制订LH520ATV后HUB工序卡及第二道机加工夹具设计小论文.doc

制订LH520ATV后HUB工序卡及第二道机加工夹具设计摘要本次设计是LH520ATV后HUB工序卡及第二道机加工夹具设计。本文对LH520ATV沙滩车后HUB进行了生产纲领、生产节拍的计算、零件的作用、零件的工艺性分析、确定毛坯的制造形式、基面的选择、制定工艺路线、机械加工中每一道工步的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定编写、确定切削用量及基本工时、论述了专用夹具设计的基本要求及第二道机加工专用夹具设计、夹具在设计时遇到的问题。关键词零件分析工艺规程夹具设计1概述LH520ATV是专门出口国外的沙滩车，后HUB是其上面的重要零件，主要用于：海滨、公园娱乐、休闲运动、农业、林业中农场、草原作业及各种不规则路况及地形的代步及小批运输作业1。为提高生产效率，根据生产纲领年产单班制2万台，制订机加工工序卡达到图样要求，另再设计一套第二道工序的机加工夹具。2生产纲领2.1计算生产纲领决定生产类型根据公式：%)%1(baQnN得23500(件/年)，该产品的生产类型为大批量生产2。2.2计算生产节拍根据公式：生产节拍=22天12个月8小时60分单班90%/生产纲领得5.7min。3零件的分析3.1零件的作用壳体零件是机器的基础件之一，主要功用是保持各轴、套及齿轮等零件在空间的位置关系，使其能够协调地运动，并起到支撑各零件的作用。壳体结构较复杂，内部呈腔形，壁厚较薄且不均匀。有许多孔距精度较多的孔系和许多螺纹紧固孔要加工，还有一些较大的平面要加工。加工精度高、加工部位多、加工量大是主要特点。壳体的主要加工面就是孔系和装配基准平面。孔系主要是轴承支承孔，除了孔本身的尺寸，形状精度有较高要求外，各同轴孔系的同轴度。孔系主要是轴承支承孔，平面孔系的平行度均有较高的要求。孔系主要是轴承支承孔，平面孔系的平行度均有较高的要求。各支承孔对装配基准平面有尺寸和位置精度要求。3.2零件的工艺分析LH520ATV.4.6-1共有三组加工面，它们之间有一定的要求。这三组面分别是以78mm外圆为中心的加工表面；以孔84.8mm为中心的加工表面；以孔58mm为中心的加工表面；这三组加工表面之间有一定的要求，主要是：(1)保证59的轴线必须位于半径直为0.05mm的两同轴圆柱面之间；(2)保证下端孔轴线必须位于距离为公差值0.05mm，且平行于基准表面A(基准平面)的两平行平面之间；(3)保证61槽必须位于距51端面24mm；(4)保证尺寸(770.1)mm和(1000.2)mm。确定毛坯的制造形式：采用液态模锻技术。由以上分析可知，对于这三组加工表面而言，可以先加工78mm外圆，然后借助于专用夹具对另外两组进行加工，并保证它们之间的精度要求3。4基面的选择(1)粗基准的选择。对于刚性差、批量较大、要求精度较高的壳体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。大批生产时，毛坯精度较高，可直接以孔在夹具上定位，采用专用夹具装夹，但对本壳体来说，如果以孔作为粗基准，则无法合理地加工出所要加工得到的加工精度等级，按照有关粗基准的选择原则（即选择重要表面作为粗基准，以保证各重要加工面都有足够的加工余量），现取78mm的毛坯外圆作为粗基准并夹紧，利用端面定位；以消除五个自由度，从而达到不完全定位4。(2)精基准的选择。选择精基准的目的是使装夹方便正确可靠，以保证加工精度。主要应该考虑基准重合和统一基准的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），为了加工精基准面才选择了粗基准面。对于壳体，我是以78mm的毛坯外圆为粗基准来加工孔84.8mm。先保证精基准的表面粗糙度，可以以孔84.8mm作为统一的基准，在以后的加工过程中精度就会得到提高。4.1制订工艺路线工艺路线一工序I锻造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II锻检。工序III加工74mm端面、74mm外圆、4个小凸台端面、内孔58021.0051.0、内孔5905.006.0mm、内孔61mm。工序IV钻扩4个小凸台通孔8.5mm。工序V加工内孔62mm、内孔84.8mm。工序VI加工上下端的左端面和右端面。工序VII加工上下通孔21.5mm。工序VIII去刺、清洗、检入库。工艺路线二工序I锻造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II锻检。工序III加工84.8mm内孔；加工内孔62014.0035.0mm。工序IV加工端面；加工74mm外圆；加工孔58021.0051.0；加工孔5905.006.0mm；加工槽61；加工4个小凸台端面。工序V钻扩加工48.5mm孔。工序VI加工上端左端面；加工下端左端面。工序VII加工上端右端面；加工下端右端面。工序VIII加工上端孔21.52.01.0mm；加工下端孔21.52.01.0mm。工序IX去刺、清洗、检入库。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案不同之处在于：方案一（工序III）以粗基准来定位，加工内容较多，难以保证内孔5905.006.0mm轴线的同轴度要求；而方案二在（工序III）就把精基准加工出来了，为以后的加工做好了准备。两方案相比较可以看出，方案二较为合理，符合工艺制定原则中的基准先行原则5。以上加工方案大致看来似乎只是采用的基准不同。但通过仔细考虑零件图纸和技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现方案二，最主要解决了基准问题，保证了基准统一和基准重合。因而选用方案二的方式来加工。这样修改后就可以修正由于基准不重合造成的加工误差。因此，最后的加工路线确定如下：工序I锻造，去除浇口、毛刺、飞边。工序II锻检。工序III加工84.8mm内孔；加工内孔62014.0035.0mm。工序IV加工端面；加工74mm外圆；加工孔58021.0051.0；加工孔5905.006.0mm；加工槽61；加工4个小凸台端面。工序V钻扩加工48.5mm孔。工序VI加工上端左端面；加工下端左端面。工序VII加工上端右端面；加工下端右端面。工序VI