西河特大桥主桥悬灌施工方案 (修复的)《精选资料》

目录1编制依据及说明111编制依据112适用范围12工程概况121工程简介122设计标准223工程条件3231自然条件3232施工条件324主要工程量43工程重难点分析431河道通航的安全隐患432高空作业安全风险54施工进度计划55施工工艺技术551施工准备5511技术与资源准备5512场地布置与文明工地建设55202块施工工艺6521施工工艺简介6522支架设计与预压8523模板设计10524模板安装11525钢筋施工11525砼施工11526预应力工程12527模板拆卸16528支架拆除1653314块箱梁挂篮悬臂法施工17531挂篮简介17532挂篮拼装23533挂篮预压25534挂篮悬臂灌注施工25535挂篮走行26536挂篮拆除27537314块箱梁模板施工27538314块箱梁钢筋施工27539314块箱梁预应力施工285310314块箱梁预埋件施工295311施工缝留置与处理295312314块箱梁混凝土施工295313混凝土浇注时的监测3154边跨现浇段施工31541边跨膺架地基32542边跨膺架搭设32543模板设计33544模板安装33545其它项施工3355合龙段施工33551合龙段施工工艺33552合龙段施工要点35553体系转换3656悬浇施工线形监控36561施工监控流程36562箱梁中线控制37563断面尺寸控制37564箱梁高程控制386资源配置计划3961人员配备39611管理人员配备39612班组人员配备4062机械设备投入表4063主要周转材料417施工安全保证措施4171安全管理目标4172安全生产保证体系4173安全管理制度4174安全技术保证措施43741用电安全措施43742高空作业安全技术措施43743起重安全技术措施43744预应力张拉安全保证措施44745水上作业的安全措施44746冬季、雨季及夜间施工的安全措施4575应急预案45751目的45752应急领导小组46753应急处理措施468其他技术保证措施4981质量保证措施49811质量管理机构49812建立质量负责制4982主要项目的卡控措施49821支架模板搭拆49822钢筋质量控制措施52823混凝土开盘53824结构尺寸允许偏差5483预应力专项质量控制5484挂篮施工专项质量注意事项5785其他质量技术保证措施6187环境保护措施619附图及附件62西河特大桥主桥施工方案西河特大桥主桥施工方案1编制依据及说明11编制依据合福铁路铜陵长江公铁大桥接线LJ02标与业主签订的施工合同；合福铁路铜陵长江公铁大桥接线LJ02标施工招投标文件，国家、行业及当地政府有关安全、环境保护、水土保持及地产资源管理等方面的规定要求；合福铁路铜陵长江公铁大桥接线LJ02标设计资料；合福铁路铜陵长江公铁大桥接线LJ02标实施性施工组织设计；现场踏勘、环境调查所获得的各种资料、本地区的气候特征及相关资料；交通部现行公路工程技术标准（JTGB012003）、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/12004）、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF502011）。12适用范围本方案适用范围为西河特大桥主桥1720墩559055M悬灌连续梁施工。2工程概况21工程简介K103055西河特大桥全长15280M（包括桥台），全桥跨径布置为30M（桥台）17X25M（预制小箱梁）（559055）M（悬浇箱梁）36X25M（预制小箱梁）15280M，小桩侧桥台长30M，大桩号侧连接K1064650特大桥，桥梁起讫点桩号K95400K1106800。主桥立面与平面示意图见图1主桥立面平面示意图主桥平面位于5400M的圆曲线上，纵断面纵坡为08和160,桥面横坡为单向2。桥梁标准宽度为260M，桥面布置为05M护栏）1175（行车道）05M（路缘带）45M，（中央分隔带）05M（路缘带）1175M（行车道05M（护栏）260M。西河特大桥主桥设计为（559055）M连续梁，采用悬灌法施工。连续梁桥面宽度26M，梁高56M26M。连续梁主墩基础设计为18M钻孔桩，承台设计尺寸255M12M35M。全桥共14个节段加边跨现浇段及合龙段。挂篮施工为314共12个节段，主桥节段详图见附图1主桥立面、平面图。图1主桥立面平面示意图22设计标准公路等级高速公路；设计车速100KM/H；设计荷载公路一级；设计基准期100年；桥面净宽全宽260M，半幅布置为05M护栏）1175（行车道）05M（路缘带）05/2（中央分隔带）；环境类别类环境；桥面铺装10CM沥青混凝土防水层10CMC40防水混凝土；设计洪水频率1/300,设计洪水位11616M。通航标准航道等级规划天然渠划级；通航净空通航净宽800M，净高80M；最高通航水位973M；23工程条件231自然条件西河特大桥主桥所处地貌单元为沿江低山丘陵平原区，沿河两岸为平原。桥位区发育有软土，属特殊性岩土，工程性质较差，具有低承载力和高压缩性等特点，桥梁桩基应穿过软土层，并应注意负摩阻力的影响。沿线光、热、水资源丰富，灾害性天气频繁，尤其洪水灾害最为严重，每年69月多为暴雨，降雨强度较大，发生强暴雨的几率大，期间多使河流水位陡涨,最高水位11616M，最低水位为422M。沿线地表水发系发育，地下水类型主要为潜水，水位埋深在000160M之间，地下水和地表水对混凝土及钢筋具有微腐蚀性。主桥所处桥位见图2主桥桥位图，主桥工程地质纵断面见图3主桥工程地质纵断面图。