工业企业管理课件第三章 生产管理.ppt

第三章第三章 生产管理生产管理 细节决定成败，过程决定结果。 日常谚语 过程做得好，结果自然好。 可口可乐公司的名言 生产过程组织是企业生产管理的重要 内容，它是研究工业企业怎样从空间 上和时间上合理地组织产品生产，将 生产活动中各项生产要素有机地组织 起来，使生产过程能以尽可能少的劳 动消耗和劳动占用，生产出尽可能多 的符合市场需要的产品，从而获得最 好的经济效益。 生产过程 增值 供应商 顾客 第一节第一节 工业企业生产类型和组织工业企业生产类型和组织 生产分类 按输出物性质，分为制造性生产与服务 型生产 制造性生产指通过物理或化学作用将有 形输入转化为有形输出的过程。如：汽 车制造、冶炼钢铁、石化生产等。 服务性生产也称为非制造性（non- manufacturing)生产，基本特征是不制造有形 产品（有时为实现服务必须提供有形产品） 按是否提供有形产品分为纯劳务服务和一般劳 务服务。纯劳务服务如咨询、指导和讲课等； 一般劳务如零售、邮政等 按顾客是否参与分为顾客参与的和顾客不参与 的服务性生产。如理发、旅游、培训VS洗衣 、货运等。 3.1.1 3.1.1 制造性生产的类型制造性生产的类型 一、制造性生产依据生产工艺可细分 为流程性生产与离散性生产。 1、流程性生产：物料均匀、连续地按一定工艺顺 序移动，并在运动中不断改变形态和性能，最后 形成产品的生产，特点是工艺过程的连续性。如 炼油、化工、冶金、食品、造纸等。 流程性生产设施集中，生产过程自动化程度高， 生产过程中协作与协调服务任务少，对安全性与 可靠性要求高。 2、离散性生产：也称加工装配生产，产品 是由离散的零部件装配而成的，物料运动呈 离散状态。它的基本生产特征是机器对工件 外形的加工,再将不同的工件组装成具有某种 功能的产品。如机床、汽车、柴油机、锅炉 、家具、计算机、服装等生产。 加工装配式生产：协作十分复杂，计划、组 织、协调任务重，生产管理复杂。这是 生产运作管理研究的重点。 二、根据企业组织生产的特点，可分 为备货型与订货型生产 备货生产方式（通用产品） 管理重点：抓住产供销之间的衔接， 防止库存积压和脱销。 订货生产方式（专用产品） 管理重点：抓住交货期，保证产品如 期生产。 三、大量生产、成批生产和单件生产 大量生产：大批量生产一种或少数几 种标准化产品。 成批生产：产品品种较多，产量较大 ，若干种产品成批轮换生产。 单件生产：根据用户的特定要求组织 生产或服务。 3.1.2 3.1.2 生产过程的空间组织生产过程的空间组织 生产过程的空间组织是指在一定的空间 内，合理地设置企业内部各基本生产单 位，如车间、工段、班组等，使生产活 动能高效地顺利进行。 生产过程的空间组织有三种典型的形式 工艺原则，产品原则，定位布置。 1 1、工艺原则、工艺原则 工艺原则，按照生产过程中各个工艺 阶段的工艺特点来设置生产单位。在 这种生产单位内，集中了同种类型的 生产设备和同工种的工人，可完成不 同产品的同一工艺阶段的生产，即加 工对象是多样的，但工艺方法是同类 的。 产品1 产品2 产品3 下料 车间 热处理 车间 机加 车间 总装 车间 铸造 车间 工艺专业化示意图 特点： 不同的加工对象；相同的工艺性质； 相同的加工设备；相同工种的工人。 一般适用于单件小批生产。一般适用于单件小批生产。 工艺原则的优点是：适应性强，可以适 应企业中不同产品的加工要求；便于充 分利用设备和生产面积；利于加强专业 管理和进行专业技术指导；个别设备出 现故障或进行维修，对整个产品的生产 制造影响小。它的缺点是：产品加工过 程中运输路线长，运输数量大，停放、 等待的时间多，生产周期长；增加了在 制品数量和资金占用；生产单位间的协 作复杂，增加了生产作业计划管理、在 制品管理工作的难度。 工艺原则适用于企业产品品种多的 单件小批量生产类型的企业。 2 2、产品原则、产品原则 产品原则产品原则，就是按照产品（或零件、部件） 的不同来设置生产单位。