5S现场管理课件

5S不能坚持的理由分析 理由一：工作忙，实在没时间 理由二：怕麻烦，这种事情无关紧要 理由三：先把生产管好，有空再做 6S 理由四：我是多劳多得，这些与我无关 理由五：又不影响生产，干吗要这样认真 理由六：以后恐怕要用， 还是留下保险 理由七：工厂不是宾馆，脏乱一点难免 理由八：又不是天天检查，到检查前再做来得及 为什么需要 “5S” o 提高生产率 o 提高质量 o 改善安全性 o 识别正常现象和非正常现象 o 减少占地面积量 o 改善工作环境 o 保持心情愉悦 场所 物品环境 制度 人员 整理 整顿清扫 清洁 素养 5S关系示意 统一 意识 统一 目的 首先一定要让干部和员工具有 “问题 ”意识 统一 标准 什么叫 “做好 ”要统一，尽可能事先让大家明白 (做完不如做好 ,做好不如做妙 雕鼠的启示 ) 统一 定义 7S的各项要求的定义要统一 (不模糊 ) 统一 活动 如红牌作战、定点摄影、每日 5分钟活动要统一 7S开展的五统一 零不良 零等待 零切换 零浪费 零故障 零库存 零事故 “5S”精益管理的对象 对人的管理。 对事的管 理。 对物的管理。 现场管理的目的 提升人的品质，优化人文环境。 追求低成本、高效率、高品质。 消除浪费，实现企业利润最大化。 地 物 人 5S是一种行动。 藉活动来改变人的思考方式和行动 品质，从而改变公司的管理水准。 5S 活 动 强 调 为什么在国内实施 5S会更困难？ o 文化与传统不同； o 企业员工平均文化水平不同； o 习惯和素养不同； 我们的缺点是什么？ 不断对 5S进行诊断和评估 : 第一步：外行看热闹 第二步：内行看门道 第三步：企业看文化 5S的来源与 5S的管理 o 5S活动源于日本，它指的是在生产现场中，对材料、设备、人 员等进行相应的 “整理、整顿、清扫、清洁、素养 ”等活动，为 其他管理管理活动的开展打下良好的基础，它是日本产品在二 战后品质得以提升，并行销全世界的一大法宝。 o 由于用罗马字拼写这几个日语词汇时，它们的第一个字母都 是 S，所以日本人称为 5S。随着人们对活动的不断认识，相应增 加到 “安全 ”的内容，以后便有了 6S、 7S等管理活动。 5S的发展 o 1、 6S： o *5S+safety（安全） o *5S+shukanka（习惯化） o 2、 7S： o *5S+安全 +节约 (Save) o *5S+习惯化 +shikoku(不懈） 未推行 5S前的不良现象： o *仪容不整或穿着不整的工作人员 （杂牌军 o 1、有碍观瞻，影响工作场所气氛 o 2、缺乏一致性，不易塑造团队精神 o 3、看起来懒散，影响工作士气 o 4、易生危险 o 5、不易识别，妨碍沟通协调 未推行 5S前的不良现象： o *机器设备摆放不当： o 1、作业流程不流畅 o 2、增加搬运距离 o 3、虚耗工时增多 o （成品车间与半成品车间 某工艺品公司） 未推行 5S前的不良现象： 机器设备保养不良 未推行 5S前的不良现象 原料、半成品、成品、 整修品、 报废品随意摆放 未推行 5S前的不良现象： 工具乱摆放 未推行 5S前的不良现象： 运料通道不当 未推行 5S前的不良现象 工作人员的座位或坐姿不当 八大浪费： o 综上种种不良现象可以看出，不良现象会造 成以下浪费： 资 金 场 地 人 员 士 气 形 象 效 率 品 质 成 本 对浪费的 “病 ”开 “药方 ” o 如何成为一个有效率、高品质、 低成本的企业，第一步就要重视 “ 整理、整顿、清扫 ”的工作，并彻 底把它做好，以上的不良现象我 们称它为 “病症 ”，我们给开个药方 叫 “5S”： 推行 5S的结果： o 假如你做为一个客户，走进一家公司，你发现以下现象： o 保安人员有礼貌地向你问好，并迅速为你办完登记手续，然后 打开大门为你放行。 