6s现场管理培训讲义 -hr猫猫

6S 知识培训 2 欲造物，先造人 ” “工欲善其事，必先利其 器 ” “拒绝改变的人只有一个 选择 接受淘汰 ” 最简单 也是最难做到的 6S 6S随感 什么叫不简单？ 把别人认为简单的事一次次做下 去就叫 “不简单 ”； 什么叫不容易？ 把别人认为容易的事千万遍地做 正确就叫 “不容易 ” 张瑞敏 6S随感 讨论内容 6S起源 “日本制造 ” 和 “中国制造 “的差别 日本战后的经济振兴法宝 企业的浪费现象 什么是 6S？ 6S的实施方法 6S实施管理工具 6S的效用 6S与 ISO9000和 ERP的关系 6S的起源 “日本制造 ” “名牌 ” 6S的起源 日本战后企业制胜法宝 QCC 6S 6S 演变 6S最先从日本提出， 1955年日本 针对地、物提出整理、整顿 2S，后 来因管理水准的提升才陆续增加了 其余的 3S，从而形成了目前广泛推 行的 5S架构，现在还有很多企业提 出了 6S、 7S、 8S。根据我厂的实际 和需要，增加安全，即现在我们要 推行的 6S。 所以 我们必须按 6S 的要求去做！ 因为我们要生 存 ,我们在改变。 企业的不良现象 仪容不整的工作人员 机器设备放置位置的不合理 机器设备保养不当 材料、半成品、成品、待修品、不良品等随意摆放 工夹具、量具等杂乱放置 通道不明确或被占用 工作场所赃污 办公台凌乱、无序 仪容不整的工作人员 有 损 形象，影响塑造良好的工作气氛 ； 缺乏一致性，不易塑造 团队 精神； 看起来 懒 散，影响整体士气； 易 发 危 险 ； 不易识别管理。 机器 设备 放置位置的不合理 在制品数量增加； 增加搬运距离； 无效作 业 增多。 机器 设备 保养不当 不干 净 整 洁 的机器，影响工作情 绪 ； 机器 设备 保养不 讲 究，从而 对产 品 质 量也不 讲 究； 故障多，增加修理成本。 材料、半成品、成品、待修品 、不良品等随意摆放 容易混料； “寻 找 ”花 时间 ； 难 于管理，容易造成堆 积 、呆料； 增加人 员 走 动时间 。 工夹具、量具等杂乱放置 增加 寻 找 时间 ； 增加人 员 走 动 ，工作 场 所秩序混乱 ； 工具易 丢 失、 损 坏。 通道不明确或被占用 作 业 不流 畅 ； 增加搬运 时间 ； 对 人、物均易 产 生危 险 。 工作 场 所 赃污 影响企 业 形象； 影响士气； 影响品 质 ； 易 发 危 险 。 办公台凌乱、无序 增加 资料 寻 找 时间 ； 容易遗忘 ； 工作无序； 延误文件的处理时效 。 请思考 10秒 这些不良现象 是否就发生在你的身边 结 果 形象浪费 人员浪费 士气浪费 场所浪费 效率浪费 品质浪费 成本浪费 资金浪费 最大的浪费 企业最大的 浪费 全体员工的 智慧 未 能 充 分 发 掘 导致后果 企业的 “钱 ”没了 ！ 捷径之路 就是 - 将 “6S”进行到底 ！ 问题？ 什么是 - 6S ？ 6S就是 : 整理 （ SEIRI） 整顿 （ SEITON） 清扫 （ SEISO） 清洁 （ SETKETSU） 素养 （ SHITSUKE） 安全 （ SAFETY） 六个项目，因日语的罗马拼音均以 “S“开头，简称为 6S. 为什么推行 6S 企业管理三大支柱 企业管理三大方法 6 TQM 6S 推行 6S的目的 6S的效益 (特性要因 图 ) 6S 的 效 益 设备厂 房 人 员其它 降低故 障率 提 高 开动 率 厂 房 较 亮 丽 走道 畅 通 地板 干净 新 设备 有位置 有多 余 空 间 扩 大效用 減少品 质 不良 异 常立判 減少 工伤 、公害 节 省 寻找时间 降低 报废 物品 降低 仓库 呆料 工作 气 氛好 心情 较 愉快 感到 较 有 制度 较认同 公司 外 宾参观 有面子 看一组漫画以加强印象 工 厂 实 行 6 S 运 动 的 理 由 工 厂 实 行 6 S 运 动 的 理 由 工 厂 实 行 6 S 运 动 的 理 由 团队合作 工 厂 实 行 6 S 运 动 的 理 由 精神面貌 各级干部以身作则 推行 6S运动成功的关键 工作忙不 是理由 推行 6S运动成功的关键 PDCA的过程 避免急功近利 推行 6S运动成功的关键 6S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难， 只要是能彻底实施 6S管理的工厂，不管导入任何一种 的管理模式，都能实施得十分顺利，因为 6S活动需要 全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人 都能自主管理，才能成功。 知易行难 在实行 6S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种 观念论，而不去实行，要记住： 6S不是重结果的活动 ，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等， 和人有关的行动，而且很难以分数或是等级来评 量其效果的活动。 严谨踏实 清洁 素 养 整顿 清扫 整理 安全 管理水平提升 6S的定义 1S 整 理 定义： 区分要与不要 把要与不要的东西分清楚，丢 掉无用的东西 目的： 腾出空间 防止误送、误用 塑造清爽的工作场所 要与不要的判别基准 要 : 不要 : 办公用品、文具 已经处理过的文件 经常使用的工具 车间里损坏的工具或不用的 使用中的垃圾筒 废弃不用的零件 生产用的材料 过期的标语或台历 消防及安全用品 抽屉里的旧报纸和刊物 需要和不要基准 类别 基 准 分 类 要 1、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工 装、模具、夹具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、 防尘用具； 6、办公用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各 种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10 、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。 