国内首次桩基沉管式施工成功案例

房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力国内首次桩基沉管式施工成功案例摘要上海外环隧道工程采用沉管法施工,江中沉管段分为7节管段,管段为现浇钢筋混凝土结构。文章叙述了大体积混凝土的裂缝控制技术、管段施工的关键技术及端钢壳的加工与安装。关键词沉管隧道管段制作裂缝控制技术1、工程概况上海外环线隧道工程是上海城市外环线过黄浦江下游的越江隧道工程,设计为双向八车道,采用沉管法施工。江中沉管段长736M,分为7节管段,长度为100“108M不等。沉管管段为现浇钢筋混凝土结构,管段横截面宽4300M,高955M在风机壁龛处为1015M,为3孔2管廊形式,管段断面形状及尺寸如图1所示。其中,底板厚150M,顶板厚145M,外侧墙厚10M,中隔墙厚055M,横截面积约400M2,为亚洲第一,世界第三。图1江中沉管段标准横断面图沉管管段是在位于隧道轴线两侧的预先开挖完成的两个干坞A坞和B坞内进行施工的。其中A坞内制作E7108M,E6108M管段,共计34万M3混凝土,自2000年10月23日浇第一块E73底板混凝土开始,至2001年5月完成B坞内制作E1108M,E2104M,E3100M,E4100M,E5100M,其中E1,E2,E3,E4,E5为曲线管段,共计78万M3混凝土,自2000年11月浇第一块E23底板混凝土开始,至2001年7月全部完成。由于管段断面属亚洲第一,世界第三,而且管段的质量要求非常高,因此,在管段施工中,面临了许多技术难题。如大体积混凝土的裂缝控制,管段的几何精度控制,端钢壳的加工及安装精度控制,最终接头的张拉施工等。承担施工的上海隧道工程股份有限公司依靠科技攻关和严格管理,在仅仅9个月的工期内成功地完成了113万M3混凝土的管段结构施工,工程质量达到优良级。2、混凝土配比研究及供应21混凝土配比研究管段混凝土的配比设计研究是大体积混凝土控制裂缝的关键技术之一。本工程中设计要求混凝土为C35,P10,重度要求为234“2351KN/M3。针对混凝土的设计要求和特性,隧道股份专门成立了混凝土配比攻关小组,选择了10余种水泥、粗细骨料、外加剂进行了几十种混凝土级配的试验研究。试验针对混凝土的强度、抗渗、水化热、收缩值、极限拉伸、弹性模量、重度以及和易性、坍塌度等指标进行了反复、严格的比较和论证,最终选择的混凝土配比为其中,水泥为上海联合525PO水泥,该水泥特性为水化热较低3D为240KJ/KG,7D为257KJ/KG,早强高,后期强度增进好,质量稳定。粉煤灰二级磨细粉石子5“25CM连续级配碎石砂中粗砂,细度模数24“28外加剂为镇江特密斯TMS的B250高效水剂,具有高效减水效果减水率达15“17,并有补偿收缩的混凝土功能。值得一提的是,在混凝土配比确定过程中,攻关小组及专家们对水泥品种的选择525,425矿渣,普硅、水泥用量、水灰比、粉煤灰的掺量、外加剂的品种普通减水剂,微膨胀剂、混凝土类型泵送,吊罐等都进行了非常认真细致的比较分析研究,而这些的确是沉管管段制作中大体积混凝土裂缝控制的关键课题。22混凝土供应基于管段混凝土的量大,且供应需保障及时,日高峰量达到2000M3,因此,在施工现场建设了混凝土搅拌站。搅拌站占地约6000M2,采用2台75M3/H的HZS75B搅拌机组,设6只筒仓。石子堆场840M2,黄砂堆场1040M2,基本保障了管段制作及其他结构施工的混凝土需要。