图2主桥桥位图图3主桥工程地质纵断面图232施工条件西河大桥主桥现场征拆情况截止到12月初基本完成、进出场道路利用乡村道路及西河河堤。混凝土供应利用自建搅拌站。24主要工程量西河大桥主桥材料见表1西河特大桥主桥主要工程材料数量表表1西河特大桥主桥主要工程材料数量表类别单位现浇箱梁临时锚固合龙段劲性骨架桥面铺装混凝土C50混凝土M3590089824C40防水混凝土M3470铺装材料沥青混凝土M3470防水层4700高强钢筋S152钢绞线KG274469JL32K10冷轧带肋钢筋焊接网KG57951普通钢材HRB40028KG261404825KG22KG20KG2415418814061618KG16KG9380514812KG6889992HPB30010KG13919528KGQ235CKG278349616MN钢板KG66472锚具AM1519钢绞线锚套392AM1516钢绞线锚套192AM1512钢绞线锚套72BM15P4钢绞线锚套394BM154钢绞线锚套394YGM32/YGB32套480/480波纹管D内100MM波纹管M85914D内90MM波纹管M49464D外45MM锌铁皮管M19441055176D内25X75波纹管M4948643工程重难点分析31河道通航的安全隐患拟建桥梁的下部结构位于西河漫滩上和堤坝边，施工支架与钻机、吊车、塔吊、汽车泵等大型机械设备若操作不当，将有可能陷入水中或影响到河面通航安全；跨越西河上方悬灌连续梁，挂篮走行是安全监控的重点，若控制不当，对河流的通航以及施工人员的安全以及行车安全造成重大隐患；悬灌连续梁节段施工过程中，要防止落物危及河道通航安全，须做好临边防护；基坑开挖要防止发生坍塌事故。跨越河道施工，需切实执行河道防护安全方案与安全卡控措施，与有关部门协商办理相关手续。32高空作业安全风险本段施工大多属于高空作业，需要大型的起重、混凝土泵送等设备辅助完成，对起重、混凝土汽车泵、地泵等设备应进行能力验算，确定可行的吊装和混凝土浇注方案。高空作业的安全帽、安全带、安全网、临边防护、作业平台、支架搭设质量等要严格落到实处。4施工进度计划连续梁工期安排如表2连续梁悬灌工施工期计划表表2连续梁悬灌工施工期计划表序号部位开始日期结束日期天数备注102块14530146104023块1461014630203414块14630149291004边跨合龙段14929141014155中跨合龙段141014141030155施工工艺技术51施工准备511技术与资源准备组织参建人员进行施工方法、施工安全等的交底与培训，特别是进行高空作业安全教育，经考试合格方可上岗作业。安全员、防护员、作业带班人员、工班长（“四员一长”范畴）等按要求进行培训取证后，方可从事施工管理与现场作业。组织物资、机械设备的按期进场，组织物资、机械设备的验收。主要测量仪器见表3测量仪器表表3测量仪器表序号仪器名称单位数量备注1全站仪台1中线放样2精密水准仪台1高程抄平3钢尺把2512场地布置与文明工地建设施工区域实施临时围挡，钢筋集中加工后运抵现场，模板与支架杆件集中堆放。泥浆实行集中存放，办理泥浆排放许可证，将泥浆运至指定地点存放处理，不污染农田和河道，所有泥浆运输车都保证车容整洁。开挖弃土随挖随运。按照文明工地创建要求，以及中铁四局“安全文明标准工地检查标准”进行场地部署，每旬进行安全文明标准工地检查，并落实整改。5202块施工工艺521施工工艺简介西河特大桥（559055）M三跨变截面预应力砼连续箱梁共分12个悬浇节段，节段长2535M，最大块重107T。主墩施工完后，搭设落地支架，因三角挂篮长度大于01块，拟2块也使用支架法施工。安装好支架，预压并施工01块，张拉压浆后再施工2块，张拉压浆2预应力束，完成墩梁临时固结；在02块上拼装挂篮，对称悬臂浇筑314标准节块，保证主“T”构两端同步施工；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的施工，最后按照先边跨、后中跨合龙的顺序，完成连续梁的主体施工。拟投入自重约48T的三角挂篮4套，同时施工。相关节段图如表4悬灌施工梁段相关参数表4悬灌施工梁段相关参数梁段编号0/212345678910111213141516混凝土体积（M3）8934354123923763603963663503373253563353303271871078重量（T）232211311070102097893510309519118758459268728578504852803梁高（CM）56005600524949214614432840653778352132973103294127922685262126002600顶板厚度（CM）1000280280280280280280280280280280280280280280280280底板厚度（CM）1050750679648602559520477438405376351329313303300300腹板厚度（CM）1300800800800800800800650650650650650650500500500500522支架设计与预压A、02块支架设计考虑到主墩较低，方便搭设落地支架，因而02块采用落地支架法施工，支架支撑在主墩承台上。施工支架立柱采用529MM8MM螺旋焊管，内侧螺旋管为垂直承台面，承台边缘螺旋管为向外侧倾斜55。钢管顶切割水平，钢管顶焊15CM厚钢板，钢管底与承台预埋钢板焊接。横向分配梁采用2I40A双拼工字钢，纵向采用I36A工字钢作分配梁。墩顶位置用36A工字钢满铺作为支撑。内腔施工采用直径48MM钢管支架。