《数控技术毕业设计(论文)_典型零件的数控加工工艺和编程》

烟台工程职业技术学院数控技术系系数控技术专业08级毕业设计（论文）题目典型零件的数控加工工艺及编程姓名学号指导教师（签名）二一年九月十三日1烟台工程职业技术学院毕业设计（论文诚信承诺书本人慎重承诺我所撰写的设计（论文）典型零件的数控加工工艺及编程是在老师的指导下自主完成，没有剽窃或抄袭他人的论文或成果。如有剽窃、抄袭，本人愿意为由此引起的后果承担相应责任。毕业论文（设计）的研究成果归属学校所有。学生签名2010年9月13日2目录前言3一、轴类零件分析4（一）轴类零件的结构与功用4（二）轴类零件的材料与毛坯5（三）轴类零件的失效形式及性能要求5二、零件加工设备的选用5（一）机床的选用5（二）夹具的选用5（三）刀具的选用6（四）量具的选用8三、零件加工工艺分析8（一）定位基准8（二）加工顺序安排8四、工艺计算9（一）切削用量9（二）切削参数的选择10五、工件车削加工工序过程11六、检测14七、车削加工工艺卡片15八、程序设计17九、结束语18十、致谢19参考文献203典型零件的数控加工工艺和编程XXX摘要本课题主要研究使用数控机床对轴类的加工，通过加工过程来进行工艺的分析以及程序的编制。数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。数控加工的工序内容比普通机床加工的工序复杂，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，需要工艺人员通过对零件的加工的分析，从而准确的选择零件的加工工艺，保证加工的准确性，精确性，以节约加工原料，提高生产效率。关键词数控技术，加工工艺，轴类零件前言随着我国重工业的复苏和加工制造业的进步和发展，需要数控加工技术的不断革新,以适应现代社会发展的需要。数控机床作为现代加工中的重要设备已在各行各业中得到广泛使用,并且也越来越多的引起人们的重视。在数控机床上加工零件,首先遇到的问题就是零件的工艺处理。数控机床的加工工艺与普通机床的加工工艺有许多相同之处,也有许多不同,在数控机床上加工的零件通常要比普通机床上所加工的零件工艺规程要复杂得多。在数控机床加工前,要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线都编入程序。制定出细致优化的加工工艺,是数控加工工艺编制人员数控加工操作人员常需分析的问题，必须在编程之前确定的正确加工方案，进行工艺设计，选择好加工的车床、夹具、刀具、量具等加工工具，再考虑编程。4一、轴类零件分析典型零件如下图所示，材料为45号钢，采用11比例。需要加工外圆柱面、圆锥、退刀槽、外螺纹等。加工零件图一轴类零件的结构与作用轴是组成机械的重要零件，也是机械加工中常见的典型零件之一。轴类零件是旋转零件，其长度大于直径，有外圆柱面、圆锥面、内孔、螺纹及相应端面所组成。加工表面通常除了内外圆表面、圆锥面、螺纹、端面外，还有花键、键槽、横向孔、沟槽等。根据结构形状和功用，轴类有多种形式，如光轴、空心轴、半轴、阶梯轴、花键轴、偏心轴、曲轴、凸轮轴等。它支撑着其它转动件回转并传递扭矩，同时又通过轴承与机器的机架连接，它在机器中用来支承齿轮、带轮等传动件，以传递转矩或运动。（二）轴类零件的材料与毛坯1轴类零件的材料轴类零件材料的选取，主要根据轴的的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而定，力求经济合理。常用的轴类零件材料有35、45、50优质碳素钢，以545钢应用最为广泛。2轴类零件的毛坯轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的、外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸件毛坯。型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。毛坯种类的选择决定零件的实际作用。毛坯的制造方法主要有以下几种1型材，2锻造，3铸造，4焊接，5其他毛坯。本例零件属于小型一般轴类零件，并且各外圆直径尺寸相差不大，由以上论述可知，选择55MM的45热轧圆钢做毛坯可满足其使用要求。（三）轴类零件失效形式及性能要求1失效形式长期交变载荷作用易导致疲劳断裂（包括扭转疲劳和弯曲疲劳断裂）；承受大载荷或冲击载荷会引起过量变形、断裂；长期承受较大的摩擦，轴颈及花键表面易出现过量磨损。2性能要求良好的综合力学性能，以防过载断裂、冲击断裂；高疲劳强度，降低应力集中敏感性，以防疲劳断裂；足够的刚度，以防工作过程中，轴发生过量弹性变形而降低加工精度；表面要有高硬度、高耐磨性，以防磨损失效；特殊性能要求，如高温中工作的轴，抗蠕变性能要好；在腐蚀性介质中工作中的轴，要求耐腐蚀性好等。二、零件加工设备的选用（一）机床的选用选用FANUC公司的FANUCOI系列的平床身前置刀架标准数控车床加工该轴类零件。其具体规格参数如下X轴行程300MM，Z轴行程955MM，卡盘直径为200MM，最大回转直径为400MM。