3、支模系统房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力31施工要求根据本沉管隧道结构的施工工艺,管段结构在施工中的主要要求有1管段结构为3孔2管廊8车道隧道,车道较宽3车道为1315M,且管段顶板厚度为145M,管段在现浇施工中产生的竖直方向荷载达52KN/M2,要求模板、支架系统在竖直方向有足够的刚度和承载能力。2管段结构防渗要求非常高,为防止管段外侧墙上可能有的渗漏途径,经反复研究,决定外侧墙在施工时不采用对拉螺栓。而管段高度达955M,外侧墙混凝土浇筑施工中产生的水平侧压力达70KN/M2,这要求模板和支架系统在水平方向亦需要有足够的刚度和承载能力。3为保证管段结构能起浮,并能最终顺利沉放,管段总重量干舷高度的控制要求非常高,因此,在管段施工精度方面要求顶、底板、侧墙厚度精度误差小于1CM,这要求模板支架系统有足够的刚度和较小的变形。4模板有利于养护的要求。5模板、支架的施工周期及材料周转应适应工程总体工期的要求。因此,在经过反复、认真的研讨、比选,并作了大量的计算、设计工作后,在本工程中采用了大型钢框竹胶板模板、刚性H型钢作外模后靠支撑、无锡正大生支架和传统脚手支架结合的方式进行管段施工,并成功地满足了以上管段的施工工艺要求。32模板1外侧墙模板采用1200MMX2400MM钢框竹胶板模板,竹胶板厚14MM。经验算,在侧向混凝土压力为70KN/M2的情况下挠度为27MM,满足允许应力要求。2管段底板、顶板底模采用18MM九夹板,配以无锡正大生支架系统,其挠度为13MM。3中隔墙采用钢模配E16对拉螺栓。4底板、顶板、隔墙加腋处采用定加工8字钢模。33围檩及隔栅1外侧墙外模支靠外侧墙外模支靠采用间距900MM的700X300或700X400H型钢,型钢精确定位,固定于坞底置换层钢筋混凝土板上横围檩采用双拼70MMX50MMX3MM钢管,横向间距600MM,方管与型钢间采用定加工调节丝杆对撑。外侧墙外模支靠以管段底板的上排主筋与顶板的下排主筋作为传力拉杆,并以H型钢作为后靠,来承担外侧墙混凝土浇筑时的侧向压力,如图2。图2管段支架立面图经计算,70KN/M2的混凝土侧压力下,横围檩挠度变形19MM,H型钢最大挠度变形26MM。2顶板隔栅采用75MMX150MM三六板,间距300MM,置于无锡正大生支架或传统支架上,挠度变形04MM。34支架本工程在宁波常洪隧道施工的基础上,并综合考虑工期因素和支架系统的周转,采用了2种支架系统无锡正大生支架和传统脚手支架。无锡正大生支架是一种新型的支架系统,该系统采用挂钩插销组合结构,组装拆卸安全快捷,可按照施工要求方便地调节高度,并进一步保证施工的精度要求。各部件均设计有自锁装置,可自行锁定,防止意外事故的发生,部件采用STK500优质钢材,单根支柱许用荷载达80KN,所有部件均经热镀锌加工。经设计计算,本工程中支架基本作业空间为12MX09MX18M,如图2。管段施工均未出现支撑系统变形情况。传统脚手支架按500MMX600MM间距布置,也有效地完成了管段的施工。4、管段制作工艺41管段结构及附属设备管段结构断面如图1所示。在E1、E3、E5、E7管段设置了风机壁龛,壁龛处局部高度房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力1015M。鉴于管段水中最终接头的施工工艺,在B坞中,E5管段与E6235M长管节一同制作,并用预应力拉索在干坞中预先张拉好,实现GINA止水带的预压缩。管段在起浮、浮运、沉放、接头、运营设备安装等过程中涉及到很多构件及附属设备的预埋及安装,主要有管段端头为安装GINA及OMEGA止水带的端钢壳管段沉放到位后进行基础处理的灌砂管和注浆管管段拖运、起浮、沉放时的系缆柱、吊点、拉合座、人孔、滑轮组、测量塔、导向装置、垂直千斤顶、压仓水箱等管段沉放到位后的接头拉索、水平和垂直剪切键,以及管内的强、弱电控制系统风机、中央控制系统、安全门、泵房系统等。