不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模 具、夹具等； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒 、周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。 B、工作台 1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、多余的材料等； 4、私人用品。 C、墙上 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语； D、空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。 因为不整理而发生的浪费 1、空间的浪费 2、使用棚架或柜橱的浪费 3、零件或产品变旧而不能使用的浪费 4、放置处变得窄小 5、连不要的东西也要管理的浪费 6、库存管理或盘点花时间的浪费 “整理 ”需要有 “舍弃 ”的智慧 6S的定义 2S 整 顿 定义： 怎么摆放 要的东西依规定定位、定方法 摆放整齐，标识明确。 目的： 消除寻找的浪费 工作场所清楚明了 整整齐齐的工作环境 消除过多的积压物品 整顿优先考虑的场所： 会出现较好的效果场所 较短时间内可实施的场所 给顾客留下不好印象的场所 整顿的重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东 西的状态 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么 东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误 放时能马上知道 所需物品 没有了 寻找后没 有找到 好不容易 找到了 立即找到 （寻找时间 为 30S） 寻 找 急忙订货 订货 下班了 不良品不能使用 数量不够 立即能使用 太多了！ 数量太多 合适 可惜！ 后来又找到 糟糕！ 我最好！ 物料寻找百态图 整顿的宗旨 : 以最少的时间和精力， 达到 最高的效率、最高的工作质 量和最具安全的工作环境。 保管场所确定表 使用频率 处理方法 建议场所 不用 全年一次也未用 废弃 特别处理 待处理区 少用 平均 2个月 1 年使用一次 分类管理 集中场所 (仓库、工具库） 普通 12 个月使用一次或以上 置于车间内 固定摆放区 常用 1周使用一次 1日使用一次 每小时都使用 工作区内 随手可得 如：机器旁 个人工具箱内 等等！ “整顿 ”:是一门摆放、标识的艺术 整顿要点 : 6S的定义 3S 清 扫 定义： 清除工作场所的脏 污，并防止污染的发生 。 目的： 保持令人心情愉快、干净靓丽的环境 减少脏污对品质的影响 减少工业伤害事故 注意点： 制度化，定期检查评比 清扫作业规范事例 设备分类 清扫部位 清扫要点 清扫周期 电脑 主机、显示器、保护屏、外 表面、顶部、键盘、鼠标、 电线等等！ 明确设备清扫的责任人（ 张贴标示牌） 清除不必要的标示牌 清除设备上的灰尘、污垢 清除周边不该放的物品 下班后查看设备开关是否 关闭 注意平时不打开的部位 1次 /1天 电话 键盘、表面、显示器、电话 连接线、听筒和话筒部位 1次 /1天 设备 表面、工作口、螺丝部位、 注油部位等等！ 1次 /周末 柜子 顶部、抽屉、门、把手、前 后左右侧、内侧 1次 /周末 “清扫 ”:最简单也是最难做的事情 清扫要点 : 6S的定义 4S 清 洁 定义： 将上面的 “3S”实施的做法 制度化、规范化、程序化、科学化， 并维持其成果。 目的： 维持上面 3S的成果 注意点： 制度化，定期检查评比 “清洁 ”:半途而废、得过且过 是最大的敌人 清洁要点 : 6S的定义 5S 素 养 定义： 人人依规定行事，养成良好 的自觉规范的工作习惯。 目的： 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 “素养 ”:坚持不懈地教育，才能 养成良好的工作习惯 素养要点 : 6S的定义 6S 安 全 定义： 养成良好的安全防范意识，减 少和杜绝安全事故和人身伤亡事件。 目的： 确保生产现场处于安全状态，设备运转正常 。 通过预防，加强安全防范，达到安全 “零事 故 ” 实施要领 制订安全管理制度 学习安全管理标识 学习一般安全事故处理方法 定时组织实施安全管理教育活动 注意事项 安全是一项常抓不懈的任务，要抓反复反 复抓 安全有保障，工厂无伤害 预防为主，安全第一 安全事故的发生因素 社会因素 管理缺陷 不安全状态 不安全行为 起因物 肇事人 致害物 受害人 事 故 物的原因 人的原因 接 触 基础原因 间接原因 直接原因 事故经过 轨迹交叉论事故模型 什么是 6S？ “6S”是 - 企业持续改善的发动机 “6S”是 - 企业品质改善的基础 “6S”是 - 一种管理思想， “始于企业，终于企业 ” 贯穿于企业的管理全过程。 