（二）夹具的选用1装夹和夹具机械加工时，必须使工件在机床或夹具上相对刀具及其切削成形运动占有6某一正确位置的过程，称为定位，为了在加工中使工件能承受切削力并保持定位位置不变，还需不它压紧或夹牢，称为夹紧。从定位到夹紧的过程称为装夹，装夹的工具为夹具。2选择夹具工件常见的装夹方法有卡盘装夹、花盘装夹、顶尖装夹和心轴装夹。此工件为典型的零件，并且尺寸不大，选择卡盘装夹能满足其工艺要求，故选用三爪卡盘作为装夹工具。3工件的找正此工件的找正在车掉毛坯的硬皮后，夹紧已加工表面，车削端面厚皮。当工件的回转中心与机床主轴回转中心线同轴时，满足了工件的定位要求，即是工件的找正。工件的回转轴线为外圆、内孔的设计基准。（三）刀具的选用1刀具的材料由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率、切削性能、工件的加工精度、已加工表面质量、刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分。常用刀具的材料有碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、硬质合金、陶瓷材料、人造金刚石和立方氮化硼。刀具的刀杆材料可以采用45钢或40CR钢等结构钢材制造，调制后硬度为3040HRC；刀具的切削部分不仅要承担切削过程中的高温高压及冲击载荷，而且还要受到切屑及工件的强烈摩擦，刀具切削部分的材料应具有高强度，足够的强度和韧性，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。其中高速钢及硬质合金是目前使用最广的两类切削用材料高速钢广泛应用于各种刀具，特别是切削刃形状较为复杂的刀具；目前车刀大都采用硬质合金，其他如钻头、铣刀、丝锥、齿轮刀具等也可以采用镶片或整体结构形式使用。7图1数控机夹刀具2刀具的选择此工件加工的内容有外圆柱面、圆锥面、退刀槽和螺纹等，因此需要外圆车刀、车槽刀和螺纹刀。将所选的刀具参数填入数控加工卡片中，以便于编程和管理操作。数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称典型轴零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖圆弧半径备注1T01硬质合金93外圆粗车刀1粗车外圆08MM右偏刀2T02硬质合金93外圆精车刀1精车外圆02MM右偏刀3T03硬质合金切槽刀1车刀宽为6MM的退刀槽02MM刀宽为4MM4T04硬质合金螺纹刀1车螺距为2MM的螺纹02MM刀尖角为603刀具的安装要求（1）粗车外圆、精车孔时，刀尖一般应比工件轴线稍高。（2）车端面、成形面时，刀具的刀尖一般应与工件的轴线等高。（3）精车细长轴、粗车内孔、切断空心工件时，刀尖应比工件的轴线稍低。4对刀数控加工中的对刀本质是建立工件坐标系，确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。使刀具运动的轨迹有一个参考依据。刀位点是代表刀具执行程序的8选定点。对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系关系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。对刀方法为试切对刀。首先，机床回参考点，建立机床坐标系。其次，试切测量，采用点动或是MDI方式操纵机床，将工件右端面试切一刀，保持刀具的纵向位置不变，沿横向退刀，此时将工件右端面的回转中心定为工件的工件原点，在CRT面板上输入相应刀具号的刀补Z轴刀补为0。再将工件外圆表面试切一刀，沿纵向退刀，保持刀具在横向位置不变，然后测量工件试切后的直径，在CRT面板上输入相应刀号的刀补X轴刀补为你所测量的直径值。此时建立的工件坐标系是以工件的右端面的回转中心为工件原点，此时CRT面板上显示的刀具位置是在工件坐标系中的位置。（四）量具的选用作为单件中小批量生产的数控机床，一般采用的常用量具有游标卡尺、百分尺、千分尺、深度尺等等。此工件的加工我选用游标卡尺和外径千分尺。三、零件加工工艺分析（一）定位基准合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。基准有粗、精基准之分。第一道工序一般只能以未加工的毛坯面作定位基准，这种基准称为粗基准；精基准就是在后续的加工中用已加工过的表面作定位基准。粗基准的选择选择原则有第一，选择不需加工的表面做粗基准；第二，选择需要加工余量均匀的重要表面作为粗基准；第三，选择加工余量最小的表面作为粗基准；第四，应选择较平整、光洁，面积足够大，定位稳定、加紧方便的表面作粗基准。需要注意的是，由于粗基准精度低，粗糙度值大，形状不平整，一般只能使用一次。精基准的选择原则有基准重合原则、基准统一原则、自为基准、互为基准等原则。在实际生产中要根据具体情况来选择有利的精基准。