在以产品原则布置 的生产单位里，集中了不同类型的机器设备 、不同工种的工人，对同类产品进行不同的 工艺加工，能独立完成一种或几种产品（零 件、部件）的全部、或部分的工艺过程，而 不用跨越其它的生产单位。如汽车制造厂中 的发动机车间、底盘车间、机床厂中的齿轮 车间等。 产品专业化原理：围绕产品组织资源 相同的加工对象； 不同的工艺性质； 不同的加工设备； 不同工种的工人。 适用于大量生产适用于大量生产 AC ACB B F E 生产线1 生产线2 生产线3 产品1 产品2 产品3DGE C 产品专业化示意图 产品布局：大规模生产；汽车 最终产品 产品原则的优点是：生产比较集中，生产 周期短，运输路线短，周转量小；计划管 理、库存管理相对简单；在制品占用量少 、资金周转快，协作关系少；便于采取流 水生产等先进生产组织形式，提高生产效 率。 它的缺点是：对市场需求变化适应性差， 一旦因生产的产品市场不再需求而进行设 备更换，则调整代价大；设备投资大；不 利于开展专业化技术管理。 产品原则适用于企业的专业方向已定，产 品品种稳定、工艺稳定的大量大批生产。 案例：上海拖拉机厂齿轮车间的布置 原车间为工艺原则布置： 锯床组 磨床组 车床组 包装组 滚齿组 热处理 车间门 车间门 现在改为产品原则布置： A齿轮生产线 C齿轮生产线 D齿轮生产线 B齿轮生产线 车床 滚床 磨床 车床 锯 床 包 装 车床 滚床磨床 车床 包 装 锯 床 热处理 最终产品 3 3、定位布局：产品复杂，难于组装，体积庞、定位布局：产品复杂，难于组装，体积庞 大，大， 移动困难，如飞机生产，大型计算机，移动困难，如飞机生产，大型计算机， 燃气涡轮机燃气涡轮机 3.1.3 生产过程的时间组织 一、概念 产品从原材料投入生产直至制成成品、 验收入库为止整个生产过程所经历过的日 历时间叫做生产周期。生产过程的好坏决 定了生产周期的长短。 一批工件在工序间存在着三种移动方式， 顺序移动、平行移动、平行顺序移动。 二、零件在加工过程中的移动方式 1、顺序移动 一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批 转移到下道工序继续加工。一批零件的加工周 期为： t1 t4 t2 t3 例：已知n=4,t1=10分，t25分钟，t315分钟， t410分钟，求T顺: 解： T顺4(10+5+15+10)=160（分钟） 时间 工序 40 60 120 160 顺序移动方式的优缺点：顺序移动方式的优缺点： 优点：对于每道工序内部连续性好， 设备没有停歇；运输次数少。 缺点：零件有等待加工和等待运输的 时间，导致加工周期长。 适用于批量不大和工序时间较短的零 件加工。 2、平行移动方式 每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移 到下道工序继续加工，形成前后交叉作业。一 批零件的加工周期为： T平（1051510）（4-1) 15 =85(分钟） t1 t3 时间 工序 t4 t2 30 75 85 平行移动方式的优缺点：平行移动方式的优缺点： 优点：加工周期短； 缺点：运输零件十分频繁，会出现设 备的停歇与零件的等待，有些工序内 部生产的连续性差。 适用于大量生产的流水线 3、平顺移动方式 要求一批工件在每一道工序的设备 上加工时要连续进行，又不采取工 件在工序间整批移，使一批工件在 各道工序上尽可能平行加工，又使 各工序的设备在加工过程中不发生 停歇。 保证后道工序连续地、全部地加工完 整批零件 v当titi+1时，零件按平行移动方式转移； v当titi+1时，以i工序最后一个零件的完工 时间为基准，往前推移（n-1) ti+1,作为零件 在（i+1)工序的开工时间。一批零件的加工周期为： t1 t4 t3 工序 时间 t2 T平顺4 （1051510）（41） （5510）100（分钟） 100 160 平行顺序移动方式的优缺点：平行顺序移动方式的优缺点： 优点：设备没有停歇 缺点：加工周期长，有在制品积压现象 。 