6S 实施的方法 开展整理活动的方法 1、对象： 主要在清理现场被占有而无效用的 “空间 ” 2、目的： 清除零乱根源，腾出 “空间 ”，防止材料的 误用、误送，创造一个清晰的工作场所 3、整理主要区域 ：所有的工作场所 4、三清原则 清理、清 扫 、清爽 5、实施方法 4.1 深刻领会开展的目的，建立共同认识 4.2 对工作现场进行全面检查 分类 识别状态 整理的工作流程 需要和不要基准 制定 “要 ”和 “不要 ”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表， 同时反省不要品产生的根源。 类别 基 准 分 类 要 1、用的机器设备、电气装置； 2、工作台、材料架、板凳； 3、使用的工 装、模具、夹具等； 4、原材料、半成品、成品等； 5、栈板、周转箱、 防尘用具； 6、办公用品、文具等； 7、使用中的看板、海报等； 8、各 种清洁工具、用品等； 9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等； 10 、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。 不要 A、地板上 1、杂物、灰尘、纸屑、油污等； 2、不再使用的工装、模 具、夹具等； 3、不再使用的办公用品； 4、破烂的垃圾筒 、周转箱、纸箱等； 5、呆滞物料等。 B、工作台 1、过时的报表、资料； 2、损坏的工具、样品等； 3、多余的材料等； 4、私人用品。 C、墙上 1、蜘蛛网； 2、老旧无用的标准书； 3、老旧的海报标语； D、空中 1、不再使用的各种挂具； 3、无用的各种管线； 4、无效的标牌、指示牌等。 所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查 ，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用 不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器 、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件， 架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他 东西。 一个概略的判定原则，是将未来 3 0天内，用不着的任何东西都 可移出现场。 类 别 使用频度 处理方法 备注 必 需 物 品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 非 必 需 物 品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未定 有用 仓库存储 定期检查 不需要用 变卖 /废弃 定期清理 不能用 废弃 /变卖 立刻废弃 放置准则 非 必 需 物 品 无使用价值 有使用价值 折价变卖 转移为其他用途 涉及机密、专利 普通废弃物 影响人身安全、 污染环境物 另作他用 作为训练工具 展示教育 特别处理 分类后出售 特别处理 非必需品处理方法 为什么会出现这些不需 要的东西呢？ 问 5个为什么，就知道了。 五个为什么方法 The Five Why Method 发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问 “为什么？ ”直到找到问题的 原因为止。此过程有时亦称为 “问 5次为什么 ”因为问了 5次为什么，就很 有发掘问题原因的机会。 例：假设你看到一位工人，正将铁屑洒在机器之间的通道地面上。 你问： “为何你将铁屑洒在地面上？ ” 他答： “因为地面有点滑，不安全。 ” 你问： “为什么会滑，不安全？ ” 他答： “因为那儿有油渍。 ” 你问： “为什么会有油渍？ ” 他答： “因为机器在滴油。 ” 你问： “为什么会滴油？ ” 他答： “因为油是从联结器泄漏出来的。 ” 你问： “为什么会泄漏？ ” 他答： “因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。 ” 人们倾向于看到一个问题 (在此例就是在地面上的油渍 )，就立下结论，而 把铁屑洒在上面，以为就此解决了每一件事情。 金属油封来取代 橡胶油封5问 例 一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段， 必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。 红色上限 红色下限 红色上限 红色下限 整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来， 不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。 整理的难点 A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成 杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。 B、检查中常见问题： F虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现 场杂乱无章； F对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照 5S的要求进 行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正 ； F个别员工的抵触情绪表现在，为什么别人管理的物品不如我的整齐都不 指出，而偏偏就找出我的缺点，太不公平了； 整理的典型问题 开展整顿活动的方法 1、对象： 主要在减少工作场所任意浪费时间 的场所 2、目的： 定置存放，实现随时方便取用 3、 三定原则： 定位、定 容 、定量 4、决定放置场所 5、决定放置方法 所需物品 没有了 寻找后没 有找到 好不容易 找到了 立即找到 （寻找时间 为 30S） 寻 找 急忙订货 订货 下班了 不良品不能使用 数量不够 立即能使用 太多了！ 