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攀钢低磷钢生产实践.doc

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攀钢低磷钢生产实践.doc

冶金之家网站攀钢低磷钢生产实践张强,黄登华,李清春,杨森祥,李利刚攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂,四川攀枝花617000摘要攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用单、双渣2种造渣制度进行低磷钢的生产,实际生产过程中以单渣法为主,结合单渣法低磷钢生产工业试验结果,通过对转炉终点钢水碳含量、温度等以及合金化过程增磷的控制,钢中ωP26%时,生成了3CaOFe2O3,稀释了CaO的浓度,使LP变低。因此,当终渣ωT.Fe24%~26%时,渣钢间脱磷分配比LP最高,实际生产中,为减少钢铁料的消耗,在冶炼低磷钢生产过程中应控制终渣ωT.Fe20%~25%,普通钢种控制终渣ωT.Fe15%~20%即可。冶金之家网站2.4终渣MgO含量对脱磷的影响图4表明,终渣MgO含量与LP之间呈抛物线关系N10炉,当终渣ωMgO≤10%时,终渣MgO含量对LP基本不产生影响当终渣ωMgO10%时,随着终渣MgO含量的升高,LP逐渐降低。为保护炉衬,控制终渣ωMgO8%~10%较好。2.5过程渣控制情况过程渣状况主要是指炉渣流动性,即脱磷反应动力学条件的好坏,在操作过程中,炉渣控制较好,则转炉终点钢水磷含量较低若炉渣返干较为严重,恶化了脱磷的动力学条件,则转炉出钢终点钢水磷含量较高。因此,为保证脱磷的效果,在操作过程中应该保证渣料配比合适、滑枪操作,以保证炉渣流动性较好,且过程不喷渣。因此,转炉炉内单渣造渣脱磷生产中,为保证深脱磷效果,控制出钢温度在1660~1685℃,造渣碱度在4~5,渣中ωT.Fe20%~25%,渣中ωMgO8%~10%。3低磷钢生产实践要使钢种成品ωP≤0.010%,则冶炼钢水终点ωP必须控制在0.005%~0.007%,生产过程中钢水回磷质量分数必须控制在0.003%左右。3.1转炉出钢碳含量和渣中T.Fe的控制攀钢生产实践过程中,转炉出钢钢水ωC与终渣ωT.Fe存在明显的线性关系N10炉,如图5所示。显然要使终渣ωT.Fe20%~25%,则出钢ωC必须控制在0.07%~0.15%。冶金之家网站3.2低磷钢冶炼铁水条件与渣料消耗生产低磷钢种,转炉冶炼终点温度必须控制在1670℃以下,造渣碱度控制在4~5。生产过程为保证温度与碱度控制合格,通常要求铁水条件与渣料加入如表1所示。在实际生产过程中,可根据转炉升温实际情况,向炉内加入一定量的提温剂或污泥球,控制转炉的升温,达到控制转炉出钢温度的目的。3.3转炉双渣法冶炼攀钢提钒炼钢厂在实际生产中采用双渣造渣时,第1次造渣时通常加入总渣量的50%以上,当第1批渣料熔化之后,倒炉放渣,一次造渣后半钢温度为1436~1495℃,半钢ωP0.0.009%~0.023%,发挥了低温段的脱磷效果第2次造渣时半钢ωC1.02%~2.93%,由于攀钢本身钢水热源不足,使用双渣法造渣时,需要更为良好的半钢条件,通常采用扩大装入量,减少废钢消耗来避免炼钢热源不足。攀钢提钒炼钢厂在冶炼重轨钢时采用双渣与单渣脱磷工业对比试验,对比试验结果如表2所示单渣法N50炉,双渣法N45炉。从表2可见,采用双渣法冶炼脱磷效果优于采用单渣法脱磷效果,但双渣法冶炼成本高,且在生产过程中,由于要倒炉放渣,造成转炉冶炼周期延长8~14min,转炉热源损失在30~45℃。3.4钢水回磷控制措施钢种配加的含锰合金中,磷含量较高硅锰合金中ωP达0.18%,配加含锰合金后,钢包回磷较严重,尤其以锰含量较高的钢种为代表,为降低合金增磷,采用金属锰配加锰元素,硅铁合金配加钢水硅元素。由表3可看出,钢水回磷受控,回磷质量分数均在0.002%~0.003%。

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