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Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计毕业论文.doc

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Y210—2型电动机定子铁芯冲压模具设计毕业论文.doc

1Y2102型电动机定子铁芯冲压模具设计一、产品零件的工艺分析零件简图该电动机定子铁芯的材料为电工硅钢片D21,钢板厚度0.50mm,具有良好的冲裁性能。零件形状简单,对称,是由圆弧和直线组成。对于冲小孔Φ5,冲复杂圆孔Φ80,按照冲压手册一般冲孔模对该材料(钢30010005000模具形式简易模单工序模单工序模简易模级进模、复合模单工序模级进模、复合模级进模、复合模设备形式通用压机通用压机高速压机自动和半自动通用压机机械化高速压机自动机专用压机与自动机3表4单工序模、级进模和复合模的比较比较项目单工序模级进模复合模工件尺寸精度较低一般,IT11级以下较高,IT9级以下工件形位公差工件不平整,同轴度、对称度及位置度误差大不太平整,有时要较平,同轴度、位置度误差较大工件平整,同轴度、对称度及位置误差大冲压生产率低,冲床一次行程内只能完成一个工序高,冲床在一次行程内能完成多个工序较高,冲床在一次行程内可完成两个以上工序实现操作机械化、自动化的可能性较易,尤其适合多工位冲床上实现自动化容易,尤其适应于单机上实现自动化难,工件与废料排除较复杂,只能在单机上实现部分机械化操作对材料的要求对条料宽度要求不严,可用边角料对条料或带料宽度要求严格对条料宽度要求不严,可用边角料生产安全行安全性较差比较安全安全性较差模具制造的难易程度较易,结构简单,制造周期短,价格低形状简单件,比用复合模制造难度低形状复杂件,比用级进模的制造难度低应用通用性好,适合中、小批量生产和大型件的大量生产通用性较差,适合于形状简单,尺寸不大,精度要求不高件的大批量生产通用性较差,适于形状复杂、尺寸不大、精度要求较高件的大批量生产通过以上关系比较,此工件是大批量生产,故采用冲孔落料复合冲裁模进行加工,且一次冲压成行。所谓复合模具结构,就是在冲床的一次行程内,完成两道以上的冲压工序。在完成这些工序过程中,冲件材料无需进给移动。复合模具结构的优点(1)制件精度高。由于是在冲床的一次行程内,完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好,制件平直。适宜冲制薄料和脆性或软质材料。(2)生产效率高。(3)模具结构紧凑,面积较小。复合模具结构的选用原则只有当制件精度要求高,生产批量大,表面要求4平整时,才选用复合模具结构。三、冲裁间隙的选用在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。为0.5mm的硅钢片,手册表5推荐的间隙为0.06~0.08mm(见表),约为材料厚度的8~14。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。表5落料、冲孔模刃口始用间隙厚度t硅钢片0.10.20.30.50.81.0Zmin0.010.0150.030.060.100.13Zmax0.030.0350.050.080.130.16为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。经过多次对0.5mm厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20左右范围内,即间隙值为0.09~0.11mm最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果1提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。2冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。3凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。4延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质

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