数量太多 合适 可惜！ 后来又找到 糟糕！ 我最好！ 物料寻找百态图 1撤除不用的东西 按照 “整理 ”项，所述要领推行。 如何推行排除（找东西）的麻烦 整顿的推行 2整备放置空间 经整理后所腾出来的棚架，工具柜须 加以重新配用，如尚需增加空间时应 在最低限度内添加棚架以备用。 3规划放置空间 开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。 其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在 肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。 如何推行排除（找东西）的麻烦 整顿的推行 4放置标志 所在标志 -棚架和地面放置场所务 必编号，以便取用目的物时，一看即 知所放位置。 品种标志 -决定放在棚架或地面上 的物品，务必将品种的名称或号码标 明清楚，以便使用后再还回原处。 门 A01 A02 B01 B02 C01 C02 D01 D02 区域 品名 A01 蜗轮 A02 端盖 B01 外壳 布置区域图 区域对照表 高度正合适 5 放置物品本身，亦应有标志 如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认 放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西 如何推行排除（找东西）的麻烦 整顿的推行 6 指示书上，明确表明放置场所 工程变换指示书上，务必明示放置场 所，这样可以避免重复指示，而可以 正确搜集所要的目的物。 如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时 ，其在提高效率上所占分量是极重要的。 其要点：应要重视并遵守；使用前能 “立即取得 ”使用后能 “立即还 回 ”原定位置的原则 操作工具整顿的推行 整顿的推行 1 能否尽量减少操作工具的种类和数量 避免因调整或装卸而另用工具 利用转动螺丝帽，以避免换用工具 将螺丝通用化，以便使用同一工具 2 能否放置于作业场所最接近的地方 避免放置于必须步行或弯腰的地方 按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 操作工具整顿的推行 整顿的推行 3 试想如何还回原来的位置 以影印图，颜色，记号，标志。 整顿的推行 重复使用或搬动时会发生损伤问题的，下面举切削工具的整理方 法为例，以资参考。 切削工具整顿的推行 整顿的推行 1 保存方法和保存数量的调整 频繁使用的，宜由每人保存，不常使用 的，则尽量减少数量，以共有化为宜。 先决定必须用的最少数量，然后将多余 的收起来充为集中管理。 特殊者给予标准化，以减少数量。 个人 保管 的东 西 经常 用的 东西 不常用的 东西 2 如何防备东西相碰的方法 抽屉以前后方向直放为宜 切削工具整顿的推行 整顿的推行 3 防锈方法 抽屉或容器底层，另铺浸润油类的布。 铺布 测量用具的操作和保管，务必格外小心。 测量用具，测量仪器等整顿的推行 整顿的推行 1 防止冲击的方法 把东西放置机器台或定盘上时，为防止冲击， 必须铺上橡皮垫。 橡皮垫 2 防止打伤翘曲的方法 如螺旋测量器等圆筒状的东西即按照钻头，铰刀等方法放置，前 后方向，隔格等方法。 细长的试验板，规尺等为防止翘曲，应垂直吊挂为宜。 测量用具，测量仪器等整顿的推行 整顿的推行 3 防止蒙尘，沾污，生锈的方法 防止灰尘，必须覆盖 保管时涂上防锈油或利用浸油的布盖上 试 验 板 规 尺 在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。 在制品整顿的推行 整顿的推行 1 在制品的数量规制 设定在制品的标准量 在生产线上的每个工位 在生产线之间的中继点 指定标准在制量的放置场所 指定台车数或地面划分 指定棚架面积 明示标准量和堆放场所，以资周知 设 定 X 名 2 物品的搬运 放置搬运车，货柜车时的 “平行，直行角 ” 先进先出： 使用滚轮式输送带。 使用旋转式搬送带。 在制品整顿的推行 整顿的推行 3 品质保护 防止打痕的隔格及缓冲材料 防止灰尘的盖子 排除直接放在地上 产品会损伤，沾污 地板会损伤 如属精密产品，设是在货柜中的直接置放，也 在排除之列。 透 明 的 盖 子 3 不良品放置场所的标志 明确示明不良品的放置场所 不良品的放置场所，宜以红色等明显的颜色示明。（例；红色橱柜） 须养成一旦判明不良品者，即放置规定场所的习惯。 临时任意放置，极易寻致错误。 不良品橱柜，为引起注意，宜放在通路边。 在制品整顿的推行 整顿的推行 要点； 规定放置棚架场所的标志。 明确棚架上的品种标志。 材料或材料橱柜，明示品种或编号。 材料仓库整顿的推行 整顿的推行 II型 1 2 3 4 A B C D 类别 位别 层别 仓 库 标 示 总 看 板 仓库布置区域图 仓库区域对照表 区域 品名 A1 弹簧 A2 螺帽 A3 螺丝 A4 塑料垫片 A5 橡胶密封圈 B1 B2 B3 D1 C1 C2C3 C4 B1 B2 B3 B4 A1 A2 A3 A4 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 E1 E2 E3 E4 E5 门 门 1 标准的现物标志 现物上如有标志，即不必每次对照标准书 临时，任谁都可以知道正常与否。 