三种移动方式的比较 移动方式顺序移动平行移动平行顺序移动 优缺点 （1）管理简单 ，设备不停歇， 可充分负荷。 （2）有等待现 象，加工周期长 。 （1）周期最短， （2）零件等待少 ，设备有停歇。 （3）运输频繁， 管理复杂。 两者结合, 扬长避短 选择策略 小而轻；单件小 批；加工时间短 ，调整时间长； 工艺专业化。 大且重；大量大批 ；加工时间长，调 整时间短；对象专 业化。 小而轻；大量大 批；加工时间长 ，调整时间短； 对象专业化。 时间组织形式 3.2 生产计划与物料需求计划 3.2.1 企业生产计划 生产计划是根据对市场的预测，从企业 能够适应需求的生产能力出发，来规定 企业计划期内应生产的产品品种、数量 、质量和进度安排。生产计划工作主要 包括生产能力的核定、生产计划的制定 和生产作业计划的编制。 一、生产能力的核定 1、生产能力的概念 生产能力是指企业固定资产在一定时期 内，在一定的组织技术条件下，所能生 产一定种类产品的最大可能数量。 2、生产能力的影响因素 主要包括三个方面： 生产中固定资产的数量； 固定资产的有效工作时间； 固定资产的生产效率等。 3、生产能力的计算方式 生产能力的计算一般从最基层生产环 节算起，先计算设备组的生产能力， 然后确定各生产工段（小组）的生产 能力，而后再确定车间以至全厂的生 产能力。 二、生产计划的确定二、生产计划的确定 生产计划的确定就是根据对市场需求 的预测，从企业能够适应需求的生产 能力出发，来规定企业计划期内应出 产的产品品种、数量、质量和进度安 排。 1 1、产品品种、产品品种 产品品种指标是指企业在计划期内应 该生产的品种、规格的名称和数目。 例如，冶金企业中不同牌号的钢材， 纺织企业中不同规格的纱或布，机床 制造企业中不同型号的机床等等。 2 2、产品质量、产品质量 产品质量指标是指企业在计划期内各 种产品应该达到的质量标准。它反映 着产品的内在质量（如机械性能、工 作精度、使用寿命、使用经济性等） 及外观质量（如产品的外形、颜色、 装潢等）。 3 3、产品产量、产品产量 它是企业在计划期内应当生产的可供 销售的工业产品的实物数量和工业性 劳务的数量。产品产量指标通常采用 实物单位或假定实物单位来计量。例 如，机床用“台”表示，钢铁用“吨 ”表示，棉布用“万米”表示。 4 4、产品产值、产品产值 各种产品的实物计量单位不同，为了 计划不同品种的产品总量，需要运用 综合反映企业生产成果的价值指标， 即产值指标。企业产值指标有商品产 值、总产值与净产值等三种形式。 三、生产作业计划 1、生产作业计划的概念 生产作业计划是企业生产计划的具体执行 计划，它是根据企业年、季度生产计划所 规定的生产任务和进度，并考虑各个时期 企业内部条件和外部环境，把企业的生产 任务分配给各个车间、工段、班组、以至 工作地和个人，并按日历顺序安排生产进 度的具体计划。 2、生产作业计划的分类 （1）按时间划分：长期计划、中期计划和 短期计划。 长期计划1年作一次，计划长度35年； 中期计划的覆盖范围从612个月；短期计 划包括从1天到6个月的时期。 长长期计计划中期计计划短期计计划 计计 划 内 容 长长期生产产能力 ，如企业业的选选 址和布局、产产 品设计设计 和工艺艺 系统统的设计设计 一般水平的，如 员员工人数、企 业产业产 量、库库存 和计单计单 等 详细详细 的生产产作业计业计 划 ，如机器的负负荷、工 作的分配和次序、生 产产批量大小、订单订单 数 量等 （2）按层次划分 一般可以分成战略层计划、战术层计 划与作业层计划三个层次。 （3）按作用划分 一般来说可分为三种：综合计划、主 生产计划和物料需求计划。 综合计划又称为生产大纲，它是对企业 未来较长一段时间内资源和需求之间的平 衡所作的概括性设想，是根据企业所拥有 的生产能力和需求预测对企业未来较长一 段时间内的产出内容、产出量、劳动力水 平、库存投资等问题所做的决策性描述。 主生产计划（Master Production Schedule，MPS）要确定每一具体 的最终产品在每一具体时间段内的 生产数量。 