42制作工艺流程管段施工,将每节管段分为6节1350M“1785M长的管节,管节之间设15M长的后浇带将相邻制作完成的管节连接。施工时,从中间往两端展开,如图3。图3管段制作总体流程示意图每节管节的施工则是按照底板中隔墙外侧墙及顶板的流程进行,如图4。在底板与外侧墙间,管节与后浇带间设水平及竖向施工缝。图4管节施工流程示意图具体管段的施工流程如下干坞起浮层平整底板放样18MM胶合板铺设底板钢筋绑扎、预埋件安装施工缝橡胶止水带安装模板安装验收测量校核底板混凝土浇筑混凝土养护施工缝处理人工凿毛、吹缝中隔墙钢筋绑扎、预埋件安装模板安装验收、测量校核中隔墙混凝土浇筑混凝土养护施工缝处理人工凿毛、吹缝支架、脚手及内模模板安装包括模板清理、模板封箱带贴缝验收、顶板标高校核侧墙及顶板钢筋绑扎、预埋件安装连续施工缝橡胶止水带安装侧墙外模安装侧墙、顶板混凝土浇筑混凝土养护后续分节施工同以上循环后浇带施工管内设备安装端头钢壳及混凝土封门制作安装GINA止水带安装5、大体积混凝土裂缝控制51裂缝产生机理及控制研究混凝土管段在施工过程中,由水泥水化热发出的热量、气温和地基温度变化所引起的混凝土的温度变形,要受到两种类型的约束一是混凝土与外部环境温度差异引起的约束,另一种是由于内部的条件不同产生的约束。以上两种约束产生的应力为温度应力。其次,湿度变化引起的混凝土内部各单元体之间相互约束,产生的应力为干缩应力。因为湿度传导速率远小于热度传导速率约为1/1600,所以,它主要在混凝土表面附近另外,混凝土的自生体积变形不能自由伸缩所产生的应力,称为自生体积变形应力还有地基非均匀沉降,模板走样也会产生变形应力。在以上非结构荷载作用下所产生的应力中,主要的是温度应力和变形应力。对于管段结构施工,当混凝土浇筑体边界无约束时如底、顶板顶面,在早期水化热温度迅速升高阶段,由于混凝土内、外散热条件不同,形成温度梯度,表面受拉,内部受压。当拉应力超过混凝土抗拉强度时,混凝土表面就产生裂缝。在混凝土的降温阶段,混凝土的降温差引起的变形加上混凝土的体积收缩变形,受到地基和结构边界条件的约束时如已浇底板对外侧墙、中隔墙对顶板、已浇管节对后浇带,在浇筑体中央断面产生内部拉应力,当该拉应力超过混凝土抗拉强度时,混凝土整个截面就产生贯穿裂缝。因此,在沉管管段制作中,控制大体积混凝土结构裂缝的原理就是降低混凝土的水化热温升,混凝土的外约束与非线性降温和收缩所产生的拉应力,提高混凝土相应龄期的抗拉强度和极限拉伸另外,改善混凝土表面的散热条件,防止结构过大的均匀沉降也是控制管段结构产生裂缝的重要手段。52本工程中控制裂缝的针对性技术及总结基于管段结构产生裂缝的机理,在本工程中针对性地采用了以下施工技术1优化混凝土级配,减小水灰比,采用掺粉煤灰和减水剂的“双掺“技术。控制原材料,降低混凝土水化热峰值,减少混凝土压缩,提高混凝土抗拉强度及极限拉伸房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力2尽可能降低混凝土入模温度,入模温度控制在比环境温度高5OC范围之内3施工工艺上将管段分为6节1350M“1785M长为一节,减少温度收缩应力4改善基础对结构底板的约束边界条件,坞底采用碎石起浮层及18MM九夹板作为底模,减少基底对混凝土底板的约束作用5尽可能减少结构底板与外侧墙混凝土浇筑时间差,减少新老混凝土之间的收缩差6在外侧墙中埋设冷却管,在混凝土升温阶段通水带走混凝土水化热热量,减少混凝土最大温升7采用竹胶板模板,改善混凝土表面热交换条件,延迟拆模时间,减小混凝土降温速率8混凝土分层浇筑,加强振捣9加强养护,采用的主要养护手段有顶、底板蓄水养护,外侧墙喷淋、浇水养护,内孔保湿保温养护,冬季保温养护等10尽可能延缓后浇带浇筑时间。