0号2号块底模及侧模利用挂篮定制钢模，内模采用18MM厚竹胶板。支架顶搭设栏杆、铺设脚手板形成密闭作业平台，平台外侧挂设密目网。考虑到对支架稳定性进一步加强，在内侧支架高度中点处与墩身预埋钢板焊接，预埋钢板为20CM20CM15CM，上焊接地脚螺栓埋与墩身混凝土中。横向分配梁2I40A工字钢与螺旋焊管顶钢板满焊连接。同时纵向分配梁I36B工字钢与横向分配梁2I40A工字钢之间加设楔形钢垫块（详见附图7、附图8），并与之焊接，增加支架稳固性。支架安装采用QTZ80型塔式起重机吊吊装。02支架见图402支架布置示意图，详见附图2、附图3、附图4、附图5图402支架布置示意图B、02块支架预压1）现浇砼箱梁支架承受的荷载不是均匀分布的，腹板处荷载较大，底板处荷载相对较小，故支架预压荷载也应重点沿箱梁底板的两端及腹板位置布置，以检验支架的稳定性并消除支架的非弹性变形。2）本桥由于01号块施工长度过短，挂篮无法在0号块拼装，故而2号段施工也采用支架法施工，支架同0块支架一起预压。根据设计图纸，0块混凝土总量为1786M3,墩两侧混凝土方量为888M3，总重为277T（动活载统一按12考虑），分布为墩两侧长度为025M，单位重为554T/M；1块混凝土量为435M3，重量为1357T（动活载统一按12考虑），预压范围1块25M范围，单位重为543T/M；2块混凝土量为412M3，重量为1285T（动活载统一按12考虑），预压范围2块25M范围，单位重为514T/M；所以预压重量2919T，分布为墩两侧525M。采用加工好的沙包堆载施加压力。预压时要求荷载位置与箱梁自重荷载分布基本一致。3）预压步骤先进行初始观测，然后预压同步分阶段进行，为确保预压安全，加载分四级，一级为50荷载,墩两侧荷载均为14595T，第二次观测，测沉降量；二级为75荷载为2189T，第三次观测，测沉降量；三级为100荷载为24325T，第四次观测，测沉降量；四级为120荷载为2919T，第五次观测，测沉降量；每次加载时间间隔1小时，加满载后以天为一个观测单位，若连续3天观测结果在5MM以内，则认为基本稳定，分2次减载，每次减载50，减载时间间隔1小时，直至卸载完毕，测沉降量，最终形成堆载预压报告，提交监理工程师。根据加载前、满载后及卸载后的对应各点的现场标高值分析支架弹性和非弹性变形量，确定现浇箱梁的总预留拱度，进行箱梁的施工。4）注意事项加载前，按加载的重量，根据预压材料算好堆载高度，由于重量基本集中在腹板上，堆载时，尽量以底板中心线向两侧进行堆载重量的分布。由于堆载时，底模标高无法进行实时测量，只能在堆载前和卸载完毕进行对比测量，其余阶段的沉降测量点分布在底模下两侧，对应螺旋焊管的位置，上下各布置一个点，在堆载前，用记号笔作好标识，并编好号，确保测量准确。临时支座和临时锚固临时支座采用C50的混凝土浇注，临时支座与永久支座同高，中间设5CM厚的M50硫磺砂浆层，硫磺砂浆层中夹电阻丝，便于临时支座的拆除。临时锚固采用32精扎螺纹钢，在墩身和0块施工时进行钢筋绑扎和预埋，每个主墩预埋精轧螺纹钢156根，待混凝土强度达到90，张拉精轧螺纹钢，将墩、梁临时锁定。具体见附图6螺旋管与临时支墩布设图模板、钢筋、预应力和混凝土施工0块及1块底侧模采用竹胶板现场制作，2块底模及侧模采用挂篮定制钢模。底模就位，并调整好底模标高及位置，与支架顶支承纵梁点焊定位，接着吊装侧模，侧模上下端采用钢丝绳及倒链临时与托架连结。由于侧模长度的限制，两侧模之间设碗扣件支架加竹胶板方木钢管背带，以满足0块施工要求。待另一侧模板临时固定后，侧模上下端安好支撑杆及拉杆，拆除临时固定钢丝绳及倒链。再绑扎底腹板隔板钢筋，安装底板及竖向预应力系统，检查合格后安装内模和隔板模，内模采用底模上搭设钢管支架固定位置，隔板模设拉杆。最后绑扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力系统，埋好预留孔及预埋件，安装端部木模。为防止波纹管堵塞，波纹管内塞硬塑管，检查合格后即可浇筑混凝土。为满足连续梁施工需要，要求浇筑过程中混凝土具有一定的流动性，且满足早强高标号泵送混凝土要求，配合比设计石子采用525MM连续级配且强度高的碎石、中粗砂。523模板设计模板设计包括底模、内模、外模、端模等。底模底模02直接采用挂篮定制钢模内、外侧模、内顶模02腹板外侧模板采用钢模。内模采用18MM厚竹胶板，内顶模模板下纵肋为106CM方木，间距03M；横肋为1010CM方木，间距09M。内模支撑为钢管架，水平向支撑固定内侧模，水平间距最大为08M，纵向间距09M，层间距为08M，形成“井”字框架支承系统。内外模设20对拉杆,拉杆每端套双螺母，间距6080CM,外套PVC管，内外模上下设四道拉杆，其中三道通长拉杆。端模与堵头板端模与堵头板是保证梁段端部和孔道成形要求的关键。腹板外端模架为木板，木板厚3CM，与混凝土接触面钉薄铁皮，固定采用70角钢与伸出模板的纵向焊接成一体作为端头模的固定。524模板安装成形后的模板整体、局部强度和刚度应满足安全要求，其允许挠度及变形量应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作安全方便。模板安装顺序为安装底板外侧模翼缘模板内模端头模板。525钢筋施工钢筋在钢筋加工场加工成半成品，经25T吊车配合装车，运至现场有QTZ80型塔式起重机吊装，人工现场绑扎。底模、侧模、翼缘模施工完毕后，安装底板、腹板、隔板钢筋及预应力管道，再安装内模，绑扎顶板、翼缘板钢筋及波纹管；钢筋施工应符合设计及规范的要求。