主生产计划（MPS） 报表 物 料 号： 100000 物料名称： X 安全库存量: 提 前 期： 1 周 批 量： 现有库存量 ： 8 批量增量： 5 10 10 计划日期： 计划员： 需求时界： 计划时界： 2000/01/31 CS 3 8 预测量 合同量 毛需求 计划接收量 预计库存量 时 段当期 12345 5 12 86 5 55 5 5 227 7 7109 5 55 5 6 6 5 13 5 5 5 5 5 11 1312 10 8 1361068 5127127 净需求 计划产出量 计划投入量 可供销售量 7 10 10 10 10 10 1020 2010 10 2513 3 826142 8 8 8 5 02/0302/10 02/17 02/24 03/03 03/1003/17 03/24 03/31 04/07 04/14 销 售 销 售 计 划 计 划 生 产 库 存 物料需求计划，（Material Requirement Planning，MRP）就是 要制定原材料、零件和部件的生产 采购计划：外购什么、生产什么、 什么物料必须在什么时候订货或开 始生产、每次订多少、生产多少等 等。 3.2.2 物料需求计划（MRP） 物料需求计划是对主生产计划的各 个项目所需的全部制造件和全部采 购件的数量支持计划和时间进度计 划。 物料需求计划（物料需求计划（MRPMRP） 物料需求计划主要解决以下五个问题： 生产什么？生产多少？（来源于MPS） 要用到什么？（根据BOM展开） 已经有了什么？（根据物品库存信息、即将 到货或产出信息） 还缺什么？(计算出结果) 何时安排(采购，加工)？(计算出结果) 一、MRP的输入有3个部分：主生产计划、产品 结构文件和库存状态文件。 1）主生产计划(MPS) 即产品出产计划,它规定在计划时间内每一生产 周期企业向外界提供的产品(零、部件）的计划生 产量。如下表： 周次 产品A(台) 产品B(台) 配件C(件) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 15 13 12 10 10 10 10 10 10 10 10 10 2）产品结构文件 又称为物料清单文件(Bill of Materials BOM)。它不只是所有元件 的清单，还反映了产品项目的结构层 次以及制成最终产品的各个阶段的先 后顺序。 13000 套 1.0 E 10000 件 1.0 X 11000 件 1.0 A 11100 件 1.0 C 11110 m2 1.0 O 0 1 2 3 结构层次 独立需求件 相关需求件 11200 D 件 4.0 R 12100 m3 0.2 12000 件 4.0 B 11210 P m3 0.2 方桌 桌面 桌腿 面 框 板材方木1 螺 钉 胶 油 漆 方木2 销 产 供 产 品 结 构 树 物料号：10000 计量单位：件 批量：10 现有量：8 物料名称：X 分 类 码：08 提前期：2 累计提前期：28 物料清单(BOM)基本内容 1 . 2 . . 3 . 2 . . 3 1 . 2 1 . 层 次 物料号 11000 11100 11110 11200 11210 12000 12100 13000 A C O D P B R E 计量 单位 件 件 m2 件 m3 件 m3 套 数量 1.0 1.0 1.0 4.0 0.2 4.0 0.2 1.0 类型生效日期失效日期 物料 名称 成品率 累计 提前期 ABC 码 M M B M B M B B 19990101 19990101 19990101 19990101 19990101 19990101 19990101 19990101 99999999 99999999 99999999 99999999 19991231 99999999 99999999 99999999 1.00 1.00 0.90 1.00 0.90 1.00 1.00 1.00 26.0 15.0 12.0 22.0 20.0 17.0 10.0 5. 