施 C(Check):确认 A(Action):措施,D-Do S-Standard C-Check A-Action,P-Plan D-Do A-Action C-Check,改善提高与标准化维持之间的关系,SDCA循环,PDCA循环,第五部分：企业现场设备管理,现场设备管理概述 现场设备重点管理 1、设备分类； 2、重点设备

14、的评定方法； 3、不同设备的管理方法。 现场设备运行管理 1、现场操作工人对设备的管理； 2、设备点检制； 3、开展“信得过设备“竞赛。 关键设备与维护环节管理 1、关键设备”特护“管理； 2、设备维护环节管理。 现场设备保障体系管理 1、保障体系管理法； 2、设备全面故障管理。,设备特护,机电仪点检员,巡检员,专检员,现场关键设备 （机、电、仪）,现场关键设备特护网络,5感运用,只要有效运用人体5感，我们就能够把握许许多多的事实或者异常。机器设备的异常声音（听）、过热之后的焦味（闻）、排水管的温度上升（触摸）、指针的摆动（看）以及其它各种各样的现象无不需要我们动用各个感官去观察，去感知。,第

15、六部分：企业现场管理常用的工具,目視管理 顏色管理 5S管理 看板管理 零庫存管理(JIT) TPM 目標管理 方針計劃展開 统计过程的管理,第六部分：企业现场管理常用的工具,提案改善 改善報告制度 QCC 5個為什麼 FMEA DOE 改善8D 問題分析與解決 QC七大手法 流程合理化,。,Time Study 愚巧法 SPC 製程能力分析 DMAIC 6 標準差 精益生產,第七部分：生产现场中重要的方法,2000.6.1,因果图,因果图,A cause-and-effect(C&E) diagram is a picture composed of lines and symbols de

16、signed to represent a meaningful relationship between and effect and its causes. It was developed by Dr. Kaoru Ishikawa（石川磬） in 1943 and is sometimes referred to as an Ishikawa diagram or fishbone diagram because of its shape.,某项结果之形成，必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。,2000.6.1,因果图,Quality Characteristic,people

17、,materials,Work methods,environment,Equipment,Measurement,2000.6.1,因果图,运用因果图有利于找到问题的症结所在，然后对症下药，解决质量问题。因果图再质量管理活动中，尤其是在QC小组、质量分析和质量改进活动中有着广泛的用途。,外观 不良,技术不佳,粗心,缺乏培训,无品质观念,2000.6.1,因果图（练习）,粗糙度低,人,料,法,环,机,技术不熟练,未按规定磨刀,原料混杂,原料太硬,进刀量规定不合理,车间地面振动大,照明不好,机床导轨松动,机床轴承磨损,2000.6.1,因果图（练习）,粗糙度低,人,料,法,环,机,技术不熟练,未

18、按规定磨刀,原料混杂,原料太硬,进刀量规定不合理,车间地面振动大,照明不好,机床导轨松动,机床轴承磨损,2000.6.1,对策表,对策表,当利用鱼刺图确定了问题产生的主要原因后，有必要采取措施去消除这些原因，以达到质量改进的目的。这时，可以采用对策表的方法。,用以针对质量问题产生的原因制定对策或措施，作为实施时的依据。,对策表的目的,2000.6.1,对策表的格式,第八部分：現場管理與改善的正確觀念,5S與紀律 存貨的產生 別讓猴子跳回你背上,第九部分：现场管理改善活动,宗旨：追求企业管理体质革新 目标：让顾客满意、员工满意、社会和公众满意 活动之一：改善提案活动 活动之二：自主保全活动 活动

19、之三：效益最大化活动,TPM:建成可持续发展的企业,3S：顾客满意、员工满意、社会和公众满意,八 大 支 柱,个 别 改 善,自 主 保 全,专 业 保 全,初 期 管 理,质 量 改 善,环 境 改 善,事 务 改 善,人 才 培 养,不间断的（职务性）小集团活动,彻底的5S活动,两 大 基 石,改善管理,“管理”就是要“改善”，有“改善”才谈得上“管理”。PDCA管理循环，给我们的启示就是不停地改善，永无休止地追求完美。 “科学管理”不再停留于口号上，而上要能利用近代科学管理的改善技巧，来进行实际的改善工作。,解決問題的步驟與方法 QC STORY ,1、提出現場的問題點,2、 影響問題點

20、的要因分析特性要因圖,3、 了解問題點的事實狀況查核表,4、 把握影響問題點的重要要因柏拉圖,5、 提出解決問題之對策,6、 對策之實施,7、 效果確認推移圖,8、 效果維持標準化,9、 成果比較,10、 資料整理、發表會,以工廠、課、組的年度方針、或目標及計劃的重要問題為依據決定具體主題,明確目的。 製作柏拉圖，把握現狀。 聽取與會人員及其他單位意見。,利用腦力激盪術,使與會人員都能發表意見,例如製程不良,不良率佔最多的是什麼?繪製柏柆圖以確定之。,決定改善主題,決定改善主題,改善對策實施計劃,(一)模板定位不定:,說明:模板架位置與PCB洞口上下不平均相差10絲,方法:將模板架位置調整於P

21、CB洞口上下30絲,改善對策實施經過(例),(二)材料間隙不足:,分析說明:用兩個IPF材料平放於 PCB洞口邊,因此TR腳 必須彎曲,所以TR腳與 線路間距離過近,短 路機會也增加了。,方法:以壹個2PF材料側放於TR腳上直接焊接,如此一來TR腳可直接拉直，並且與線路間距相差很大，短路也就減少了。,腳,改善對策實施經過(例),實際案例練習,改善提案報告表案例,现在,管理,A P C D,改善,维持,改善,维持,A P C D,目标,A P C D,计划：P 实施：D 确认：C 处置：A,改善 品质 提高 效率 降低 成本,日常管理与持续性改善的关系,问题意识,抓住事实,改善展开,目标达成确认,下回改善,经常性教育 物质、精神奖励,现状调查 现状分解,多次检讨 积极参与 确定对策 结果确认,C,D,P,A,改善的基本方法,1.TPM之目的,TPM之目的,“以人與設備之體質改善來促進企業之體質改善”,企業之體質改善,設備的預防保養TPM,2.設備之預防醫學=預