525砼施工10M长的01块一次浇筑完毕，砼浇筑时，由墩顶中间向两边分层对称浇筑，先底板、再腹板和隔板后顶板,砼采用汽车泵泵送入模分层浇筑；为防止振捣时撞击波纹管造成漏浆，浇筑前波纹管内均插塑料衬管；砼浇筑完成且初凝后，即进行土工布和塑料布覆盖、洒水进行砼的养生；防止砼表面出现裂缝，养护时间不少于14天。A、砼浇筑方法浇筑前准备工作浇筑前进行模板内部清理、干净湿润后方可开始浇筑砼；砼浇筑前，检查预应力管道的埋设、泄水孔、预埋钢筋、以及挂篮前后挂的预留孔。砼制备与运输砼采用汽车泵泵送，端口加长一节3M软管，保证砼自由下落高不超过2M，否则需采取防止离析措施。布料方式采用汽车泵直接泵送到位。振捣入模分层厚度控制在30CM以内，采用插入式振捣棒，插点均匀，移动间距不超过振动器作用半径15倍，与侧模应保持510CM距离；振捣时要快插慢拔，尽量将砼中气泡带出；振捣充分，采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，一次到位”浇筑方法，确保砼浇筑质量；振动棒要尽可能地避开预应力波纹管，防止对波纹管造成伤害；箱梁倒角部位最易发生漏振现象，委派专人负责检查振捣情况。注意要点砼布料与振捣时，不得将水泥浆溅到未浇段的模板上。B、0块箱梁砼浇筑顺序0块箱梁砼一次浇筑完成按照“砼底板腹板顶板翼板”的顺序依次对称分层浇筑，分层厚度30CM。浇注过程中，需认真做好砼接茬工作，确保节段间砼接合。C、箱梁顶面处理为确保箱梁顶面平整度符合要求，顶板砼振捣后采用人工整平梁顶面的砼、收光工作，砼收光完后及时覆盖养护。箱梁顶面严禁被污染。D、拉杆孔修补砼脱模后对拉杆孔要进行统一处理。螺栓孔应先用同样标号水泥砂浆填实至比表面略低，间隔12小时后对螺栓孔和气孔一起用修补材料填平、压实，等表面晾干后用细砂纸打磨至与梁体表面颜色、光洁度一致。E、施工缝处理及砼养护采用人工凿毛，凿至露出粗骨料后，用高压水冲洗或空压机清理，同时在砼浇筑前先充分润湿砼结合面。砼表面覆盖养护布进行养护14天。526预应力工程0块预应力工程分为预应力管道锚垫板预埋、张拉和压浆三项主要内容，项目包括顶板横向预应力、竖向精扎螺纹钢、腹板纵预应力束、顶板纵向预应力束、隔板横向预应力束。箱梁纵向钢束为为两端张拉，横向束为单端张拉，精扎螺纹钢为单端张拉。纵向预应力钢束设置采用152钢绞线，FPK1860MPA，梁体除布置纵向预应力外，还设有横向预应力钢束和竖向预应力。纵横向预应力管道均采用铁皮波纹管，竖向预应力管道采用铁皮管。预应力钢束采用张拉力与伸长量双控，伸长量误差应控制在66以内。主要施工方法A、波纹管及锚座埋设波纹管埋设箱梁预应力管道采用铁皮波纹管，使用前必须进行外观质量检查，检查合格后方可使用。波纹管安装工艺波纹管采用钢筋定位网片定位，预应力管道定位筋应设置准确，纵向直线段每间隔100设置一道，在管道转折控制点处加密至50CM一道，波纹管接长采用专用接头接长。安装波纹管时的注意事项安装波纹管时，要对波纹管进行保护，不能损伤波纹管或使其粘上油污；特别是动用气割和电焊时更要注意不能伤及波纹管；调整波纹管位置时，禁止采用生拉硬撬的办法，防止波纹管受伤或挤瘪，从而影响穿束；波纹管安装允许偏差见表5预应力管道安装允许偏差。表5后张预应力管道安装允许偏差项目允许偏差MM梁长方向30管道坐标梁高方向10同排10管道间距上下排10锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板用螺栓固定在箱梁端头模板上；槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。为了防止砼进入锚座、管道、螺丝孔内，在封模前于锚座内塞入海绵或纱头，并在锚座的螺丝孔内涂满黄油后再塞入海绵。所有预应力张拉端槽口、锚座均应与预应力钢束垂直。钢绞线下料、人工穿束一端为P锚的预应力束施工时采用先穿束后浇筑砼的施工工艺。采用两端张拉的钢束可以采用先浇砼后穿束方式施工。钢绞线经检查确认合格后，计算每束的下料长度，用砂轮切割机分批下料编号成捆运输至现场，在确保锚垫板位置正确、孔道内畅通、无杂物后进行人工穿束。钢绞线下料长度钢束长张拉时的工作长度，单端张拉时的工作长度一般为6080CM即满足要求，两端张拉工作长度加倍。对于较长的预应束采用卷扬机进行辅助穿束。B、钢绞线的张拉张拉机械的选定张拉用的千斤顶、高压油泵、油压表及相应压浆机械进场前须经过国家认证部门标定，所有指标符合验标的精度要求。千斤顶的张拉吨位宜为张拉力的15倍，且不得小于12倍，本桥纵向最大张拉力为3948吨，采用YDC5000千斤顶进行张拉。张拉设备要配套标定、配套使用。千斤顶在张拉之前必须经过校正，校正系数不得大于105，使用有效期为6个月，且张拉不超过300次；拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时校验。与千斤顶配套用使用的压力表应选择防震动产品，表面读数应为张拉力的1520倍，精度不应低于10级，压力表使用前必须经过计量部门检定，检定周期为一周；当使用04级压力表时，使用有效期为6个月。压力表发生故障时必须重新检定。张拉程序张拉程序为安装锚具、千斤顶拉到初应力测量初始长度张拉至设计应力量伸长量回油锚固量出实际伸长量并求出回缩值检查是否有滑丝、断丝情况发生。锚具纵向预应力锚具采用1512/16/19夹片群锚体系；横向预应力锚具采用BM154夹片扁锚体系。预应力施工时采用两端张拉方式，以张拉应力和张拉伸长量进行“双控”控制，并以张拉应力控制为主；按设计要求，张拉时必须在砼强度的设计强度达到90以上才可进行预应力张拉，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不少于7天，钢绞线实际张拉伸长值与理论计算张拉伸长值的差值应在66（设计规定）范围内，张拉过程中做好记录。