（二）加工顺序安排1加工阶段的划分9当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足要求，而要用几步工序逐步达到所要求的加工质量以及合理地使用设备、人力资源等。零件的加工过程通常按工序性质不同，可以分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。粗加工阶段的任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准；半精加工阶段的任务是使主要表面到达一定的精加工余量，为后续工序精加工做好准备；精加工阶段的任务就是保证主要表面到达规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。根据该工件的工序复杂程度，只需要粗加工和精加工即可满足工件的加工要求。2加工原则（1）基面先行原则该零件进行加工时，要将左端外圆先加工，再装夹左外圆，以左端面和外圆柱面为基准来加工，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。（2）先粗后精即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。（3）先主后次该零件上加工表面可分为主要加工表面和次要加工表面，主要加工表面如左端外圆，次要加工表面如斜度为13的圆锥，是对整个工艺过程影响较小的表面。先要加工主要表面，再以主要表面定位加工次要表面，因此一般主要表面最终精加工安排在工艺过程最后。（4）加工路线的确定确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，确定正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面应保证零件的加工精度和表面粗糙度；10应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率；应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。四工艺计算（一）切削用量金属切削过程是指通过切削运动，刀具从工件表面上切削金属、形成切削和已加工表面的过程。这个过程中伴随着金属的弹性变形和塑性变形，影响了工件的加工精度，并且，直接表现为产生积屑瘤、振动等现象。因此，在机械加工过程中合理地选择切削用量，可以提高切削效率，降低成本，改善加工质量。是进行现场加工之前非常重要的一个步骤。切削用量包括切削速度V（M/MIN）或主轴转速N（R/MIN）、进给量F（MM/R）或进给速度V（MM/MIN）、切削深度（背吃刀量）AP（MM）。选择好切削用量是工艺处理的重要内容之一。数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。对于不同的加工方法和加工要求，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑；半精加工和精加工时，在保证零件的加工质量的前提下，应同时兼顾切削效率和加工成本。通常切削用量的选择顺序是先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。（二）切削参数的选择1切削深度的选择切削深度主要根据机床、刀具、夹具、零件的刚度而定。粗加工时，在系统刚性允许的条件下，尽可能选择较大的切削深度，以减少进给次数，提高生产率；精加工时，通常选取较小的切削深度，以保证加工精度和表面粗糙度。切削表面有硬皮的铸件时，应尽量使切削深度大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。对于本工件精度要求，我选择外圆的粗、精加工切削深度为AP2MM、AP08MM；选择车槽时的加工切削深度为AP005MM选择螺纹的粗加工切削深度为AP08MM，逐次减少到尺寸。2进给量的选择进给量（或进给速度）主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材质选取。粗加工时，一般选用尽可能大的进给量；精加工时，当表面粗糙度要求较高时，宜选用较小的进给量，在切断、车削深孔或用高速钢11刀具车削时，也宜选用较低的进给量。进给速度与进给量的关系式为VNF，加工工件时，进给速度粗车时为F02MM/R，精车时为F01MM/R，车削螺纹时的进给速度则为F2MM/R。3切削速度的选择切削速度可根据已经选定的切削深度、进给量以及刀具耐用度进行选取。在确定主轴转速时，首先要确定切削速度，切削速度与主轴转速的关系是VDN/1000M/MIN（D是工件或刀具直径，单位为MM）。综上所述，在经过分析和查阅相关手册确定本工件的用量如下粗车外圆时的背吃刀量AP2MM,主轴转速N800R/MIN，进给速度F04MM/R。精车时的背吃刀量AP08MM，主轴转速N1200R/MIN，进给速度F01MM/R。车削螺纹时的背吃刀量AP根据进给次数和查阅手册来确定，由计算可得，可切四刀来加工螺纹，第一刀切深可为08MM，第二刀的切深可为06MM，第三刀切深可为05MM，第四刀切深可为04MM，为保证加工质量，可在不再切深的情况下重复一刀。