o 厂区规划合理，行政大楼，生产车间，仓库，宿舍，餐厅， 大道，花园、草地映入你的眼帘，你会觉得心旷神怡。 o 各个写字台间宽敞明亮，办公人员各司其职，办公物品摆放 整齐，没有喧闹。 o 生产现场工作区、通道、物料区、半成品区、不良区、工具 柜等合理规划；各种物品摆放整齐，并有明显标识，地面上干干净净 ，没有零散物品丢在地上，生产看板上的图表及时反应出生产进度等 。 o 穿着整齐的厂服，情绪饱满，动作熟练，流水线没有堆积 大门 厂区 办公室 车间 员工 5S会给企业带来什么？ o 如你作为一个客户，看到刚才这样一个环境 优美，管理有序，员工状态佳的公司，首先 就有相当的好感，对这家公司的产品品质会 产生充分的信心，你会很愿意同这样的公司 合作。 1、 5S可以提高企业形象 o *清爽、明朗、清洁的环境，能使客户对企 业产生信心。 o *会有很多人到企业观摩。 o *提高企业的知名度和形象。 o *客户下单的意愿增强 2、 5S可以减少浪费 o 5S活动可节省消耗品、用具及原材料 o 节省工作场所 o 减少准备时间 3、 5S安全有保障 o 有推行 5S的场所必然舒适亮丽，流程明朗，可减少 意外的发生。 o 全体员工遵守作业标准，不易发生伤害。 o 危险点有防止和警告。 o 5S活动强调危险 预知 训练，每个人有危险预知能 力，安全得以保证。 4、是标准化的推动者 o 强调作业标准的重要性 o 员工能遵守作业标准，服务品质提高而且稳 定 o 通过目视管理的运用于标准化，能防止问题 的发生 5、增加员工的归属感 o 明朗的环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重 的感觉 o 经由 5S活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的 开展 o 员工归属感增强，人与人之间，主管与下属之间均 有互动的良好关系 o 全员参与的 5S活动，能塑造出良性的企业文化 八零工厂 o 1、亏损为零 o 2、不良为零 o 3、消费为零 o 4、故障为零 o 5、切换产品时间为零 o 6、事故为零 o 7、投诉为零 o 8、缺勤为零 o 为何有的企业推行 5S失败？ 1、高层不支持 2、中层不配合 3、基层抵制 4、干劲不足 5、心血来潮、无计划形式上模仿 6、缺少系统性概念 7、评分标准不明 8、主办人员经验不足 9、未开展各种竞赛活动维持气氛 10、未用看板使结果月月见报 11、未定目标 12、没有不断的修正和检讨 5S导入时机的选择： o 时机： 新厂成立时 新生产线导入时 新产品或新技术引进时 新的管理革新时 新年度开始时 干部有提升管理意愿时 配合其他管理活动一起推动时 5S活动备忘要点 o 正确的心态： o 5S活动没有速成班惟有以 “长期抗战 ”的心态来维持，才 能达到 5S真正的目的，让员工由 “每天把垃圾打扫干净 ”转变为 “ 不丢垃圾，保持整洁 ”，以整备、导入、成长的次序，有计划有 系统的去实施。 o 持续推进 o 作业流程不畅，搬运距离长而且被阻 o 物品堆放杂乱，良品、不良品混杂，成品、半 成品未很好区分 o 工装夹具随地置放 o 机器设备保养不良，故障多 o 员工频繁走动，私人物品随意摆放 o 地面赃污，设备破旧，灯光昏暗 o 物品没有标识区分，误送误用 o 管理气氛紧张，员工无所适从 企业内的不良现象 o 工厂什么地方有什么东西，我们靠感觉就可以了。 o 出现不良品有什么关系？努力生产就可以了。 o 流这么多的汗去搬东西，效率当然好。 o 机器故障，货不足，无法按期交货也是没法的事。 o 工作中受点伤没关系，搽点红药水就 好了。 o 工厂脏乱没关系，产品好销就行。 