预应力筋张拉顺序预应力张拉采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序张拉顺序先长束，再张拉短束，从外到内左右对称进行，而后再张拉横向预应力束。竖向预应力束待下一阶段浇筑的混凝土强度达到90后再进行张拉。纵向预应力张拉采用两端两边同步对称张拉，最大不平衡不得超过1束，张拉顺序严格按照设计顺序，不得私自改变，张拉方法002K（测预应力伸长值并做标记，测工具锚夹片外露量）K张拉控制应力（测预应力伸长值并做标记，测工具锚夹片外露量）静停5MIN,校核到张拉控制应力主油缸回油锚固（油压回零。测总回缩量，测工作锚夹片外露量）副油缸供油卸千斤顶。张拉采用应力应变双控制，以应力值算出的油压表读数控制张拉数值，以钢绞线伸长量校核。终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录伸长量。预应力筋的理论伸长值LLMM可按下式计算LLPPL/APEPPPP1E（KX）KL式中L预应力筋理论伸长值，MML预应力筋的长度，MMPP预应力筋的平均张拉力，NX从张拉端至计算截面孔道长度，MAP预应力筋截面面积，MM2EP预应力筋的弹性模量，MPA，P预应力筋张拉端的张拉力，N从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，RADK孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数预应力筋与孔道壁的磨擦系数。预应力筋张拉时，应先调整到初应力0，初应力宜为张拉控制应力CON的1025，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，尚应加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值LSMRN可按下式计算LSL2L2式中L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值RNRN；L2初应力以下的推算伸长值RNRN，可采用相邻级的伸长值。竖向预应力钢筋施工中采用二次张拉工艺，二次张拉间隔时间应大于1天，以弥补操作、设备等原因造成的应力损失，锚固时锚具回缩量不得大于1MM。竖向预应力根据设计要求进行张拉。钢束张拉的质量要求A预应力钢索均要求按张拉力和伸长量进行“双控”，并以张拉力为主，伸长量进行校核。测定伸长量时要注意扣除非弹性变形引起的伸长量，实测得伸长量与设计伸长量比较，两者误差在6内。否则，应退出夹片，查明误差原因。B每端锚固回缩量应控制在6MM以内。每端的滑丝、断丝不得超过钢丝总数的05且不在同一侧，一束内不得超过1根。如出现断丝应立即分析原因并更换预应力束，重新张拉。C因处理滑丝而引起钢丝束重复张拉时，同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。张拉结束之后，在锚具附近钢绞线上环周用红油漆作出明显标记，并用尺准确量出标记与工作夹片的距离，观察标记，若标记与夹片之间的距离回缩过大，则为滑丝；若夹片松动，钢绞线锚具外端松散，则为断丝；确认没有断丝和滑丝。然后开始用水泥加堵漏王浆体封锚。C、压浆工艺终张拉完毕后，必须在48H之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后48H内，梁体及环境温度不得低于5，否则采用保温措施，并应按冬季施工的要求处理，梁体及环境温度高于35时，压浆宜在夜间进行。压浆水泥采用强度等级525级低碱硅酸盐水泥，掺入压浆剂。浆体水胶比控制在026028之间，不得泌水，流动度控制在1025S之间。压浆前孔道用清水冲洗，高压风吹干，管道真空度稳定在006010MPA之间；浆体注满管道后，在不小于050MPA压力下持压35MIN。启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，搅拌机的转速应不低于1000R/MIN；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设网格为25MM25MM过滤网，以防杂物堵管。压浆顺序先下后上。首先由一端以05MPA的恒压力向另一端压送水泥浆，当出浆口溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，持压2MIN以上，封闭出浆口，继续压浆至压力达05MPA。若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管。压浆用的胶管一般不超过30M，若超过30M则压力增加01MPA,水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40MIN。待01块张拉压浆完毕后，再绑扎2钢筋，浇筑2块混凝土，具体施工流程如01块。527模板拆卸浇筑砼后，待强度达到25MPA时按下列顺序脱模端模外侧模内模，强度达到设计强度的100时且张拉完成后可脱箱梁底模及翼缘板模板。528支架拆除待2块张拉完成之后，开始安装三角挂篮，然后拆除支架，支架拆除顺序翼缘板底碗扣件纵向工字钢螺旋焊管之间连接螺旋焊管。支架拆除使用一台塔吊。翼缘板碗扣支架拆除先松动翼缘板下支架顶托使顶托上方方木及竹胶板与翼缘板脱离，再抽出竹胶板及方木。