操作标准规则的整顿的推行 整顿的推行 温度计 压力表 操作标准规则的整顿的推行 整顿的推行 2 放在操作场所 标志，要让正在以操作的姿势，自然可以看得到的地方 检点表之类，亦须准备在机器上。 如以一定顺路检点者，须准备于出发点。 点检表 3 集中保管时须采用连贯记号 由于品种而有不同的操作指导书或图片之类时，须放在卡片箱中并准备连 贯记号。 操作标准规则的整顿的推行 整顿的推行 贴上有色胶带 机械设备整顿的推行 整顿的推行 机械设备的整顿原则就是要容易清扫、操作和检修，但最重要的还 是 “安全第一 ”。摆放距离太近，虽然省了空间，却难于清扫和检修 ，而且还会相互影响操作导致意外。 这两台设备太近了 ，人也过不去，怎 么检修呢？ 1 考虑是否整理做得不彻底 2 考虑物品是否有整顿不合理的地方，浪费了许多空间 3 考虑一些技巧与方法，问题还是可以解决的 底下装个轮子， 可以拖出来清扫 嘛！ 维修中 设备线路整顿的推行 整顿的推行 放置场所 物品的放置场所原则上要 100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿 3 要素 3要素 场所 工具、量具之保管 3要素 放置方法 夹具、模具之保管 3要素 放置方法 常用物品放置 3要素 放置方法 3要素 放置方法 易取、易归位 刀具和测量用具类 这样就省空 间、免碰撞 、而且不怕 放错位。 3要素 放置方法 叫我怎么 拿得动呢 ？ 30#机油 装个龙头就 可以了！ 3要素 放置方法 物品的标识其实就是一张小看板，表面上感觉很简单，其实标识也 非常讲究。因为需要标识的物品实在太多，如果标识没有统一的标 准，时间长了有一种眼乱心烦的感觉。 标识会随着时间的变迁而氧化，字迹、颜色和粘贴的胶水等也会脱 落，有时还会因某种原因在一个地方标识多次。所以要针对场所、 位置、物品等选用不同材料，使之恒久和容易维护。 标识的大小规格能直接影响到整体美观。 A B 3要素 标示方法 标识的文字最好是使用打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而 且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让 任何人都能看清楚，读得明白。 标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦 目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。 3要素 标示方法 维修中 3要素 标示方法 3要素 标示方法 禁止标记 警告标记 指令标记 指示标记 3要素 标示方法 标识的用词也需要予以规定，对于一些如 “临时摆放 ”的标识，必须规定 该标识的使用时间。再如一些 “杂物柜 ”的标识，字面意思太广，什么东 西都可以往里扔，这样就成了不要品的避风港。 在活动开始时要做好标识的统一规定，不要等做完以后发现问题重新 再做，这样会浪费大量的时间和金钱。 临 时 摆 放 不在乎曾经拥有 , 只在乎天长地久 3要素 标示方法 红 色 蓝 色 黄 色 XX零件放置处 黄色：工作区域，置放待加工料件 绿色：工作区域，置放加工完成品件 红色：不合格品区域 蓝色：待判定、回收、暂放区 XX暂放区 期限： XXXX 3要素 标示方法 使用者 李四 使用场 所 一车间 3要素 标示方法 清楚标明使用者及使 用场所。 以便紧急需要时，能 及时找到。 形迹管理 锤子的 “形迹 ” 花瓶的 “形迹 ” 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 定位针 物品名称 位置 物品图片、侧影、轮廓线（选择其一） 扳手的放置 物品区域包括： 例 通过观察挂板上什么工具不在了，可以得到关于设备状况的目视的反 馈信息。 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 38-19 4in. 扳手， 用于传动轴 物品名称 物品的区域名称 扳手的放置 物品标签包括： 例 整顿的难点 整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一 目了然，在想要使用时可以随时取得。 A主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人 之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按 重低轻高、大低小高的原则摆放。 B、检查中常见问题：F 刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； F 物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂 ，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了； F 为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成 车间现场混乱； F 货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货 架参差不齐，非常凌乱。 