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柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及左主轴箱设计开题报告.doc

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柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及左主轴箱设计开题报告.doc

毕业设计开题论证报告专业机械设计制造及其自动化学生姓名秦飞跃班级B机制053学号0510110310指导教师黄传锦完成日期2009年3月22日1课题名称:柴油机气缸体三面钻削组合机床总体及左主轴箱设计一、课题来源、课题研究的主要内容及国内外现状综述1、课题来源:盐城市江淮动力集团2、课题研究的主要内容:本课题设计的组合机床是针对柴油机气缸体钻左侧面上15个孔,钻右侧面上10个孔,钻后盖板钻6个孔,共计31个孔同时加工。3、国内外现状综述:组合机床是以通用部件为基础配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半自动或自动专用机床,集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备,它的特征是高效、高质、经济实用,因而被广泛用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此,组合机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。组合机床一般用于加工箱体类或非凡外形的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。二十世纪70年代以来,随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展,组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米/1000毫米,表面粗糙度可低达2.5~0.63微米;镗孔精度可达IT7~6级,孔距精度可达0.03~0.02微米。专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用,逐步发展成为通用部件,因而产生了组合机床。最早的组合机床是1911年在美国制成的,用于加工汽车零件。初期,各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性,便于用户使用和维修,1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商,确定了组合机床通用部件标准化的原则,即严格规定各部件间的联系尺寸,但对部件结构未作规定。2通用部件按功能可分为动

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