然后拆除翼缘板下横杆再拆除立杆及顶托的同时斜撑钢管停止拆除立杆，进行斜撑钢管顶托松动，将拆除斜撑钢管扣件全部装入袋中，一个袋中装入不超过20个。拆除的材料堆码整齐放在翼缘板支架上，采用25T吊机直接装入汽车，其中有两人配合吊车。纵向工字钢拆除采用25T汽车吊直接吊移。连接槽钢拆除采用气割设备将钢管间连接槽钢割除，切割前用绳子系紧，切割后下落到地面，先切割上剪刀撑，再切割下剪刀撑。螺旋钢管立柱拆除拆除钢管柱时，吊车吊钩吊紧柱顶，用氧炔焰切割钢管柱与底座间连接，然后吊离钢管，拆除吊装采用牵引绳保护。53314块箱梁挂篮悬臂法施工531挂篮简介挂篮采用三角形挂篮，采用T构对称施工。西河特大桥悬浇连续梁共2联6跨，4个主墩，共计126个节段（含4节0号块,8节1号段，8节2号块，2节中跨合龙块，4节边跨合龙段，4节现浇边跨现浇段，悬臂浇筑节段共计96块）。配备4对挂篮进行施工。悬臂施工段平均每节段的施工周期为11天，周期内各工序所用时间见表6悬灌段各工序施工时间表。表6悬灌段各工序施工时间表本桥所使用挂篮的主要设计及构造情况如下挂篮设计的技术参数A适用最大悬灌梁段重1070KN工序时间（天）移主梁三角形结构05移底、侧模、调整中线水平05绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道10绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道05灌注砼05砼养护、等张拉强度60三向预应力张拉05压浆05总计（天）10B适用最大梁段长度35MC适用梁段高度26M56MD适用梁段宽度1275ME挂篮自重480KNF挂篮走行方式无平衡走行G挂篮抗倾覆稳定系数20挂篮构造挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置和后吊装置等，详见图5挂篮示意图。A主构架主构架是挂篮的主要承重部分，由两片三角桁架及平面联结组成。桁架的构件均采用240B组焊而成，为便于安装和运输，节点处采用栓接及销接。B吊挂系统吊挂系统包含底模前吊挂系统、底模后吊挂系统、侧模吊挂系统、内模吊挂系统等几部分，以下分项说明。底模前吊挂系统底模前吊挂系统由底模前吊杆、挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳等部分组成。1）底模前吊杆底模前吊杆采用直径32MM的精轧螺纹钢为吊杆，底模混凝土自重、前下横梁荷载靠此吊杆传递给前上横梁。2）挂篮前上横梁、锚固扁担、底模吊耳挂篮前上横梁为前悬挂系统的主要荷载承载构件，采用240B组焊而成，底模、侧模、内模的前吊点均设置在此梁上；锚固扁担采用214组焊而成，扁担梁一组为两个一个用于锚固，另一个用于为螺旋顶提供反力；吊耳采用16MN钢板加工，与底模下横梁通过焊接联结，吊耳上设有与相应吊带配套的销孔，销孔直径为50MM，销子用于横梁与吊杆联结。底模后吊挂系统底模后吊系统设置直径32MM的精轧螺纹钢吊杆，后吊挂系统将挂篮底模与既有梁段底板锚固在一起，在混凝土灌注时单根吊杆承载较大。内模吊挂系统内模吊挂系统均由内模前后吊杆、滑道梁后辊轴挂架组成。1）前后吊杆内模前后吊杆均采用直径32MM精轧螺纹钢，上下各垫一扁担梁承托。2）滑道梁内模滑道梁采用228加工而成，主要承受内模移动时传递的荷载。C底模平台本挂篮设计中底模平台由前后下挂横梁、底模纵梁、底模等组成，各构件之间联结采用栓接，个别部件采用焊接联结，以下分项说明前后下挂横梁挂篮底模前后下挂横梁长度均为12M，由2根40B槽钢组焊而成，前挂梁上设5组吊耳，后挂梁上设5组吊耳。底模纵梁、限位角钢底模纵梁由钢板、I36B工字钢组焊而成，前后支点间距5000MM，全长5800MM；腹板下集中布置4根，底板下按876MM和900MM间距布置4根，底纵梁与下横梁之间采用M20螺拴联结。底模横梁、限位角钢底模横梁由10槽钢组焊而成，总共15根。支点间距314MM，全长6690MM；在横梁上根据面板布设要求，分别焊接限位角钢，以确保面板定位准确、固定牢固。底模面板底模面板采用6MM钢板加工而成。D侧模系统挂篮侧模系统由模板面板系统、模板桁架系统、侧模滑道系统组成，以下分列说明模板面板系统挂篮模板面板系统由可由6MM钢板为面板，8槽钢作肋，法兰采用10MM钢板，按照相应间距要求设置螺拴孔。模板桁架系统模板桁架采用12和14组焊而成，单侧模板长44M，共6组桁片，间距075M，每组桁片分为2节，翼板与腹板上倒角为一节，腹板上倒角以下为一节。因梁段外轮廓除了高度以外其余均相同，故采用固定角度。侧模滑道系统侧模滑道采用228B槽钢组焊而成，槽钢顶面及底面均贴焊钢板，侧滑道前端设置专用吊耳用于安装侧滑道前吊杆。E内模系统内模系统由内模纵向滑道、内模连接梁、内模顶部可调面板、内模侧面板等几部分组成，分项说明如下内模纵向滑道内模纵向滑道采用228B槽钢组焊而成，槽钢顶面及底面均贴焊钢板。内模连接梁内模连接梁采用I16工字钢制作，除用于承载内顶板荷载外，还可以做为顶板面板横向移动导轨。纵横向滑道联结通过焊接联结，倒角处设置有三角形加筋板。内模面板内模面板分为顶面板和侧面板两部分。顶面板包含顶板、斜倒角板两部分，其中顶板为2块，可以横向分开滑移以满足腹板厚度从80CM调整到50CM的需要。内模侧面板采用竹胶板配合方木和10槽钢背带制作，背带间距与外模配套。F、走行锚固系统走行系统挂篮走行系统包含三部分内容挂篮主桁后支座、挂篮前支座、挂篮行走梁，以下分项说明。1）主桁后支座挂篮走行后支座采用钢板组焊而成，通过反扣装置将挂篮后锚点反扣在挂篮行走梁上，借以提供挂篮走行后锚固力。