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验来确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。五、工件车削加工工序过程在加工工件的过程中，为了便于装夹定位和得到较高的精加工定位，需要选择装夹面积比较大的左端外圆作为优先加工对象。1、选取5595的毛坯作为本工件加工的棒料。2、取一光滑圆整的外圆作为粗加工定位基准，以使三爪卡盘装夹后保证良好的同轴度，防止工件晃动。3、粗车加工，留1MM的精加工余量，用外径粗车循环指令G71进行车削加工。12图2粗车加工左外圆其走刀路线为50MM外圆41MM外圆26MM外圆，粗车的最后一刀走刀路线是粗车程序借用精刀路线，其走刀路线为26MM外圆41MM外圆51MM外圆。4、精车加工左端外圆用精车循环指令G70指令。图3精车左外圆其走刀路线为C2MM倒角25MM外圆R13MM圆弧25MM外圆R3MM圆弧R45MM圆弧40MM外圆C05MM倒角50MM外圆。135调头装夹，选取25MM的外圆作为车削右端程序的定位基准，装夹部尽量长以保证定位安全、可靠，并能保证良好的同轴度。由于25MM是已加工好的高精度外圆，故夹紧时应注意尽量确保其表面不被划伤和变形。图4粗车右外圆6粗车加工右端外圆用G71指令，留1MM精加工余量，其粗加工路线为51MM外圆R6MM圆弧31MM外圆斜度为13的锥165MM外圆。14图5精车右外圆7精车加工右端外圆用精车循环G71指令，其走刀路线为C2MM倒角1574MM外圆斜度为13的锥30MM外圆R6MM圆弧退刀。图6车槽8车槽根据刀宽为4MM的车槽刀，选取两次进刀来加工。15图7车螺纹9车螺纹；根据要车的螺纹是M16X2的螺纹，根据计算螺纹公式得大端直径D16013P1574MM小端直径D1613P134MM六、检测检验是测量和监控主轴加工质量的一个重要环节。除了工序检验以外，在全部工序完成之后，应对主轴的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度进行全面的检查以便确定主轴是否达到各项技术要求，还可以从检验的结果及时发现各道工序中存在的问题，以便及时纠正，监督工艺过程正常进行。检验就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断产品合格性的过程。检测的核心是测量技术，通过测量得到的数据不仅能判断其合格性，还为分析产品制造过程中的质量状况提供了最直接可的依据。一个完整的测量过程应包括包含被测量、计量单位、检测方法（含测量器具）和测量误差等四个要素。七、车削加工工艺卡片典型零件数控加工工艺卡片工序号工序名称工序内容工艺装备主轴转速R/MIN进给速度MM/R背吃刀量/MM备注16010下料毛坯55MMX95MM锯床400手动020对刀粗车外圆、平端面CK6140自定心三爪卡盘800手动030粗车车削外圆尺寸至51MM、41MM和26MMCK6140自定心三爪卡盘800042自动040精车车外圆尺寸至50MM、40MM03203和25MM。502CK6140自定心三爪卡盘12000108自动对刀050对刀切断面，定总长CK6140自定心三爪卡盘800060粗车车外圆尺寸至31MM和165MMCK6140自定心三爪卡盘800041自动070精车车外圆尺寸至30MM和1574MM03CK6140自定心三爪卡盘12000105自动080车槽车槽宽为6MM的退刀槽CK6140自定心三爪卡盘500005自动090车螺纹车M16X2的螺纹CK6140自定心三爪卡盘6002自动100检验按图样尺寸检查各部17八、设计程序以下为左端外圆加工程序O0001N10T0101N20M03S800N30G00X1000Z1000N40G00X58Z2N50G99G71U1R1F04N60G71P70Q190U1W0N70G42G00X23N80G01Z0N90G01X25Z1N100G01Z15N110G02X25Z25R13N120G01Z31N130G02X31W3R3N140G03X40W45R45N150G01W15N160G01X49N170G01X50W05N180G01W9N190G01X58N200G00X100Z100N210M05N220M00N230M03T0202S1200N240G00X100Z100N250G00X58Z2N260G70P70Q190F01以下为右端外圆加工程序O0002N10T0101M03S800N20G00X100Z100N30G00X58Z2N40G99G71U1R1F04N50G71P60Q140U1W0N60G42G00X114N70G01Z0N80G01X1574Z2N90G01Z20N100G01X20N110G01X30W15N120G01Z39N130G02X42W6R6N140G01X58N150G00X100Z100N160