企业内的不良想法 5S有助于落实如下管理项目 o 提升品质，降低不良 o 减少浪费，降低成本 o 确保交期，顺利交货 o 安全有保障，工厂无伤害 o 管理气氛融洽，工作规范 5S以素养为始终 o 5S 素养 整顿整理 清扫 清洁 一、整理 o 区分要和不要的，把不要的清除掉 。 o o 把空间腾出来活用。 整理 目的 tt整理推行要领 o 1、所在的工作场所（范围）全面检查，包 括看到的和看不到的； o 2、制定 “需要 ”和 “不需要 ”的判断基准； o 3、清除不需要的物品； o 4、调查需要物品的使用频度，决定日常用 量 o 5、制定废弃物处理方法； o 6、每日自我检查。 1、工作场所（范围）全面检查 o 地面上： o 工作台： o 办公区域： o 材料架： o 墙上： o 室外： 2、制定需要和不需要的判断基准 o 需 o 不 o 需 要 o 要 3、清除不需要的物品 o 真的要丢？ ？ ？ o ？ ？ ？ 废弃物的处理 o 处 破烂 不可燃 空罐 （铝） 空桶 （铁） 空瓶 （玻璃 ） 纸类 垃圾 可燃的 以指定方法处理 烧毁卖给业者 回收不用品时，分类是关键所在 6、每日自我检查 o 所在岗位是否乱放不要物品 o 配线配管是否杂乱 o 产品或工具是否直接放在地上 o 是否按照处理方法，分别整理收集废弃物品 确定 5S的目标 内容 序 检查 项目 检查 内容 分数 0 1 2 3 4 整理 20分 1 有没有无用的材料、零件 库存、半成品中有没 有无用有物品 2 3 有没有无用的设备 设施、机器或零部件 有没有无用的工具、模具 设备、设施中有没有 不需要的 工具、模具、刀具、 检查车间、仓库、通 道有无此类物品 4 能够清楚地知道哪些是无用 物品吗 不需要的物品能够一 目了然吗 5 有没有有用和无用的基准 有没有废弃标准 内容 序 检查 项目 检查 内容 分数 0 1 2 3 4 整理 20分 柜子里有没有不 要的资料 柜子里有没有不要的 文件、图表、会议资 料等 个人桌子上有没 有不要的东西 个人办公室上面或抽 屉里有没有不要的物 品 对不要的东西是 否清楚 是否一看就知道哪些 是不要的资料、不要 的物品 有没有规定要或 不要的基准 有没有规定资料等的 处理基准 有没有展示不要 的物品 期间以外的展示是否 安排好 确定目标 整理的分类管理 利用程度 使用频率 保存方法 低 1.过去一年中没有使用的物品 2.在过去的 3-6个月以上使用 过的物品 中 3.三个月以上或一个月使用一 次的物品 高 1.每天都要使用的物品 2.每小时都要使用的物品 整理 就是 “作战 ” 惜物 情结 占有欲 留给 “将来 ” 多多 益善 注意事项 使用清单 设立 放置区 成立评估 小组 决定处理 方式 财务进行 价格重置 红牌作战开展步骤 红牌作战是要将公司 多年来在生产经营过程中 积压多余的物品标示出来 ，以便整理和清除的一种 行之有效的方法 红牌作战开展步骤 成员：生产、物资、管理、财务 时间： 20天内 要点： a.不是转移、隐藏 b.决定最后出路 c.不是一阵风 d.防止边清边压，注意反弹 e. “拍照留念 ” ，过程记录 红牌作战开展步骤 库存： 设备： 办公室： 其他： 红牌作战开展步骤 要求： a.任何人都能清楚看到 b.如果是库存，最好填 上名称、数量、滞留时间、理 由等 红牌作战开展步骤 a.不要让部门负责人自己去贴 b.可贴可不贴的应该贴上 c.对贴上红牌的物品进行记录 d.规定整理出现场的时间要求 红牌作战开展步骤 a.没用品废弃如何废弃 b.少用品转移转移到什地方 c.处理物品特别是报废或削价物 品必须有领导批准 d.财务应作帐面价值的调整 e.一时无法处理的没用物品可以 先 “冻结 ” 整理时时常会碰到一些物品难以确 定 “要 ”与 “不要 ”，建议可将这些物品放置 在一个 “暂放区 ”搁置（做好标识）。