塑加原理2作业（总）.doc

第一章：总论复习思考题1、名词解释：轧材生产系统，近终形连铸？2、简述轧材种类及轧材生产系统。3、简述轧材生产基本工序及其作用。4、何谓产品标准和技术要求？简述金属压力加工产品标准的主要内容。5、简述确定加热制度的依据及各常见加热缺陷产生的原因。6、简述轧制技术发展的主要趋势。7、简述我国轧钢生产的主要差距及应用和开发新技术的主要方向。作业：1、3、5第二章型线生产复习思考题1、名词解释：穿梭轧法、套轧法、连轧法、孔型轧法、万能轧法、无扭轧法、恒微张力轧法。2、简述各钢坯生产法的实质，为什么要发展连铸坯生产？3、简述连铸与轧机生产连续化的方式及其高水平实现的条件。4、简述型、线材轧机的布置型式及其优缺点。5、简述型材生产的重要方法、分析H型钢生产中应注意的问题。6、简述线材生产的工艺流程及其生产特点。7、简述高速轧机线材生产的优点、工艺特点和核心技术。8、试分析影响线材轧机高速轧制的因素及其改进措施。9、简述线材控制冷却的基本类型并画图说明其基本原理。10、简述斯太尔摩冷却法的实质、重要型式及其应用。11、简述线材生产的重要新技术。12、简述我国型、线材生产的现状及其对策。作业：1、3、5、8第三章板带生产复习思考题1、名词解释：纵轧、横轧、综合轧制、整形轧制、平面形状控制法、MAS轧法、差厚展宽轧制法、全连轧、3/4连轧、半连轧、炉卷轧机、行星轧机、全连续连轧机、无头轧制、轧程、板形、横向厚差、中厚法操作、冷轧总加工率。2、简述板带材的外形特点、技术要求、使用及生产特点。3、试分析板带轧制技术的发展规律及主要新技术。4、简述中厚板生产的主要型式、并分析各布置型式的优缺点。5、简述中厚板生产的工艺流程、轧制阶段的主要任务。6、简述热轧板带轧机的布置型式及其优缺点。7、简述热轧板带轧机的工艺流程及其主要新技术。8、简述炉卷、行星轧机的生产特点及其优缺点。9、简述冷轧产品的优点，并分析其轧制工艺主要特点。10、简述冷轧板带生产的工艺流程及其主要新技术。11、简述制定压下规程的原则要求和方法步骤。12、试导出轧制时操作稳便的钢板自动定心条件。13、以教材中厚板轧机为条件，坯料和成品条件改为145×1600×205012×3400×Lmm试制订压下规程。14、试述板凸度一定制定规律的方法。15、简述热连轧机精整机组在线设定计算过程及能耗曲线分配压下量的方法。16、简述冷轧总加工率和道次压下率确定的原则及轧程方案的确定方法。17、简述厚度波动的原则及提高厚度精度的措施。18、简述板形良好的条件、并画图说明板形控制图各曲线的意义及其控制规律。19、简述板形控制的方法及其实质。20、简述我国板带生产的现状及其对策。21、薄板坯连铸连轧工艺与传统工艺相比其优点？其主要工艺型式有那几种？各有什么特点？薄板坯连铸连轧工艺的发展方向？作业：1、2、9、(13)、18第四章管材生产复习思考题1、名词解释：热轧无缝管、焊接管、冷加工管、穿孔、一次咬入、二次咬入、竹节、条件滑动系数、动态张力系数、轧制表、集肤效应、邻近效应、高频接触焊、高频感应焊、UOE法。2、简述热轧无缝管生产工艺流程及各主要变形工序的作用。3、简述管坯穿孔及毛管轧制的主要方法，优缺点及其应用。4、简述管材纵轧的变形阶段、特点、改善咬入的途径和主要措施。5、简述管材纵轧的轧制压力，顶头轴向力和轧制力矩的计算。6、简述连轧管机常用孔型的特点、应用、各架延伸系数的分配原则及动态张力系数的选定。7、简述连轧管机孔型设计的主要内容及孔型系和各主要参数的确定。8、简述MM连轧管机和张减机纵向直径变化的特点、原因及措施。9、减径机各架减径率、工作直径、孔型形状和尺寸及转速的确定方法。10、简述轧制表的主要内容、编制原则要求及编制方法。11、简述钢管的技术要求及其质量控制。12、新建45万吨/年热轧无缝钢管车间、钢种为普碳钢、低合金钢、产品为25140×2025×30000mm锅炉管。石油管和管道用管、试确定坯料种类、轧管机组及工艺流程。13、简述焊管的分类、电焊管的生产方法、主要生产工序及高频焊管的基本原理。14、简述我国钢管生产的现状及其对策。作业：1、4、8、(12)1、名词解释：轧材生产系统，近终形连铸？轧材生产系统将轧机或连铸机与各种成品轧机组成生产轧材的系统。2、简述轧材种类及轧材生产系统。轧材种类数万之多1）按金属及其合金黑色金属铁及其合金。有色金属轻、重、稀、贵。2）按断面形状型、板、管、线及其制品四大类十五个品种3、简述轧材生产基本工序及其作用。1）配料准备：为轧材生产准备合格的配料，以保证轧制过程顺利进行和获得高质量的产品。包括：配料选择、检查、验收和表面清理等。2）加热：提高金属塑性，降低变形抗力，改善组织性能，便于轧制加工。3）轧制：精确成型及改善组织性能（性能控制）。精确成型：形状、尺寸、表面质量性能控制：强韧、工艺、电磁等性能的控制4）保证最终的形状、尺寸、表面质量、功能等符合产品标准和技术要求。其中包括；轧后的冷却、矫直、剪切、热处理、修磨、酸洗平整、涂镀层、分类、包装等。5）质量检查：确定成品质量是否符合产品标准和技术要求，确保出厂产品合格。其中包括：化学分析、机械物理性能检测、工艺试验、低倍、高倍组织检测等。实际上，产品质量检查包括熔炼检查、轧制生产过程检查和产品检查。4、简述钢铁产业发展的主要趋势。5、简述我国钢铁生产的主要差距及开发新技术的主要方向。