拔叉制造工艺课程设计831007.doc

机械制造工艺学课程设计说明书设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计（831007）指导教师：班级：学生：学号：年月日机械工艺课程设计-说明书1设计题目：拨叉机械加工工艺规程及夹具设计设计清单：1、零件图1张2、零件毛坯图1张3、机械加工工艺过程综合卡片1套4、夹具设计1套5、课程设计说明书1套设计内容：（1）画零件图（2）绘制毛坯图（3）填写机械加工工艺过程综合卡片（4）选择夹具设计方案（5）绘制某一工序夹具草图及零件图（6）编写课程设计说明书原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为100000件/年。一、分析零件图（一）零件作用拨叉是传动系统中用来拨动滑移齿轮，以实现系统调速、转向的零件。其小头通过与轴的过盈配合来传递凸轮曲线槽传来的运动；大头的内部突起处与滑移齿轮的凹槽配合。（二）零件的工艺分析机械工艺课程设计-说明书21、零件选用材料为HT200，俗称灰口铸铁。灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，不适合磨削。2、该零件主要加工表面及技术要求分析如下：(1)、零件上端面及孔50H13的上下端面与孔22H7的垂直度公差等级为9-10级。表面粗糙度为Ra3.2um。加工时应以上端面与孔22H7的内表面为基准。又由于上端面须加工，根据“基准先行”的规则，故应先加工上端面，再加工孔22H7，最后加工孔50H13的上下端面。(2)、尺寸30、20、65、50、70都有其公差要求，加工时需要保证这些尺寸。使其满足30-0.24+0.084、20-0.21-0.07、65-0.190500+0.46700+0.46。(3)、22H7孔内表面Ra1.6，需要进行精铰。70H13孔内表面Ra6.3，铣端面时就可以保证。20H13内孔表面Ra3.2只需半精镗即可。(4)、M8的孔只需要钻孔与攻丝，可放在后期工序中。(5)、8锥销孔只要求加工一半，故可以与M8孔同时钻出。(6)、花键方向保持与图样一致。两件铸在一起表面应无夹渣、气孔。根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面尺寸，上述表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证。二、确定生产类型已知零件每年的生产量为100，000件，质量为1.0Kg，可确定其生产类型为大批生产。故初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段；工艺适当集中；加工设备已通用设备为主；大量采用专用工装。三、确定毛坯1、确定毛坯种类根据零件材料确定毛坯为铸件。并依其结构形状、尺寸大小和生产类型，毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型。根据表15-5铸件尺寸公差等级采用CT9级。2、确定铸件余量及形状根据表15-7，取加工余量为MA-G级。查表15-8确定各表面的铸件机械加工机械工艺课程设计-说明书3余量。铸件的分型面选择及各加工表面铸件机械加工余量见下表：表面代号基本尺寸（mm）加工余量等级加工余量（mm）说明T1T2T3D1D2D3D440707022507070HHHHHHH3.53.03.01.03.03.03.0顶面，降一级，单侧加工顶面，单侧加工底面，单侧加工孔径过小，保证铸造，余量减小孔，降一级，双侧加工孔，降一级，单侧加工孔，降一级，单侧加工3、画零件毛坯图(图附后)四、机械加工工艺过程设计（一）选择定位基准（1）、选择粗基准为了方便装夹，以及依据以不加工表面为基准和毛坯表面质量较好者为基准的原则，选底端面为粗基准。（2）、选择精基准依据基准重合原则，应选用统一的基准有利于保证零件的精度。多用“一面两孔”的定位方式定位，所以选择小头孔轴线和底面为精基准。（二）制订工艺过程1、根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度（查表15-32、15-33、15-34），选择加工方法：（1）、上端面T1：粗铣（R6.3）精铣（R3.2）（2）、上端面T2：粗铣（R6.3）精铣（R3.2）（3）、底端面T3：粗铣（R6.3）精铣（R3.2）（4）、切断面T4：粗铣（R6.2）机械工艺课程设计-说明书4（5）、小端头孔D1：扩孔（R6.3、IT10）铰孔（R1.6、IT7）（6）、中间孔D2：粗镗（R6.3）半精镗（R3.2、IT7）（7）、中间孔D3：粗镗（R6.3、IT13）2、工艺过程的确定:工序号工序内容定位基准010020030040050060070080090100110120130140铸坯粗铣小头孔的两端粗铣中间孔上端面粗铣中间孔下端面扩两小端头孔精镗中间孔精镗小头孔上端面半精镗中间孔精铣中间孔上端面精铣中间孔下端面精铰两端小头孔铣断钻2X8、M8螺纹孔，攻M8螺纹去毛刺检验D1、T5D1、T1D1、T1D2、D5、T5D1、D5、T5D1、T5D1、T5D1、T5D1、T1D2、T5、D5D1、T5D1、D2、T5五、选择加工设备与工艺设备（一）、选择机床1、工序010、020、030、060、080、090均为铣端面，可采用立式升降台铣床：XQ5025A。2、工序040、100、120均为钻、扩孔工艺，可采用摇臂钻床Z3025B。3、工序050、070为镗孔，采用T68镗床。机械工艺课程设计-说明书5（二）、选择夹具各工序广泛采用专用夹具。在钻空M8时，其夹具可采用一面两空定位。（三）、选择刀具1、在铣床上加工的工序，均采用硬质合金铣刀即可保证加工质量。2、加工孔22H7时，由于采用扩、铰的加工方案，故工序040可用扩孔刀具一次加工。而工序100精铰22H7，因加工余量小，则选用高速钢铰刀。3、在镗孔50H13时，由于对精度要求不高，故采用硬质合金镗刀即可。（四）、选择量具1、对端面的尺寸精度要求不高，采用通用量具即可。2、对孔22H7，为保证加工精度，工序100采用专用塞规进行测量。为保证30-0.24+0.084、20-0.21-0.07的尺寸精度，采用专用极限量规。为保证各端面的垂直度，故采用千分表进行检测。六、确定工序尺寸（一）、孔类加工工艺尺寸孔类加工的设计基准与工艺基准重合，尺寸计算简单。铸造尺寸按要求其公差带对称分布，其余偏差一律按“入体原则”确定（孔类表面为双侧，公差加倍表示）。机械工艺课程设计-说明书6圆柱表面工序尺寸及公差：加工表面加工内容加工余量（mm）精度等级表面粗糙度Ra（um）工序尺寸工序余量最小最大22H7铸件精铰扩孔20.21.8CT9IT7IT101.63.220-+0.8220+0.021210+0.0520.14811.0212.65250H13铸件粗镗半精镗642CT9IT13IT96.33.244-0+1.0480+0.46500+0.0742.91.545.62.07470H13铸件粗镗66CT9IT136.364-+1.1700+0.0464.97.1468铸件钻孔精铰87.80.2IT12IT812.51.67.80+0.1580+0.0227.80.057.950.222M8铸件钻孔攻丝86.81.2IT13IT712.53.26.80+0.1880+0.0126.80.826.981.012（二）、面类加工工序各端面加工定位基准多次相互转换，使之尺寸及偏差关系复杂，余量核算也较复杂。现用工序尺寸联系图表法确定其工序尺寸。1、按规定符号建立工序尺寸联系图。其中C类尺寸为铸件尺寸，A类为机械加工工序尺寸，B类尺寸为最终保证尺寸。2、查表确定工序基本余量。根据手册表15-57取孔上端面粗铣余量为2.2mm，底端面粗铣余量为1.7mm，上端面、底端面精铣余量为0.8mm。3、由最终工序向前推算工序基本尺寸及毛坯尺寸。