2）挂篮前支座挂篮前支点设置行走滚轮，可在行走梁上滚动前进。3）挂篮行走梁挂篮行走梁采用300300箱型梁，梁上设置直径50MM孔洞用以穿入梁体竖向预应力筋，孔洞间距1000MM。走行滑道梁与梁体之间按照692CM1007CM间距布设2根14工字钢做垫梁，滑道梁通过梁体竖向预应力筋锚固在梁体表面。锚固系统挂篮锚固系统分为两种，其一为挂篮混凝土灌注时锚固系统；其二为挂篮走行时锚固系统。以下分项说明1）挂篮混凝土灌注时锚固系统混凝土灌注时挂篮结构共设置4组后锚固点，分别是主构架后锚固、底模平台后锚固系统、侧模后锚固系统、内模后锚固系统。以上几组后锚固系统均采用扁担梁支垫，上穿销子或精轧螺帽，其中主构架后锚固系统下锚点反压在行走梁下方，由扣住行走梁的梁体竖向预应力筋提供锚固力。2）挂篮走行时锚固系统挂篮走行时的锚固系统包含两部分内容主构架后锚反扣装置、滑道后挂架锚固系统。主构架后锚反扣装置挂篮走行时利用挂轮反扣装置反扣在走行轨道上为挂篮走行提供可靠的后锚固力。滑道后挂架锚固系统用于锚固挂篮滑道后挂架，提供挂篮走行过程中底模、侧模的荷载。挂篮见图5挂篮示意图，详图见附图12挂篮设计图图5挂篮示意图西河特大桥跨主桥连续梁为（559055）M预应力混凝土连续梁，其施工方法采用先“T”构，后连续的方法，即先按照“T”构悬臂浇筑施工，后体系转换合龙成为连续梁。其中314块箱梁采用挂篮悬臂法施工，主要包括挂篮、挂篮悬臂灌注施工（模板施工、钢筋施工、预应力施工、预埋件施工、工作孔布置、混凝土施工、混凝土浇注时的监测、挂篮走行）。532挂篮拼装准备工作A、挂篮加工制作加工单位应严格按照设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。主构架节点板及杆件必须制作样板模具，精确加工，确保栓孔间距及销孔位置。外侧模桁架制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保联结模板后的面板的平整度。重要构件的焊接，例如底模横梁上吊耳的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照钢结构工程施工及验收规范执行。出厂构件应有专人进行检查验收，不合格者严禁出厂。B、挂篮组装试拼待主构架所有杆件加工齐全后，应在加工厂内进行试拼。尺寸合格后，拧紧节点板螺拴及联结销螺帽；所有螺栓联结构件必须严格控制扭矩，防止松紧不一。挂篮底模架加工完毕后应与底模横梁进行组拼试验，确保整个构件平整度。同时检查底模吊耳位置是否准确。检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽的配合情况。所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号，作出明确标记，准备运往现场正式拼装。C、挂篮现场拼装准备工作根据塔吊的起重能力，挂篮部分构件不能在底面拼装完毕后再行吊装，必须分块吊装就位后再拼装成整体。各构件重量参见设计图纸。根据组拼工作需要准备足够的工具及联结螺栓等构件。拼装程序1）找平待0、1块施工完毕后，用中粗砂找平垫梁下方梁体顶面。2）铺设垫梁将长度为500MM的垫梁（14工字钢）布设在梁体竖向预应力筋间隙内。3）安装行走梁从0、1块两端向跨中安装2节25M长行走梁，行走梁穿过预埋竖向预应力筋，找平行走梁顶面，准确定出行走梁中线，然后锚固螺拴、锁定行走梁。4）安装挂篮主桁前后支点挂轮从轨道后端穿入后支点挂轮、前端穿入前支点挂轮。5）安装挂篮主桁架挂篮主构架共分为五部分，分别是主梁、前斜拉梁、后斜拉梁、立柱，门架。具体拼装顺序为首先吊装主梁，其次安装立柱，并设临时支撑，再次安装前后斜拉梁，最后安装门架。6）安装挂篮前吊挂系统在安装完毕挂篮主桁架后即可进行挂篮前吊带的安装，具体安装方法为在0、1块将底模、侧模吊带及扁担梁、销轴托槽拼装完毕，整体吊装至挂篮前上横梁对应位置，侧模吊杆同理安装。吊杆顶部锁定后将底模吊杆下端与底模前下挂梁吊耳通过销子联结并锁定；底模后吊挂系统由两部分组成，在施工2段时底模外侧吊点使用双根精轧螺纹钢，安装时严格控制底口扁担梁，避免螺纹钢受弯；在施工其余各节段时全部使用精轧螺纹钢通过精轧螺帽将后下挂梁锚固在梁体底板上。7）安装侧模滑道梁在0、1块施工时即可进行侧模滑道的安装工作。安装过程如下首先确定挂篮侧模与0、1块施已浇筑节段联结牢固后即可通过卷扬机将侧模滑道吊装穿入侧模滑道槽口，安装前后吊杆及挂架。8）移动侧模就位侧模前后吊杆安装完毕后，提升螺纹钢使侧模底口脱离底部支架。在侧模模板桁架前端和侧滑道梁前端之间安装5T倒链，通过倒链牵引侧模前移至底模前后下挂梁之间，下放前后吊杆，使侧模下落至底模前后下挂梁之间。9）调整挂篮姿态侧模移动就位后提升底模前后杆，使底模脱离三角托架。根据测量控制点调整挂篮前后位置，同时移动底侧模使之准确就位。锁定底侧模后锚点。533挂篮预压主要指主梁预压，目的是为了消除非弹性变形，测出弹性变形，作为调整预抛高的依据。挂篮预压采用在地面上搭设平台，拼对拼两片三角形主桁，后锚点及中立柱点均设钢性支垫，在前吊点处按主桁最大受力采用300吨千斤顶进行张拉，见图6主桁张拉图，达到实际预压的目的。图6主桁张拉图534挂篮悬臂灌注施工综述每个T构从3段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂灌注施工。本桥悬灌段共计48个节段，每个挂篮悬臂浇筑12个节段。悬灌施工流程A第一次调整底模、侧模标高（需要根据经验值设定钢筋绑扎预留沉落量），锁定底侧模前后吊带。