复杂板金件成型模具设计毕业论文.doc

11.前言随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年来许多模具企业因此加大了用于技术进步的投资力度，一些国内模具企业已普及了二维CAD,并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、l-DEAS等国际通用软件，目前，以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发，在模具CAD/CAE/CAN技术方面取得了显著进步。而模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求。由于本设计内容复杂，从设计方案的制定，零件的设计及选择，各类图形的绘制，设计说明书的撰写等方面均为两人互相合作完成。图纸方面：凸模是是黄伟健设计；凹模是有蓝琦设计。其它部分主要是在双方一起探讨下互相合作完成的。说明书方面：模具方案A、B是有黄伟健提出，C是有蓝琦提出，故选用最好的B方案。凸模是是黄伟健设计；凹模是有蓝琦设计。在冲压设备的选用；定位装置制定方面是有蓝琦负责，压力中心设计；冲裁间隙的分析、计算及其选取主要是有黄伟健负责。2.主要设计内容2.1零件特点和工艺分析2.1.1零件分析本零件是结合压形、冲孔、翻边翻孔、切边成形的复杂零件。冲压件尺寸精度高，尤其是四个安装卡位精度要求高，孔的位置公差要求一般，表面粗糙度一般，互换性能好。具有强度高、刚性好的特点。2.1.2批量该零件总生产数量为大批量生产。22.1.3工件及其冲压工艺性分析底板是薄板件，工件的四边上的四个安装孔的位置要求高，四个安装卡位的位置是用来装配的，所以定位和形状的精度都很严格。其他的尺寸和表面粗糙度要求一般。图2-1产品图2.1.3.1零件形状和技术要求制定工序顺序冲压该零件的基本工序顺序有压形、冲孔、翻边翻孔成形，其中成形、冲孔决定了零件的总体形状和尺寸，因此工序十分重要。凸模采用凸模，凹模采用成型冲头，周壁采用翻边模。（图2-2）图2-2模具基本结构2.1.3.2材料性能23上模板：A3上模：45#压料板：45#下模：45#下模固定板：A3下模板：A3支撑板：45#退料顶板：45#顶杆：45#模脚：A3导柱：滚珠导柱352.2难点、成型质量控制难点在于控制四个安装卡位的位置和尺寸的控制。2.3难点处理在制造过程中模具质量一定要严格控制，并要进行多次的试验。2.4零件制造方案制定A方案：采用压形、切边、冲孔、翻边翻孔成形。其优点：工序分散、工件尺寸精度高，特别孔的定位尺寸精度高。其缺点：工序分散，占用设备和人员比较多。B方案：采用压形、切边冲孔、翻边翻孔，冲孔成形。其优点：工序分散、模具制造、装配简单。其缺点：孔的定位一定要准确，否则孔的定位尺寸不能保证。C方案：采用落料、压形冲孔复合模、翻边翻孔成形。其优点：工序集中，占用设备和人员少。其缺点：模具制造、装配复杂、体积大、重量重、模具制造成本高。综上所述：该零件只对周边四个孔的定位和安装卡位的尺寸要求高，其他的尺寸精度要求一般是自由公差。4以上三种方案均能满足要求，但考虑到模具制造成本、体积大小、占用设备和人员情况，工厂生产批量大，维修的方便和改造，以及工厂设备的实际情况，B方案最好，故选用。建议在批量小时，工厂设备允许的情况下使用C方案，以提高生产效率。2.5冲压设备的选用2.5.1压力机类型的选择加工小型拉深件，多选用开式单柱机械压力机。因为这种压力机的生产效率高，能源消耗较低，因此成本也较低。对于大中型拉深件，可选用闭式双柱机械压力机，最好配备气垫装置。对于大量生产的较大拉深件，最好选用双动拉深压力机，以使模具结构简单，调整方便，工艺稳定性也好。由于本模具的需要所以选用油压机。2.5.2压力机行程的确定多数拉深模都采用逆出件方式，为了方便处件，压力机的行程必须大于工序件高度的2倍。如果小型拉深模采用顺出件方式，拉入凹模内的工件可以从凹模下漏出，则压力机的行程只要大于工序件高度与凹模深度之和就可以了。2.5.3冲裁力的计算计算冲裁力的目的为了合理地选用和设计模具，冲床的吨位必须大于计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。一般情况下，冲裁力按以下公式（式2-1）计算：F=Ltb=480KN=48吨(式2-1)其中：F=冲裁力（N）t=加工材料厚度（mm）L=冲裁轮廓的周长（mm）b=材料的抗剪强度（mpa）其中：t=1.2，b=280mpa，冲裁轮廓周长1406mm2.5.4卸料力的计算