整顿的典型问题 定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科 学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法， 整顿的发展 定置管理学科 进行工艺研究 对人、物结合 的状态分析 开展对信息流 的分析 定置管理设计 定置实施 定置检查与考核 要点 三定原则：定位置、定数量、定区域 设置管理看板 画线标识 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正 合理、充分地利用空间和场地。 目的 定置管理 “三定 ”原则 定位置： 规定物品堆放、工具放置、通道、班组（个人）工作场地位置。 定数量： 对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制。 定区域： 对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等。 定置管理 决定放置场所 整理放置场所 场所标示 品名、数量、 时间标示 整顿习惯化 决定放置场所 “三定 ”原则实施例 整理放置场所 场所标示 品名、数量、时间标示 整顿习惯化 马上 整顿 最 大 存 放 量品种 层数 类别 位次 开展清扫活动的方法 1、对象： 主要在消除工作现场各处所发生的 “脏污 ” 2、目的： a) 保持工作环境的整洁干净； b) 保持整理、整顿成果； 3、 三扫原则： 扫 漏、 扫 黑、 扫 怪 4、推行方法 a)例行扫除、清理污秽 . b)调查脏污的来源，彻底根除 . c) 废弃物的处置，建立清扫准则共同执行 1 先用扫把清扫 不要的东西统统清除 地板（面）的清扫的推行 清扫的推行例 2 准备区分线 通路的区分线 地面标记放置台车，在制品等区域， 同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱）， 灭火器等位置图。 3 如何改善杜绝尘埃，污染的来源 机器漏油 把机器洗刷干净后，点检并查出漏油所在。 水槽或水管漏水 点检并查明记录后，顺序改善。 喷雾，灰尘，切屑等的飞散 改善覆盖的间隙，或设法其他有效方法 粘性物的附着 追求粘性物来源加以改善。 或设法利用剥离纸张 投入及回收方法的改善。 地板（面）的清扫的推行 清扫的推行例 4再进一步的清扫 浸染地板上，油渍的清洗，宜利用清洁剂并重复清洗 来自水泥板的灰尘，宜涂腊或涂料以防止之 特别忌嫌灰尘，垃圾，沾污的精密工厂，宜用手在地面上抚摸至 满意为止。 地板（面）的清扫的推行 清扫的推行例 清扫 污染源消除 灰 尘 附着氧化 锈 蚀 脱 落 部件变形 故障 松 动 断 裂 A、主要表现：物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划 一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。 B、检查中常见问题：F 只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事；F 认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关； F 清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫； F 清扫工具太简单，许多脏物无法清除。 清扫的典型问题 开展清洁活动的方法 1、对象： 通过整洁美化工作区与环境，使人们的精力 更加充沛 2、目的： a) 养成持久有效的清洁习惯 b) 维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。 3、三持原则： 维 持、保持、 坚 持 4、清洁的实施方法 4.1 整理、整顿、清扫是 “行为动作 ”清洁则是 “结果 ” 4.2 落实前 3S执行情况 4.3 设法养成 “整洁 ”的习惯 4.4 设定 “责任者 ”，加强管理 4.5 配合每日清扫做设备清洁点检表 4.6 主管随时巡查纠正，巩固成果 虽然我们嘴巴讲整理，整顿，清洁似乎是一样的言语，但如所想 的方法不一样，就不好推行的。 必须经过决定方针和充分的讨论，谋求统一意志。 统一意志 整理、整顿、清扫 为何是重要的呢？ 清洁的推行 为一手段 整理，整顿，清扫并非即是其本身的目的，切勿忘记利用其为消 除浪费的手段，才是真正的目的。 工厂的改善目标 减少灾害和顾客的抱怨 打破慢性的品质不良 提升产品品质 消减设备故障的发生 削减在制品和存库量 缩短更换工程所需要的时间 为达成这些目标所必须的 “牢固结构和基础 ”，应将与整理，整顿 ，清扫，如何组合起来。才是最重要的。 和工厂改善目标的结合 清洁的推行 改善快 每个作业集团成员，才是实行的主角 若都不去行动，作业现场即永无变化之可能 如脚踏实地反复去做，作业现场才有好转希望 在集团内部，应规定详尽细则，由成员分担，责任，并促使集团 成员互相协助，尤属重要。 集团活动 清洁的推行 谁 做什么 怎么做 改善前 改善后 例 清洁 : 防尘防静电罩 清洁 : 防止灰尘污染 例 “标准化 ”是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。 “标准 ”的其中 一种定义，是指 “做事情的最佳方法。 ” 如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如 果标准是意谓着 “最佳的方法。 ”那么每一位员工每一次都必须遵照相同 的标准、相同的方法去工作。 如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在 生产现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。 