钣金焊接检验规范

钣金焊接检验规范篇一：钣金检验规范钣金检验规范（标准文件） 一、钣金外观部分 1、目的及范围 本检验规范为了进一步提高钣金制品的质量，为外协加工提供检验根据，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于钣金件制成的产品及其相关加工组成品。 2、参照文件 本文件根据 GB-19001-XX 质量管理体系标准制定 本检验规范参照金属冷冲压件通用技术条件 本规范若与零件图/规格相抵触，则以零件图/规格为优先 本规范若参考文件相抵触，则以本规范为优先 3、内容 术语部分 钣金件外观术语解释： 检验方法外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A、目测距离: 距离产品 25cm B、检验角度: 成 45 度目视检测。 C、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用 40W 日光灯或 60W 普通灯泡的照度为标准。 D、观察时间： 根据本行业客户的具体实际要求，金属钣金件制品的外观不合格类别有亮度差、边缘不良、变形、污渍(不清洁)、麻点、压痕、粗砂、磨花等。结合以上不合格类别的客户要求等级，可将钣金件制品共分 6级和特殊级，以作轻重不良的区分(见表 1)。 检验项目及标准 N=数量，L=长度，W=宽度，D=直径，A=区域，J=距离，H=深度，S=面积成型钣金件的检验项目及标准(表 3) 检验时注意事项： 1.本规范如与客户要求不同时,原则上以客户之检验标准,如客户提供之检验规范或备注在客户注意事项内。 2.对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判为定为不合格。 3.如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工(如点焊,压超声波等),完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收。 4.关于五金件的外观 A、 B、 C 面检验的方法: 外观面板/铝合金饰板/电解铝底座/马口铁遮磁板/不锈钢面板/马达固定片/CIS 支架等五金件都应分为外观的A、B、C 面。 目的 本标准定义冲压件产品外观品质的基本要求，并确立允收/拒收之准则。 适用范围 本标准适用于生产的所有冲压件产品。 相关文件 产品外观检验标准 。 定义 A 级面：客户经常看到的面，外观面板，出给客户的外表面。 B 级面：不移动的情况下，客户偶尔能看到的面。C 级面：产品在移动或被打开时才能看到的面。 5 检测条件 所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45角。A 级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。B级面和 C 级面在检测期间不必转动。 光源=40W 荧光灯 零件表面人眼距离 250 毫米A 级面停留 10 秒，B 级面停留 5 秒，C 级面停留 3 秒。6 薄板金属件外观检验标准 允收总则 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。 缺陷允收定义了 1250 平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含 1250 平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。 缺陷定义 彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。 生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应。 变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。轻微晕状条纹可接受.直径 75mm 的任何圆形内的 6 个包括白色氧化所造成斑点,如果不超过长 50mm 宽或直径可接受。 刮伤：零件表面的呈条状的浅沟。刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径 150mm 之范围内, 只有一个未裸露出金属之刮痕或磨损,未改变表面颜色, 且直径小于者, 则可接受. 任何肉眼可见破坏花纹之条纹或撕痕, 均不接受。 压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。直径大于 者,(深度大于者, )皆不予接受. 任何直径 600mm 之范围内不得超过一个凹痕或压痕。 镀痕/流痕：由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域直径大于 20mm 之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或压痕。 痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。 灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物。 斑点/沙粒/绒线：涂装面或零件表面任何非预期的异物，直径大于之杂质不予接受.在任何 600mm 之圆圈内不得有 6 个以上或任二个距离小于之杂质。 凹坑：零件表面弹坑状的缺陷，直径大于之凹痕及压痕不予接受.任何 600mm 直径之圆内不得有超过三个凹痕或条纹。 模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布于成形/折弯区域。 零件应无灰尘, 污垢, 润滑油, 机油, 残胶或任何其它表面沾染物. 如果是在搬运材料时, 可吹掉或擦拭的灰尘则可接受. 零件应无任何可能陷在硬件, 裂缝或弯折处或其它凹陷处的沾染物脏污改变表面颜色且直径大于者, 不予接受. 如直径小于之脏污, 视为看不见. 任两个脏污之最小距离为:杂质: 直径大于者,(高度大于者,) 皆不予接受. 在任何直径 300mm 之范围内不得有四个以上或任两个距离小于 50mm 之杂质。 烤漆面刮痕或磨损: 刮痕或磨损以致裸露出金属者, 不接受. 若直径 篇二：钣金件检验规范通用五金件、紧固件 外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 性能：试装配与使用性能符合产品要求。 5、工序质量检验标准 冲裁检验标准 对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为。 冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。毛刺：冲裁后毛刺高 L5%t（t 为板厚） 。 划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应。 平面度公差要求见表一。 附表一、未注平面度公差要求 折弯检验标准 毛刺：折弯后挤出毛刺高 L10%t(t 为板厚)。 压印：看得到有折痕，但用手触摸感觉不到。 （有特殊表面要求和镜面除 2 外） 折弯变形标准按照表二及表三 。 【附表二：对角线公差要求】折弯方向、尺寸与图纸一致。钢板在弯、折、卷制作过程中出现的锤击痕迹应予以修复，不得有明显锤窝现象。 钣金加工件检验标准 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。 【附表三：未注尺寸公差要求】 焊接 焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。焊缝长度、高度均不允许超过图纸长度、高度要求的 10%。 焊缝平滑，表面处理后不得出现堆起凸包、不均匀现象。 工件焊接完毕后，不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平” ，包括工件上开口边缘的垂直平行度。 焊接后，其它非焊接部位不允许有被焊渣、电弧损伤现象，表面焊渣、 3 飞溅物需清除干净。 箱体类表面处理后工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。 工件在喷涂前应清除锈层、氧化皮、焊渣等杂物，对能经过喷丸处理的工件，必须经过喷丸处理。 对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤。 工件喷涂时，保证表面均匀无流挂、无色差（喷漆表面颜色应与色板一致） 、无漏喷等。 喷完漆后的钣金件在运转过程中，防止划伤大平面，防止工件存放变形，如有划伤则需重新喷涂处理。 对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理或抛光。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。 图纸要求去应力退火的零件，焊接完毕后必须按要求进行去应力退火，并且零件放入炉里的时候，一定要放平，各支撑点都要贴实，不能有缺少重力支撑的地方，防止退火后工件的变形。 表一、焊接件线性尺寸公差（mm） 4 2.角度尺寸公差见下表二所示。 表二、角度尺寸公差 3.直线度、平面度、平行度公差见下表三所示。 表三、直线度、平面度和平行度公差 机柜整体检验标准 表面外观要求 外形尺寸未作特别要求的按 IT13 级执行。机柜应方正无歪斜扭曲现象，机柜六个主面的垂直度、直线度（不直度）采用对角线法测量。公差范围见表二。 机柜、门、侧门、底座等零件应垂直，其垂直度采用对角线法测量，标准按表二。机柜、门、侧门、底座等大平面的平面度公差应满足表三。 门、面板的安装对正及间隙要求：同一批机柜相同地方的间隙差值小于。门应开启灵活，在开启范围内不允许与机柜四周产生磨擦与干涉，不应有碰撞、刮漆现象。机柜所有的五金配件同一批货尽量选用相同的门锁、门铰等 。 机柜稳定性要求 5 篇三：钣金、焊接质量检验标准-执行 钣金、焊接质量检验标准 目的 保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质 量得到控制，特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为 检验的依据，进行过程控制和产品检验。 范围 相关定义 适用于所有板金、焊接件的加工质量检验。 放样：按照图纸基本尺寸标定材料形状。 号料：在合理下料时所排出的下料序号。 余量：净大于图纸标定基本尺寸的数值。 执行标准 除图纸明确指出公差数值外，其余应遵从下列标准： 线性尺寸遵从 GB/T 1804-m 至 GB/T 1804-v 之间. 形位公差遵从 GB/T 1184-H、GB/T 1184-K、GB/T 1184-L。 焊接质量遵从 GB/T 12469、GB/T 12468、GB/T 12467. 其他应遵从相关国家和行业关于质量保证体系及标准的要求。 对以上标准的采用原则，采取大于等于的形式。 职责 生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工； 质量管理部：严格按产品检验标准核查设备安装和出厂调试情况，对 出厂产品质量负监控责任。成品检验员：负责产品检验，检验员必须执行工艺流程，按图纸要求、 检验标准进行检验与验收。 一般内容 放样与号料 放样允许误差值：见表一 a. 放样误差的影响； b. 零件加工过程中误差的影响； c. 焊接变形的影响； d. 切割火焰变形影响。 号料允许误差：见表二 a. 熟悉图样和产品制造工艺，合理安排零件号料先后次序； b. 根据施工图样，核对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料三者的一致性； c. 认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等） ； d. 正确使用号料工具、量具、样板和样杆，减少操作过程的号料偏差。 切割下料检验标准 切割下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工余量：线型 12mm，圆 形 13mm，切割渣必须清除干净； 型材切割机下料 a. 料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工 余量，余量以 1-3mm 为宜； b. 切口角度误差3（直线度除外） ； c切割后要去毛刺； d产品无“八害现象” （八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、 开裂） 。 剪板机下料检验标准 板材对角线误差允许范围 0mm，尺寸误差； 剪切后不能留有毛刺或锐边等不良现象； 剪切线与下料划线保持一致。 滚弯件的质量检验标准： a. 柱面滚弯件锥度必须小于 1：XX； b. 滚弯成形后直边段小于 ； c. 锥面的滚弯，大口和小口的曲率均应符合要求； 压延、弯折件的质量检验标准 a. 压延件不允许有表面皱纹； b. 不能拉裂； c. 孔的长、宽尺寸必须在图纸允许范围内； 焊接质量检验标准 焊缝应饱满、均匀、光洁； 焊缝无气孔、裂纹、咬边、夹渣、焊瘤等现象； 罐体的对接处不能出现“十”字形焊缝； 有特殊要求的焊接体，焊缝宽度和厚度