外文翻译--用逆向工程方法来提高模具制造.doc

用逆向工程方法来提高模具制造摘要:现代CAD/CAM技术与五轴高速铣都能降低模具制造时间和成本。不过，为了使用模具，仍然经常需要操作手册的精加工和装配。模具制造商进行手工修改铣削模具。逆向工程技术可控制模具的质量，评估模具加工几何尺寸和装配公差。有时模具决定加工产品的形状。在这种情况下，模具制造商可以直接修改模具。因此，最终的模具的几何形状并不真正反映一个原始的CAD模型。本文的目的是要指出非接触控制质量的好处，并在程序的基础上运用逆向工程技术，来改造和更新的数学模型模具的抛光和修改。这一程序通过光扫描仪测试一个实体模具的生产。关键词：CAD建模逆向工程模具曲面重建计算机辅助制造1）简介生产工具（更好地称为模具）是在制造业中一个重要元素。一个新产品的开发在设计制造模具中是一个漫长和昂贵的步骤。因此，任何努力都有助于减少模具生产时间和成本。如今，现代CAD/CAM技术和五轴高速铣削都允许：&开始于三维CAD模具快速设计&电火花加工电极的建设，以克服与几何形状上由铣刀加工不到的相关问题&刀具轨迹由数控生成，使用策略开发可以减少加工时间&材料粗加工时去除率高&精加工时能得到较准确的尺寸公差和表面粗糙度无论修剪操作被推迟多久使用，在模具投入使用之前，下面的操作仍然经常需要&手工操作，铣削和电火花加工过程中取得光滑表面&装配，以确保模具的封闭一方面，抛光和装配保证片的成型，但另一方面，他们修改腔体表面的方式是数学非定义。因此，最终的真实的模具几何形状不反映原始的CAD模型（理想几何）。现在的CAD软件资源不允许消除这种不协调另一个方面，模具引进的微小变化是往往被忽略的。有时模具需要修改，经过整理来反映产品最终的修改形状。在这种情况下，模具制造商可直接修改而不更新模具CAD模型。因此，可能出现问题：&模具零部件的装配过程&模具因磨损和断裂需要更换逆向工程技术为模具制造商克服一些问题提供了新的机会。在最近多年来，非接触式数字化设备已改善，主要表现在每次扫描的准确性和测点的数量上。高扫描速度允许用户在几秒内检索十万（甚至几百万）份的模具表面。在高密度点云中包含的信息可为模具的质量控制和CAD模型的修改提供帮助。彩色偏差图，CAD数据和点云数据之间的比较分析显示出一个完整的公差和偏差。这远远超出了坐标测量机（CMM）对一些分散的检查点的测量。对整体和局部的腔面偏差进行评估，来确定加工误差，并探讨其原因。在投入使用前对模具型腔表面的颜色偏差地图的考虑，可能有益于减少了模具制作所需的时间。检查的结果要推广到整个数字表面，而不是仅局限于某一点。明智的措施，可以分析到：定义重新加工策略，当真正的模具表面超过了相应的CAD模型一些。这意味着材料还有余量，仍然可加工；不可恢复的错误，检测并调查其原因。当CAD模型表面超过了相应的真正的模具表面一些，这意味着材料没有余量手工加工或机加工。在这种情况下，模具不能投入使用，因为其公差超出了给定的公差误差。在另一边，逆向工程的资源可以通过数学模型来更新模具：凸模和凹模模具配件数码化，作为点云数据的输出；重构腔表面；生成的三维CAD模型的模具本文的目的是显示出非接触式测量点的优势。对模具的三维CAD模型经过抛光和配合可以更新，这就应成为模具制造商之间的良好实践。使用共同的逆向工程技术和软件包可以完成这一任务。对程序进行了建议性的测试，可以验证实体模具。2）插入数字化及检查（CAD模型）由一数控机床粗铣轻合金完成模具的插入，凹模模腔用电火花完成实体上的微小沟槽。事实上，这些尺寸过小的沟槽的加工不能由铣削完成。在凸模模腔的左半边却没有被加工，以便它仍然呈现出45°交叉磨削路径。另一半是加工后抛光。这种非接触式扫描仪能够区分为两步完成的操作被引入评估。为了体现非接触检测的优点，数字化的模具镶件所用光学扫描仪由墨西哥湾有限公司按ATOS标准生产。此外，目前为了提高光学扫描仪的精度和分辨率，部分边缘点作了大数目的定义，便于测量。所选的扫描装置利用立体视觉，因为它有两个索尼XC75内置CCD摄像头（768×572像素/8位），其光存储扫描对象边缘的图像。投影机在传感器的中心位置，其包含10张有顺序的幻灯片：4干涉条纹（相移技术）6个二进制编码后的灰色图像。这6位代码可以区分26个视野为64列。考虑到模具插入整体规模，扫描仪进行了标定的工作面积为160毫米×200毫米。这样的扫描仪配置的精度为0.06毫米，在设备上的数据表里有显示。扫描识别软件网是由固定参考标记创建的，故多重扫描自动注册在一个点云内。有一个标记中所涉及的领域的缺少了部分数据，但墨西哥湾的软件可以完成关闭这些漏洞的虚拟模型。