如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或 她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的 知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。 标准化、制度化的含义 当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞。当他们较 有经验时，便开始在教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞 家之前，自己必须先学会如何正确地折好降落伞。 假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也 无法入眠，而开始怀疑： “我是否折对了？ ”因此他下床摊开伞，再重新折叠 ，但是回到床上后仍然无法入眠。到底是需要折多少次，才能使他相信一切 都没有问题？答案是他仅须做一次就够了。今天所做的折伞方式，是由成千 上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及 最安全的折伞方式。每一次当伞没有张开时，就引发了这样的疑问： “我们折 伞的方式是否是做错了呢？应当如何改变或改进方法，以防止再次发生？ ”不 遵照标准去折伞的结果会怎样？待你发觉时，或许已经太迟了。 花式跳伞运动 例 清洁：规范化 例 清洁：规范化 例 A主要表现：突击打扫很卖力，清洁维持难长久。 B、检查中常见问题：F 出于小团体的荣誉，为了应付检查评比经常搞突击性卫生打扫，当时清 爽宜人，事后不注意清洁效果的维持，也就是通常所说的一阵风；F 简单地停留在扫干净的认识上，以为只要扫干净就是清洁了，结果除了 干净之外，其他方面并没有多大的改善； F清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有清扫 。 清洁的典型问题 开展素养活动的方法 1、对象： 主要在通过持续不断的 4S活动中，提高职 工道德品质 2、目的： a) 养成良好习惯； b) 塑造守纪律的工作场所 ； c) 营造团队精神。 注重集体的力量、智慧 3、三守原则： 守时间、守标准、守规定 4、修养实施方法 4.1 继续推动前 4S活动 4.2 建立共同遵守的规章制度 4.3 将各种规章制度目视化 4.4 实施各种教育培训 4.5 受批评指责者立即改正 具备了成功的素养 成为他人的榜样 努力遵守规章制度 理解规章制度 学习公司的规章制度 “人造环境环境育人 ”，员工通过对整理、整顿、清扫、 清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德素养 的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。没有人能 完全改变世界，但我们可以使她的一小部分变的更美好。 通过对地域、人类的贡献，公司藉此为基础能更好地发展 壮大下去。 素养形成的基本过程 总结 “素养 ”的做法 /示例： v应遵守出勤、作息时间； v工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑、 离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零售等）； v服装整齐，待好识别卡； v待人接物诚恳有礼貌； v爱护公物，用完归位； v保持清洁； v乐于助人。 素养的推行 为了维持有效地推进 6S活动，高层领导必须经常地亲临车间巡查视 察，了解车间的活动推行情况，鼓舞员工的士气。绝不能停留在语言上 的支持关注，必须实行走动式管理。 新进员工进厂前必须经过强化的 6S知识培训。 教养不是一两天的事，通过前述的 6S活动就能把员工潜移默化，从 而形式化到行事化，最后成为习惯化。从一开始就应该从自律性抓起， 制定相关的规章制度来约束管制，然后再加上 6S活动的软教效能，双管 齐下必须相得益彰。 企业内可自编一本 礼仪手册 发给员工，如工作礼仪、语言礼仪 、行为礼仪、仪表礼仪等等。把多一点礼仪知识灌输给员工，提高员工 的礼仪素质。 每天 10分钟晨会制度给自己带来的好处： 一、及时了解生产计划安排 领导在月初开晨会时就及时向大家通报，这样员工在生产和装配产品时就能做到 按计划要求安排先加工较急的产品，决不让自己手上的产品拖全线计划的后腿。 二、及时对生产质量问题进行通报 晨会时领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报，这样做一来保证出问题的员 工不会再犯同样的问题，二来也让其他员工避免犯相同的错误，进而提高全体员工的 质量意识和工作水平。 三、及时表扬和批评 及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评， 达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。 四、员工素养得到提升 每天晨会时领导总是先向员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成 了一种相互打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还制定了一 些文明礼貌用语。譬如打电话时必须先问 “你好 ”，结束时必须说 “再见 ”等，实施效果 很好。 素养维持的有效手段 晨会 ? ? ? 我们是否得到了所期望的结果？ 我们是否遵照自己制定的 6S规则？ 素养的难点 整顿，整理，清扫，清洁做一两次并不难，难的是员工要经常做到。 所以持之以恒才是最重要的 A主要表现：工作缺乏主动性，就事论事，工作中没有创新。 