如 发现一个月内并没有动用，则应坚决把 它整理出去 疑难 解答 至少有 50%的 资料可以废弃 日常接触到 的信息 95% 以上都是无用 的 文件做成 6个月后可 利用信息只 剩下 10% 为了 “可能 ” 要用而把资料 大量 “ 尘封 ” 起来 所有文件都要制订把它 “丢 掉 ”的标准 经过整理，我们的周围只剩下有用 的东西。 但问题的根本还在于我们能不能在 一个尽可能短的时间内正确无误地找到 它呢？ 整理的理由 请看现状 只有主管零件和材料的人才知道零件和材料放在哪里 因为没有注意到零件和前一天摆放位置不同而把零件 装错了 只有本人才知道更换工序的工具放在哪里 仓库保管员已经成了公司中最不能缺少的人员 操作工不知道下一个产品的模具放在什么地方 不知道组装时要用的板手放在什么地方 去推手推车时发现已经不在原来的地方 在机器下面发现了一直在找的那把钳子 工具箱的钥匙怎么也找不到 真意为 为使工作能充分发挥应有的机能，应 具有哪些必备的物品及应有的流程 （以 作业机能 的角度考量） 你让自己的工程感到自豪吗？ 整 理 的 真 意 二、 2S-整 顿 整顿是提高效率的根本 整顿是合理化的技术 整顿的定义 定义： 把要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明 确地标识。 目的： 整齐、有标识，不用浪费时间做找的工作 整顿的 “3定 ”原则： 定点、定容、定量 定点 ： 定容 ： 定量 ： 箱、柜、框、桌、椅等位置不动 周转箱车、工件、材料位置固定 不多不少，按规定数量盛放 货架上、箱柜内物品定点放置 定置 定位 定量 定点 整顿推行要领： o 1、要落实前一步整理工作； o 2、布置流程，确定放置场所； o 3、规定放置方法； o 4、划线定位； o 5、标识物品。 整顿推行重点： o 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； o 要站在新人和其他人的立场去看，使什么东西放在什么地方更 为明确。 o 对于放置物，要想办法使其能立即取出使用 o 另外：使用后要容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知 道。 要落实前一步骤整理工作 确定放置场所 规定放置方法 tt划线与定位 把工作场所分为走路的地方和工作的地方 走路的地方叫 “过道 ” 工作的地方叫 “作业区 ” 分隔 “过道 ”与 “作业区 ”的标志线叫 “分隔线 ” 画出分隔线和位置的线叫 “引线 ” 通道 建议涂刷颜色 主通道 一般为绿色 次通道 一般为绿色 检查通道 建议紫色 安全通道 黄色或 自定义 红色 通道标识方法 o 1、 色带 宽度的参考标准： o 主通道 o 次通道 或区域线 o 2、通道宽度的参考标准： o 纯粹人行道 o 单向车通道 o 双向车通道 划线定位 o 1、划线定位方式： o 油漆 o 定位胶带 o 瓷砖 o 栅栏 划线定位 ： 用颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 黄色： 白色： 绿色 红色： 透明化 视觉化 界限化 可视三化 频繁使用的 物品的整顿 o遵循使用前 “马上取得 ”，使用后能 “立即 归位 ”的原则 o 在 “取用 ”和 “归还 ”之间，应特别重视归还； o o 如：办公室的整顿 ： 三、清扫 定义：清除职场内的脏物，并防止污染的发生。 目的：保持干净、明朗。 清扫 发现不正常 复原改善 成果 喜悦 清 扫 的 过 程 有效清扫的程序 清扫 日常清扫 检查 感知清扫 维修 维修清扫 清扫的步骤 步骤一 确定清扫对象 步骤二 确定清扫负责人 步骤三 确定清扫方法 步骤四 准备清扫工具 步骤五 实施清扫 感官的清扫 眼睛 耳朵 鼻子 手感 工作一次 清扫一次 自己的机 器自己维护 清扫推行要领： o 1、建立清扫责任区（室内外）； o 2、执行例行扫锄，清理赃物； o 3、调查污染源，予以杜绝； o 4、建立清扫基准，作为规范。 