6、管段施工关键技术61管段制作精度控制技术管段制作精度不仅直接影响到沉管管段的运营使用要求,还与管段的顺利起浮和沉放对接质量有很大关系。如管段顶或底板厚度变化1CM,管段干舷高度将变化235CM,两侧墙厚度变化1CM,管段干舷高度将变化104CM。为有效控制管段制作精度,主要从以下几个方面进行管理及控制1混凝土重度施工前,针对设计提出的235KN/M3K01KN/M3的重度要求,对管段实际采用的水泥、砂石料以及外加剂等进行了多组试验。试验结果表明,混凝土实际重度可以稳定在设计要求的范围内。混凝土生产设备的称量系统经常进行保养和检定,确保各种材料称量的准确性,使混凝土质量保持稳定。同时,在施工中,对每次混凝土浇筑都进行出站及现场精确计量,并作混凝土重度检测。2制作尺寸的预控混凝土浇筑过程中,控制支架及模板的变形也是保证管段精度的重要因素。在本文支模系统中,已介绍了本工程中采用的大刚度模板和支架,并对由于混凝土荷载产生的变形进行了理论计算。在实际施工中,结合理论计算数值和现场实测数据反馈,对管段尺寸进行了预控管段底板顶面下抛5MM,外侧墙内模内缩5MM,中隔墙两侧模板内缩5MM,顶板底面整体上抛10MM。另外,在施工中,加强扎筋、立模、浇捣等各道工艺的控制,对材料,实测尺寸进行信息化管理,也是保证管段制作精度的重要手段。实践证明,管段的制作精度和总体重量均达到了设计和使用要求。62冷却管工艺管段外侧墙在混凝土浇筑后,由于受到底板混凝土的约束,由混凝土水化热产生的内部混凝土温升而引起的温差以及新老混凝土收缩差在外侧墙内部产生拉应力,当这个拉应力超过此时混凝土的极限拉应力时,外侧墙将产生贯穿裂缝。因此,本工程混凝土裂缝控制的关键是控制外侧墙可能产生的贯穿裂缝。由裂缝产生的机理出发,避免外侧墙产生贯穿裂缝主要应从三个方面着手1降低混凝土水化热引起的最高温升2尽量缩短外侧墙与底板混凝土的浇筑时间差3减缓外侧墙内混凝土降温速率冷却管工艺则是针对1、3的行之有效的技术。房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力冷却管工艺的设计是在参考了宁波常洪隧道的方案及实测数据的基础上,并针对性地在第一节底板混凝土浇筑时对外环隧道混凝土水化热特性进行了实测和分析后制定的方案。冷却管工艺主要包含以下几个技术关键1冷却管的数量及布置2冷却管通水的起讫时间3冷却管通水水温及流量。而这些技术参数的确定都应以能有效降低混凝土最高温升值,在外侧墙中形成线形温度梯度以及减缓降温速率为目的。本工程中,冷却管布置如图5。冷却管为外径30MM,内径27MM的黑铁管,纵向离开每节管节端头200MM开始布置,在1M厚外侧墙内设两排,间距500MM,侧墙高度方向离开水平施工缝200MM始总共布置9根间距由下到上为400MMX3500MMX3600MM700MM。图5外侧墙冷却管布置及温度测点布置图冷却开始时间为浇筑的混凝土开始到达第一根冷却管时,冷却时间为36H,冷却管流量为0“12H内,每根冷却管流量08M3/H13“30H,每根冷却管流量为10M3/H31“36H,每根冷却管流量为04M3/H。本工程中管内通水没有采用冰水,而直接采用了现场供水,水温为大气环境温度。实践证明,正确合理地采用冷却管工艺是有效防止外侧墙产生贯穿裂缝的技术措施。本工程中,所有7节管段,42节管节在外侧墙上未发现贯穿裂缝。63养护技术正确及充分的养护措施是大体积混凝土施工防止裂缝的关键环节。混凝土的养护条件包含混凝土的潮湿状态及养护温度。