M05N170M00N180T0202M03S1200N190G00X100Z100N200G00X58Z2N210G70P60Q140F01N220G40G00X100Z100N230M3018N270G40G00X100Z100N280M30以下为车槽加工程序O3N10T0303M03S500N20G00X100Z100N30G00X23Z2N40G00Z20N50G01X12F005N70G01X23F05N80G01Z18N90G01X12F005N100G01X23F05N110X100Z100N120M30以下为车螺纹加工程序O4N10T0404M03S600N20G00X100Z100N30G00X18Z6N40G92X1494Z18F2N50X1434N60X1384N70X134N80X134N90G00X100Z100N100M3019九、结束语通过这次毕业论文设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。通过这次数控加工专业工业的设计，我收获很大，我觉得本次毕业设计即是对我们大学三年所学知识的一次综合性复习，也是对我们所学专业知识的一次总体考验；即是对我们所学知识的一次透彻性巩固，也是对我们所学知识的一次深远认识；既让我们清晰了我们学习专业的目的，也为我们对以后走入工作岗位能胜任其职位奠定了坚实的基础。本次毕业设计对我来说受益匪浅，它让我能够独立综合运用三年中所学过的全部过程进行工艺及结构设计的基本能力，最重要的是，它为我们以后工作进行了一次综合训练及准备。当然，由于毕业设计所涉及的方面也是很多的，比如说机械知识、材料知识、工艺知识、夹具知识、制图知识等等，要求知识的全面性和完整性，缺任何一项都无法完成此次设计，所以在设计过程中遇到了许许多多的难题，但我不气馁不畏惧艰难，努力搜寻各种资料，虚心询问老师，运用所学的基本理论以及在实训中学到的实践知识，正确的解决了一个一个在设计中遇到的难题。另外，经过此次毕业设计增强了我的独立思考和分析的能力，同时也培养我熟悉和应用各种手册、图表、设计表格、各种标准等技术资料，以及设计家具的能力，特别是对企业的技术资料、工艺文件有一定的了解，掌握了从事数控加工、普通机械加工和机械加工工艺工作的方法和步骤。提高了自我学习能力。我相信这些都将成为我以后的工作的垫脚石。在此感谢学院全体领导，是学院三年来给我美好的学习环境，让我学成一技之长，再次感谢我的指导老师石莹老师对我的悉心指导。20十、致谢一个月毕业设计以已经结束了，在这次毕业设计中，通过生产实习和资料收集，再到工艺的简单学习和应用实现了对总体方案的设计及部件的设计，这次设计是对所学知识一次很好的总结和应用。在本次设计中，我深深体会到了自己知识的不足和经验的匮乏，所以在以后的工作中，我要好好补充自己的专业知识，注意经验的累积。在本次设计中我学到了很多知识，通过石莹老师的指导，同学们的讨论，使我开阔了眼界，提高了独立思考能力和动手能力。与此同时，通过小组的共同设计，我也深深体会到了团队合作的重要性。在此，对本次毕业设计的指导老师石莹老师表示诚挚的谢意向数控系的领导表示致敬。对一起努力，相互帮助的同学说声谢谢21参考文献1王绍林机械制造工艺与装备M1北京中国劳动出版社,1999,19622912王洪1数控加工程序编制M1北京机械工业出版社,2003,135214013廖效果,朱启逑数字控制机床M1武汉华中理工大学出版社,1992,3514哈尔滨工业大学编写组专用机床设计与制造M哈尔滨黑龙江人民出版社,19805机械工程手册编辑委员会机械工程手册第二版M北京机械工业出版社,19966毕承恩北京机械工业出版社198622烟台工程职业技术学院毕业（设计）成绩评定评分表评价基元评价内涵满分实评分能按时完成毕业设计论文各阶段所要求的工作10能综合运用所学知识分析与解决问题的能力、独立工作能力和实际动手能力14工作态度认真、端正、虚心、严谨，严格遵守纪律6平时成绩30小计30能按任务书要求出成果3论文结构完整、合理，条理清晰，对实验方案的论述正确5能运用本学科常规研究方法及相关研究手段（如计算机、实验仪器设备等）进行实验、实践并加工处理、整合信息，实验数据可靠,实验结果正确5设计用语、格式、图纸（图表）、数据、量和单位符合国家标准，各种资料引用规范4视角新颖，主题突出，论据充分，论证有力，分析透彻，计算和结论正确5论文中所表述的基本概念清楚，基础知识和专业知识的掌握牢固扎实6文字表达通顺无误，字数符合要求2评阅成绩30小计30答辩时基本概念清楚,基础知识和专业知识的掌握牢固扎实10答辩过程中的自述简明无误，语言流畅10能正确回答问题,特别是本课题范围内的基本理论和基本技能问题20课题范围以外的提问仅作参考,不计分答辩成绩40小计40总成绩合计100说明评定成绩分为优秀、良好、中等、及格、不及格五个等级，实评总分9023分（含90分）以上记为优秀,80分（含80分）以上为良好，70分（含70分）以上记为中等，60分（含60分）以上记为及格，60分以下记为不及格。烟台工程职业技术学院毕业设计（论文）成绩评定评审等级