清扫推行重点 o 使职场达到没有垃圾、没有赃物的状态； o 使工具等能正常使用； o 杜绝因环境造成的废品； o 清扫要用心来做。 1、建立清扫责任区 o 利用公司的平面图，标识各责任区及负责人 ； o 必要时，公共区域可采用轮置的方式； 2、执行例行扫除，清理赃物 o （ 1）规定例行扫除的内容，每日 、每周的 清扫时间； o （ 2）清扫过程中发现不良之处，应加以改 善； 执行例行扫除 o （ 3）清扫应细心，具备不容污秽存在的观 念： o （ 4）清扫用品本身的清洁和归位。 o 赃物是一切异常与不良的根源 o 调查赃物的源头 调查污染源，予以杜绝 建立清扫基准、作为规范 o 清扫对象 o 清扫方法、重点 o 要求标准 o 周期 o 时机 o 使用的清扫工具 o 使用时间 o 负责人 资料文件的清扫 o 定期整理个人及公共档案的文件： o 丢弃不用的档案文件 资料文件的清扫 o文件档案清扫基准 机器设备的清扫 o建立员工和机器设备的切身感 o 。 o以良好的心态来清扫设备和周围 的环境 o机器设备擦拭干净后，应细心检 查 公共区域的清扫 o 公共区域的干净维护，可体现群体的美德： o 休息室、会客室、洗手间等公用场所，容易脏乱； o 视情况，负责人采取轮流和固定方式； o 明定清扫基准和查核表； o 上级领导重视和关心； o 对全员进行教育和宣导。 点检准备 1.定点 ： 2.定项： 3.定标： 4.定周期： 点检准备 5.定法： 6.定人： 7.定表： 8.定记录： 四、清洁 定义：将前 3S（整理、整顿、清扫）实施的做法 制度化、规范化，并贯彻执行，以及维持成果。 目的：通过制度化来维持成果，并显现 “异常 ”之处。 4S-清洁 制度化、标准化、持续化 清洁永不混乱的 5S 为什么要丢掉呢？ 原因因为是不需要的东西 方法 为什么乱了呢？ 原因因为返还的时候弄乱了 方法 为什么要清扫呢？ 原因因为脏了 方法 清洁推行要领： 1、落实前 3S工作； 2、制定目视管理、颜色管理的基准； 3、制定稽核办法； 4、制定奖惩制度，加强执行； 5、维持 5S意识； 6、高级主管经常带头巡查，带动重视。 o 彻底落实前 3S工作； o 充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气氛 ； o “ 整理、整顿、清扫 ”是动作，清洁是结果 。 落实前 3S工作 o 以 5S竞赛的办法，对在 5S活动中表现优 良和执行不力的部门及人员予以奖惩； o 奖惩只是一种形式，而团体的荣誉与不 断进步，才是最重要的。 制定奖惩制度，加强执行 o 公司与全体员工必须永远抱着要推进 5S的心 情； o 5S的信息、期刊 o 5S的海报、 5S徽章、 5S标语； o 经常维持新鲜的心情。 维持 5S意识 o 上级关心，下级才有责任心； o 有缺失应当场指正； o 属下应该抱着 “立即纠正 ”的心态来执行 高级主管经常带头重视 实施清洁的关键 标 准 化 标准化 标准化 标准化 tt日常管理中的 “三字 ”原则： 严、细、实 严： 细： 实： 深入基层，到现场去 五、素养 定义： 人人依规定行事，养成好习惯。 目的： 改变 “人质 ”，养成工作规范认真的好习惯。 1.小心你的 思想 ,它会改变你的 行为 ; 2.小心你的 行为 ,它会改变你的 习惯 ; 3.小心你的 习惯 ,它会改变你的 性格 ; 4.小心你的 性格 ,它会改变你的 命运 ; 素养推行要领： 1、持续推动前 4S至习惯化； 2、制定共同遵守的有关规则、规定； 3、制定礼仪守则； 4、教育训练（新进人员加强） 5、推动各种精神提升活动。 