B、检查中常见问题：F 只是按照规章制度的要求去做，不动脑筋想办法如何做得更好；F 认为只要做好本职工作就可以了，没有必要再花时间学习业务知识。 素养的典型问题 开展安全 活动的方法 1、对象： 工作现场的设备和人员 2、目的： 确保生产现场处于安全状态，设备运转正常。 通过预防，加强安全防范，达到安全 “零事故 ”。 3、三四原则： 三 级 教育、三不 伤 害、四不放 过 4、安全的实施方法 4.1、成立安全生产小组 4.2、执行检查考核制度 4.3、设备保养防护 4.4、员工安全意识教育 4.5、个人生产防护措施 安全生产三级教育 公司级安全意识教育 车间级安全知识教育 班组、工序安全知识教育 安全生产三不伤害 不伤害别人 不伤害自己 不被别人伤害 这是安全中的 “三不伤害 ”，也是安全教 育的一个重要内容。 不伤害自己 就是要自己的工作行为不要对自己的身体产生伤害。 其实，我们每一个员工的主观愿望都不愿意自己伤害 自己，只是由一些错误的意识驱动，造成自己伤害自 己的后果，例如侥幸心理。尽管知道违章作业是不对 ，但在侥幸心理驱使下，总认为以前这样做没有发生 事故或危险，现在也不会发生事故或危险，于是漫不 经心、铤而走险、贪图方便、凑合应付。违章作业习 以为常，久而久之导致事故的发生，也伤害了自己。 要做到不伤害自己，就要按照安全操作规程去进行操 作，工作时要考虑一下自己的行为是否有可能对自己 造成伤害，也就是要三思而行。 不被别人伤害 就是要我们加强自身防范和自我保护能 力，就是要员工对自己的工作环境的危 险程度和可能出现的不安全因素做出判 断，并运用自己获得的安全知识、技术 ，正确的操作方法，必要的手段及时化 解危险。例如：在交叉作业时，要预见 别人对自己可能造成的伤害，并做好防 范措施。在进行电气设备拆装时，要防 范别人误送电等等。 “不伤害别人 ” 就是要求在生产工作中，我们自己的行为不要给别人 的工作留下任何安全隐患，更不能给别人造成伤害。 这就要求我们在工作中要认真、细心地按安全操作规 程进行每一项工作，并且要考虑自己的行为是否会对 别人的安全构成隐患。例如：拆装电气设备时，线头 没有按规定包扎好，旁人就有可能触电；在检修时移 开格栅板未装回，别人就有可能摔伤；自己在高空作 业时，物品坠落就有可能伤到别人等等。如果我们在 工作中多为别人着想，保证自己的行为不会对别人造 成伤害或者造成安全隐患，我们才算做到了这一点。 安全生产四不放过 事故原因不查清不放过 责任人员未处理不放过 整改措施未落实不放过 有关人员未受到教育不放过 实施要领 制订安全管理制度 学习安全管理标识 学习一般安全事故处理方法 定时组织实施安全管理教育活动 注意事项 安全是一项常抓不懈的任务，要抓反复反 复抓 安全有保障，工厂无伤害 预防为主，安全第一 安全事故的发生因素 社会因素 管理缺陷 不安全状态 不安全行为 起因物 肇事人 致害物 受害人 事 故 物的原因 人的原因 接 触 基础原因 间接原因 直接原因 事故经过 轨迹交叉论事故模型 6S关 联图 1S 整理 2S 整 顿 3S 清扫 4S 清洁 6S 安全 5S 素养 针对 “地、物 ” 针对 “人 ” 区分 “要用的 ” 和 “不用的 ” 将要用的物 品定位放置 将不用的物 品清扫干净 随时保持 清洁美观 使每个员工养 成良好的习惯 确保人员、设 备、产品、文 件安全性 6个 S之间的关系可以用这么几句 口诀表述 只有整理没整顿，物品真难找得到； 只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟； 整理整顿没清扫，物品使用不可靠； 3S之效果怎保证？清洁出来先一招； 标准作业练素养，安全生产最重要； 日节月累勤改善，公司管理水平高。 6S推行的管理工具 1、定点拍照 2、红牌作战 3、看板管理 4、目视管理 目视 6S的效用 6S是最佳的推销员 6S是品质零缺点的护航者 6S是节约能手 -降低成本、 提高效率 6S是交货期的保证 6S是安全的软件设备 6S是标准化的推动者 6S可以创造出快乐的工作岗位 6S是最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工场； 让人们为之感动，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名而来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣。 6S是品质零缺点的护航者 员工有很强品质意识，按要求生产按规定使 用，能减少问题发生； 检测用具正确使用保养，保证品质要求； 6S是确保品质的先决条件。优质的产品来自 优质的工作环境。 发生问题时，一眼就可以发现；工厂如果没 有 6S就发现不了异常（或很迟才发现）； 早发现异常必然能尽早解决问题，防止事态进一步严 重。并且所用的调查时间减少，节省人力物力。 6S是节约能手 6S能减少库存量，排除过剩生产； 降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命； 减少卡板、叉车等搬运工具的使用量； 减少不必要的仓库、货架和设备； 寻找时间、等待时间、避让调整时间最小化； 减少取出、安装、盘点、搬运等无附加价值的 活动； 6S是交货期的保证 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找 时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可 把握性高； 6S能保证生产的正常进行，不会耽误交 货。 6S是安全的软件设备 保持宽敞、明亮的工作场所，使物流