湿养护能使混凝土尽可能接近于饱和状态,防止混凝土表面脱水产生干缩裂缝,使水化作用达到其最大的速度,使混凝土的强度能良好地增长而保温养护的目的主要是降低大体积混凝土浇筑块体的里外温差值,以降低混凝土块体的自约束应力,同时降低大体积混凝土浇筑块体的降温速度,以充分利用混凝土的抗拉强度,达到防止产生和控制温度裂缝的目的。本工程中对管段的不同部位采用了不同的养护方法。对于底板及顶板的上表面,养护条件相对较好,在混凝土浇捣完毕并完成收水后,即可覆盖土工布浇水潮湿。待混凝土终凝之后,在板表面蓄水养护。由于水的导热系数为058W/MK,具有一定的隔热保温作用,可以减缓混凝土内部水化热的降温速率,缩小混凝土内外温差,防止混凝土的裂缝产生。蓄水深度可根据热交换原理来计算即在规定时间内,混凝土中心温度降低到表面温度时放出的热量,等于混凝土在养护期间散失到大气中的热量。中隔墙的养护可在拆模两天后覆土工布并喷水保湿养护。外侧墙的养护,在工期允许的条件下,适当推迟混凝土拆模时间,可在混凝土浇筑7天内带模养护。拆模后,继续保温保湿养护,养护时间不少于14天。本工程中,为避免管节内出现“穿堂风“现象,内模拆除后在内孔两侧孔口处来用土工布挂帘法封盖,阻止空气流动,减少内孔的水分散失,并经常在管内及外侧墙内表面浇水,保持管内相对湿度大于85以上。64后浇带施工技术本工程中,将管段分为若干管节,并在管节之间设后浇带进行连接,其目的是为了能有效地减少温度和收缩应力,并考虑到软土地基中管节之间的不均匀沉降问题。由此后浇带施工的关键技术主要有1后浇带本体混凝土级配的选择,与相邻已施工管节钢筋的连接形式,养护技术。考虑到管节混凝土的强度在28D已超过C40强度,且混凝土中掺有粉煤灰和高效减水剂,有利于抗收缩和温度应力,因此,在后浇带中采用了与管节同级配的混凝土。对于这种混凝土的养护,在前文管节中已有阐述,只是由于后浇带部位比较关键,其养护的施工管理及质量要求更高。钢筋的连接形式曾考虑采用套筒挤压连接的形式,后来经过认真分析,认为由于套筒挤压将房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力引起钢筋受压,在管段起浮后,钢筋压应力将转化为对后浇带的拉力,容易引起后浇带开裂。因此,在后浇带施工中,钢筋的连接形式采用了搭接电焊连接的形式。2后浇带施工的时间后浇带的施工时间是决定工程中采用后浇带工艺是否正确可靠的最关键因素。按前述分析,后浇带设置的目的一是减少相邻管节间的不均匀沉降差及不均匀沉降速率差,二是减小管节连接成整体后的后阶段收缩应力。而这二者的关键因素都是时间。常规情况,后浇带的施工时间应在相邻管节沉降基本稳定,且混凝土完成早期温差及一定收缩30以上后进行,一般不宜少于40天。在第一节管节E73施工完毕后,我们对它的沉降进行了跟踪监测,以探索上海软土地区大面积卸载回弹再压缩地基的沉降变形规律详见干坞课题中基底沉降分析,并综合考虑工期等因素,根据实际情况进行了后浇带施工。实践表明,混凝土的后期收缩及由于管节之间不均匀沉降产生的复杂综合应力容易在较早进行后浇带施工的区域及管段长度的中间部位产生裂缝。65端钢壳加工及安装端钢壳主要是为安装GINA和OMEGA止水带而设置在管段端部的钢构件。端钢壳宽43M,高9542M,呈环行,由焊接的工字型钢560X400X28X22及面板组成。它的施工特点是几何尺寸大、焊接要求高,特别是对外形尺寸和面板的平整度及精度要求极高。因为作为管段沉放对接时GINA止水带压缩的导向面,端钢壳的精度直接影响到沉放管段的“轨迹“和姿态,因此,设计要求端钢壳的面平整度6MM。端钢壳在上海船厂内制作,一个端钢壳分成6个部件,严格按下料焊接自检火工校正焊缝无损检测试拼的工序进行。