素养推行重点： 素养不但是 5S之最终结果，更是企业界各主管期盼的 “终极 ”目的。因为，如果企业的每位员工都有良好的习 惯，切能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松 工作命令必能贯彻，现场纪律亦能划一，而各项活动 的推动必会得以落实。 虽然辛苦，但感觉很温馨 o 搞 5S不怕累！ 1、 持续推动前 4S至习惯化 o 前 4S是基本动作，也是手段，通过这些基本动作和手段，来使员工 在无形中养成一种保持整洁 习惯。 o 作为主管应不断地教导下属，加强前 4S的执行和改善，以改变行为 和习惯。 o 5S推行一年，基本能定型化，但轻易地放松和忽视，却很容易开倒 车。 o 每年可选定某一月为 “5S加强月 ”。 2、 制定共同遵守的有关规则、规定 o 语言礼仪 o 电话礼仪 o 仪表礼仪 o 行为礼仪 o （ 语言有三美：意美在感心，音美在感观， 形美在感目 鲁迅） 3、制定礼仪手册 o 新进人员的专项训练、 5S推行手册、行为约定 ； o 每天利用早会提升共识； o （ 1）促进全体员工对工作的理解 o （ 2）使每个人朝气蓬勃开始一天的工作 o 各单位、部门日常在职训练； o 实施自主改善活动。 教育训练 你是几流的工厂？ 有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是 ?流的工厂； 有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是 ?流个工厂； 无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是 ?流的工厂。 对 5S认识的误区： o 5S被介绍到国内已经有一些时候了，但为什 么企业在推动 5S活动中，会遇到困难或遭遇 失败呢？究其原因，我们认为对 5S活动的一 些错误认识，和理解的偏差，从而客观上阻 碍了活动的开展。 误区 : 1、 我们公司已经做过 5S了 2、 5S就是把现场搞干净 3、只是工厂现场的事 4、可以包治百病 5、看不到经济效益 6、工作太忙没有时间做 7、我们的员工素质差搞不好 8、我们的业绩良好 ,不用 9、我们的企业小 ,搞了没有用 5S的推进体制 o 推进原理 o 推进组织 o 推行步骤 一、基本的推行原理 o 心态变 意识变 行为变 性格变 命运变 o 推行三阶段： o1、秩序化阶段（遵守标准） o2、活力化阶段 o3、透明化阶段 第一：秩序化阶段 o 上下班 5分钟进行 S o 实行值日制度 o 区域规划 o 让寻找的时间减少 o 环境美化没噪音 o 标识的使用 o 消防设施完善 第二：活力化阶段 o 清理呆料废料 o 大扫除 o 设备管理 o 清扫用具管理 o 红牌作战 o 各种竞赛活动 o 合理化建议提案 第三阶段：透明化 o 看板管理 o 识别管理 o 目视管理全面导入 o 建立改善挡案、 o 数据库、网络运用 5S推行八大要决 o 1、全员参与其乐无穷 o 2、培养大气候，搞好宣传、会议 o 3、领导挂帅 o 4、彻底理解 5S精神 o 5、采用照片录象等让人有一种立竿见影的感觉 o 6、领导经常巡视现场 o 7、上下一心、彻底推进 o 8、发挥 5S的桥梁作用，达到改善目的 o 有的企业是：一紧二送三垮台四重来 怎 样 推 行 有组织 有计划 有方法 有执行 有考核有检查 有奖惩有评比 二、推进组织 o1、组织架构的建立： o 5S推行小组机构 主任委员 常务执行干事 执行干事 推行一组 推行二组 推行三组 推行四组 宣传 检查 评比 考核 区域一 区域二 区域三 区域四 没有规矩不成方圆 o 制定规章制度 o 明确各工作职责，权限 o