通过软件计算了在墨西哥湾上的参考标记为基础的网格对齐程序。由Inus快速成型软件科技有限公司雇用的模具检查。2.1凹模腔检查凹模腔数字化扫描需要12个点。数字化数据和原始CAD模型之间的比较，显示了最大偏差在0.84毫米左上型腔。通过CMM的测量可证实：该型腔深度的偏差结果为0.85毫米。在电火花加工中，电极运动也许并没有完全垂直于凹模模腔分型面。在电火花加工机床上一个不正确的模具的安装方式，导致个很小的倾斜是很正常的。在CAD模型正常的分型面上计算出的倾向考虑到了数字化的数据。2.2凸模腔检查对完全数字化的凸模模腔来说，九点扫描是必要的。在扫描之间的数据和原始CAD模型对照，最大误差定位在右腔模上。在这一区域，有铣刀下降而造成的一种轻擦变化。在CAD数据里，在微小沟槽底部边界有毛刺。凸模的模腔插入是由直径为4毫米的数控球状铣刀加工，刀具路径为45°方向与平面对角线平行的轨迹。这种操作不会允许创建的凹槽底有毛刺。因此，扫描数据显示，处理槽会有很大的误差。还原的差异性的极限规模最大误差多达0.20毫米。抛光操作已去除了一层非常薄的材料，故造成的偏差小于0.10毫米。3）模具CAD模型程序的重构在模具CAD模型中，几何公差（对称，同心度，平行度，正交等）已被视为制造，装配和正确的工作的重要资料。在设计阶段，以及运用逆向工程，片功能是非常重要的，它不能被忽略。对于这样的原因，重建进程在很大程度上取决于操作者的经验。为了正确的CAD起始扫描数据，需要创建标准的自动化程序模型的。最重要的步骤是分割的过程，这是扫描到表面细分领域或区域数据。形状特征支持产品重新设计和先进的制造技术。专门的自动程序软件尚未需要用户足够地干预，结果就令人很满意：他们顺利产生的连接、修剪补丁反映了全球的拓扑结构形状，但很少会在表面边界沿特征线，锋利的边缘，圆角型材等所谓的任意拓扑结构的细分曲面上，在不理智的态度进行部分重新设计，因为这个重建进程的基础是三角数据结构，它不会讨论信息是如何细分的。自动曲面重建是相当快的，逆向工程过程的最终目的是建立一个不需要作出任何修改它的形状和质量要求的数字模型。在这种情况下，有时，三角模型是足够的，因为计算机图形应用STL文件。当需要更新的模具或产品三维模型，以保持它的形状，供进一步修改或将来重新设计，就应该使用一个CAD驱动。重建进程的最好的结果是用逆向工程软件，用户建立细分点云在相同的方式，制造CAD模型，所以用户交互仍起着根本性的作用。凸台，型腔，孔，倒角和圆角的边界曲线要被检测和扫描数据定义，但自动化功能仍不能令人满意。事实上，软件的自动检测的，而不是一般的平稳连续曲线的几何实体，只是零散的零部件。毫无疑问，人类的干预，使该过程相当艰苦和耗时，但表面质量和形状更容易修改。即使没有达到汽车A级质量，重构表面曲率连续的质量是良好的，同时为所需形状提供了一个简单的数学表达式。越复杂的曲面重构，CAD模型越是难以修改和管理。因此，重要的是要方便细分扫描数据沿模具或产品的特征线来生成简单表面的边界。如果分割过程是人类理性和智慧参与，即需要用户的干预，就能得到最好的结果。该确定重构模具的数学模型的程序，实现了普通的商业软件的使用。INUS科技公司由软件来创建网络曲面，并生成NURBS曲面的曲线。程序的开发通过以下步骤：1模具型腔的数字化模具的一个最重要的部分是模腔表面。因此，只有重建的模具型腔数字化，而分型面，可以从原来的CAD模型恢复，也可能很容易得到CAD模具的型腔。经过整个型腔的数字化，多种扫描必须一致，有时数据一定要根据流程图。点云功能处理软件时，扫描数据是喧闹的，不光滑。用户决定是否在整个数据或一个小区域内使用这种功能。软件包可计算和显示最佳的数据来选择函数参数的值，但在特定情况下，用户不得不依据经验对值进行调整。2网络曲线创建这种从表面扫描数据集的方法，被称为网络曲线创建表面。它是基于特征曲线，如对称线，特征线或锋利的边缘线。网络曲线的创建需要用户交互：用户通过曲线坐标轴或扫描数据点插值创建平行截面。正如已经解释，最终的结果是最好沿同一曲线或边界划分，CAD建模时会每个单一的模具表面插入。这些点云首先通过逆向工程软件生成模具。曲线的定义由用户交互引导细分的过程，并决定该创建多少曲线。如果一个新的特性曲线（对称线，特征线，锋利的边缘线，圆角轮廓线，边界曲线等）都可以通过由一个平行于坐标轴切片机生产，那么生成三角模型要设置切片机的位置。在所有其他情况下，尤其是复杂的剖面，用户通过扫描数据插值点来创建特征曲线。逆向工程软件允许进一步调整曲线的插值点的位置，以获得连续，平稳的几何实体。