厂内制作过程中,对焊接工艺、焊材、外观、校正等进行了跟踪检查和控制,均达到设计要求。端钢壳的安装则在施工现场进行。安装顺序按底梁两个分段侧墙各一个分段顶梁两个分段进行。端钢壳完成复原安装时,用经纬仪测定,使之符合角度要求,平面用钢线测量,在端钢壳端头设置H型钢580钢支撑作为端钢壳的后靠支撑,端钢壳与支撑间用花篮螺丝固定并进行调节直至安装符合标准要求。调整分两次,底板混凝土浇筑前进行第一次,第二次在顶板混凝土浇筑前进行。值得一提的是,我们在充分掌握了管节混凝土浇筑后的沉降变形特性后,端钢壳与E580支撑间的连接方式没有采用固结的形式,以防止由于底板的沉降受到刚性固结的限制而在端钢壳与混凝土交界面处产生应力,而是采用了垂直向容许自由沉降的导向形式,收到了良好的效果。端钢壳安装完后,在端钢壳间进行灌浆,灌浆采用高强度、无收缩、易流动及低水率的注浆材料,浆液固结后抗压强度大于24MPA,注浆压力03MPA,压浆顺序由下到上,从中间向两边进行。7、实际监测数据及工程效果本工程在施工过程中,在严格的理论指导下进行信息化施工。为了解管段的水化热特性,2000年10月21日在第一节管段底板施工时,针对性地进行了温度测试。管段的纵向布置了2个监测断面,分别位于管节L/4A和L/2B处。监测点布置如图5。图6为A断面各测温点的温度变化曲线。图6E73底板A断面各测点温度变化曲线图由测量数据可知,混凝土浇筑后的7小时内温度几乎没有变化,到第44小时,各测点温升基本到峰值,见表1降温阶段,1、2、4测点因远离上部散热表面,其降温曲线成直线,几乎不受气温的影响而接近大气表面的3、5测点降温曲线则受外界气温的波动影响。底板中心与表面温差极大值则始终控制在25OC以内。底板温度测试后,我们进行了认真的分析,理论上,混凝土绝热温升TMAXWQ/C,其中W每立方米混凝土中水泥的实际用量KG/M3房地产E网房地产物业管理资料库HTTP/WWWFDCEWCOM资料均来源于网上，房地产E网HTTP/WWWFDCEWCOM只负责收集、整理，但不能保证资料的完整性和准确性。如果您认为侵犯了您的权利，请您直接与我们联系。感谢原作者所作出的努力Q水泥水化热J/KGC混凝土的比热J/KGOC混凝土的重度KG/M3经验公式一般以TMAXT0Q/10F/10进行计算,F为每立方米混凝土中粉煤灰重量。TMAXT0376OC,与实测的353OC基本符合,更为关键的是,我们掌握了管段混凝土的实际温升特性,也就为我们针对性地制定冷却管工艺提供了最为宝贵的第一手资料。2000年10月21日上午700,第一节管节E73的外侧墙及顶板混凝土开始浇筑。我们又对全过程跟踪记录了各测点的温度变化曲线。测点布置见图5。浇筑过程中根据实时的温度变化速率及时不断地调整冷却水的流量。图7为B断面中心几个典型测点靠近底板混凝土处BT6,外侧墙高度中心处BT14,最高排冷却管处BT20及顶板中心BT33的温度变化曲线。图7E73外侧墙A断面中心测点温度变化曲线图对该曲线进行统计分析,可发现以下规律见表2表21由于冷却水的运行,有效地减少了外侧墙混凝土的最高温升,其中,与底板混凝土交界面的温升只有103度,减少了新老混凝土间的温差,而侧墙中心最高温升只有152度,远低于该混凝土水化热特性的35度左右的温升,对外侧墙混凝土的抗裂起了关键的作用。2混凝土的温升基本可分为三个阶段缓慢温升期0“10H或12H,急速温升期10“30或32H,平台整理期30“40H,以后则进入线性降温阶段。由此,制定了冷却管的施工工艺0“12H,每根管08M3/H12“30H,每根管1M3/H3“36H,每根管04M3/H。另外,在温降阶段,由于模板的保温