B分片吊装底腹板构造钢筋并安放预应力管道。C吊装内模顶盖就位，安装内模腹板及对拉拉杆。D安装顶板钢筋及预应力管道、预应力束。E设置内模顶板下料孔、腹板下料孔。F安装端头板并与内外模连接。G精确调整底模、侧模、内模标高，锁定所有精轧螺纹钢。H一次对称灌注3段混凝土。I养护、拆端头模，松脱内模、侧模吊带。J预应力张拉、压浆。K挂篮走行。535挂篮走行待3段施工完毕后张拉完，挂篮即可进行走行作业以准备进行下一节段施工。走行程序如下按照前述要求找平梁体顶面，铺设垫梁及轨道。松脱底模前后吊带。在底模后下挂梁与侧模滑道梁之间安装辅助吊杆（32精轧螺纹钢）或10T倒链，同时设置备用安全绳。下放底模前吊带，将底模调整到水平状态，紧固辅助吊杆，拆除底模后吊杆，完成第一次吊点转换。将侧模滑道梁和内模滑道梁后吊框前移至滑道梁中吊杆位置，锚固；拆除内外滑道梁中吊杆，完成第二次吊点转换。将内模顶撑螺杆回调，将倒角模连带内腹板模板下放，使内模脱离梁体。在走行轨道前端与挂篮前支腿之间安装两台10T倒链，在走道梁上标记出下一节段前支腿位置及10CM刻度线；在侧模滑道梁后端与挂架间安装3T倒链。解除挂篮主桁后锚固，同步牵引倒链，使挂篮主桁架、悬挂系统、底侧模、内模同步前移就位至下一节段要求位置。挂篮移动速度控制在10CM/MIN左右，移动过程必须保证平稳。安装底模后吊带，提升底模。解除底模后横梁吊挂在侧模滑道上的辅助吊杆，安装侧滑道梁的中吊杆并提升侧模就位。安装内模滑道梁中吊杆，提升内模就位（不顶升倒角模板）。精确调整底侧模标高，锁定前后吊杆、吊带。重复上述步骤即可进行后续节段施工的挂篮移动工序。合龙段施工详见合龙段施工工艺细则。536挂篮拆除合龙段施工完毕后即可进行挂篮拆除作业，具体过程如下用塔吊将三角挂篮主桁架分段吊放至地面。拆除走行轨道及垫梁。挂篮侧模及底模可直接下放至船上，有船运至塔吊处，再由塔吊吊至岸上装车。合龙段不使用的内模、滑道梁等构件在施工合龙段前全部拆除，余下构件可从梁顶人孔拆除。537314块箱梁模板施工本桥314块箱梁最大高度5249M，浇筑一次完成。箱梁的腹板、横隔板模型在立模时，宽度在原设计的基础上减小3MM。314块箱梁模板施工包括，腹板外侧模、内模、封端模及模板拉杆设置。梁端堵头梁端堵头采用木板，厚度3CM。底板位置，木板横向布置；腹板位置，木板竖向布置，在钢筋通过的位置，在木板上设置相应直径圆孔作为波纹管预留孔。木板的加固采用16螺纹钢筋与梁体纵向钢筋焊接，外侧采用1010CM方木作竖带，双10槽钢作为拉杆背带。拉杆设置采用挂篮时，拉杆背带可以采用挂篮的既有型钢纵带。拉杆统一采用20圆钢制作，纵横向布置间距按照挂篮既有拉杆位置布设。局部加强时，采用双10槽钢作为拉杆背带。底板位置拉杆设置在底板钢筋的上、下面层上，拉杆与横向主筋焊接。拉杆采用20圆钢制作，布置间距采用纵向80CM，竖向66CM。538314块箱梁钢筋施工施工前应该严格检验进场的各种钢筋使之符合现行国家标准钢筋混凝土用带肋钢筋（GB149922007）和钢筋混凝土用光圆钢筋（GB149912008）的规定，认真审核图纸，对所有的钢筋大样进行复核，使之与箱梁的尺寸相对应。钢筋有塔吊吊装至0块上，由人工倒运至相应节段绑扎。314块箱梁钢筋绑扎内容为底板钢筋、腹板、顶板钢筋及防护墙等预埋钢筋。由于钢筋的高度较高，竖向稳定性差，结合腔体支架的搭设，可以将部分腹板和底板的普通钢筋以及竖向预应力筋临时支撑在支架上。按先后顺序将箱梁梁体钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，合理安排安装顺序、互相协调，避免干扰。梁体倒角钢筋较长，并与四周钢筋交差布置，在钢筋安装时考虑在底板面层钢筋前放置，以便于准确定位。在安装完底板钢筋后，即行安装竖向预应力钢筋，便于竖向预应力筋的安装。桥面板钢筋的所有交叉点应绑扎，以避免在浇注混凝土时钢筋移位。在螺纹钢筋加工时，钢筋采用偏心搭焊，双面焊接,焊接长度不小于5D（D为钢筋直径）。在梁段钢筋接长时,钢筋接头统一采用焊接。钢筋焊接长度按照设计图纸要求。各块端头钢筋的预留长度按照钢筋搭接长度要求确定。539314块箱梁预应力施工314块箱梁集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分竖向管道和横向管道。波纹管预埋时应该定位准确，每隔50CM以10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，接头处套管搭接长度不小于30CM，并以胶带严密缠绕。纵向预应力顶板束管道在0块最高点处设置排气管。横向波纹管P锚端待钢绞线穿入后，在约束环处以海绵堵塞，并以胶带缠裹，接塑料管至梁面以作压浆排气孔。竖向管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位，并用定位钢筋固定。拧紧螺母使管道与垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆，同时预留竖向管道压浆管至箱梁内腔；竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵，并用胶带严密缠绕外露精扎螺纹钢筋和螺母。排气管选用具有一定韧性的橡胶管，防止在混凝土浇注时，变形过大，从而堵塞管道。竖向预应力的上下锚垫板上各焊接一根长12CM长的普通4835MM钢管,以便于与直径50的金属波纹管连接。在上、下锚垫板钢管端部位置各焊接一根细钢管，与压浆管连接，长度取为6CM，