0 A A B C C B C C M-自制件 B-外购件 3）库存状态文件 库存状态文件保存所有产品、零部件 、在制品、原材料的库存状态信息。MRP 每运行一次，它就发生一次变化。 库存状态文件的主要内容 （1）当前库存量 （2）计划入库量 （3）提前期 （4）订购（生产）批量 （5）安全库存量 二、MRP的输出 n1、主报告 计划订货 订单发布 计划变更 u2、二级报告 计划执行情况 报告 计划报告 例外报告 MRP计算 1.生产哪些零部件,数量多 少 2.何时下达零部件的生产 任务、何时交货 主生产计划 订购下达的任务 (订购/生产) 零部件.材 料库存文件 在制品 文件 产品结构 文件 订购余 额文件 3.2.3制造资源计划和企业资源计划 1、MRP阶段 在MRP基础上加入了财务及成本管理、营 销管理、作业监控等功能模块,形成了一个 能覆盖企业全部生产资源的管理信息系统 。1987年美国人怀特倡议给这个系统一个 新名字Manufacturing Resource Planning MRP(制造资源计划)。 经营计划 生产计划大纲 主生产计划 粗能力计划 是否可行 生产活动控制采购 是否可行 财 务 及 成 本 管 理 物料需求计划、能力需求计划 N N Y Y 2、ERP阶段 ERP除MRP包含的功能以外,还包含 金融投资管理、法规与标准、市场信息 等等功能。此外，它主要吸收了供应 链的管理思想和敏捷制造技术，使全供应 链从采购、生产、销售各环节的资源无间 断的集成。ERP是企业物流、 信息流、资 金流的集成。因此称为企业资源计划 (Enterprise Resource Planning)。 3.33.3 网络计划技术网络计划技术 一、概述 网络计划技术是一种关于生产组织与管理的 数学方法，是一项用于一次性项目的计划和控制 的管理技术。 其主要形式有关键线路法CPM（Critical Path Method）和计划评审技术PERT（Program evaluation and review ） 为了编制网络计划,首先需要绘制网络图。 关键线路法CPM和计划评审术PERT比较 相同之处： 1、两者的基本原理是一致的，都是用 网络图来表示计划实施过程，而且均 是以消耗时间最长的路线作为“关键路 线”，将这条路线作为对项目进行计划 和控制的基础。 2、两者都是利用网络时间的计算和优 化，来达到能够有效地进行计划管理 的目的。 关键线路法CPM和计划评审术PERT比较 不同之处： 1、计划评审技术网络中的作业时间是不确 定的，它有三个估计时间：乐观时间、最 可能时间和悲观时间；而在关键路线法网 络中的作业时间是确定的惟一时间； 2、关键路线法更突出地把费用概念引入到 计划和控制过程中，重点在于成本控制； 而计划评审技术则侧重于时间控制。 计划评审术计划评审术PERTPERT 1）单项活动的工期估算 对于不确定性情况下的项目工期估算 通常需要给出每项活动的三个估计时间： 乐观时间to、最可能时间tm、悲观时间tp 。工期是使用三个时间估算出的期望工期 ，用下面的公式： 计划评审术计划评审术PERTPERT 2）总工期期望值的计算方法 在项目活动排序给出的项目网络图中关键 路径（工期最长的活动路径）上的所有活 动的总概率分布也是一种正态分布，其均 值等于各项活动期望工期之和，方差等于 各项活动的方差之和。依据这些就可以确 定出项目总工期的期望值了。 计划评审术计划评审术PERTPERT 3）项目工期估算实例 现有一个项目的活动排序及其工期估计数 据如图所示。假定项目的开始时间为0并 且必须在第40天之前完成。 1234 活动工期估计： 2-4-6 5-13-15 13-18-35 ABC 上图中每个活动工期的期望值计算如下： B活动动 ： C活动动： A活动动： 把这三个项目活动估算工期的期望值加总，可 以得到一个总平均值，即项目整体的期望工期te 。具体做法可以见下表： 项目活动工期估算汇总表 单位：天 乐观 时间to 最可能 时间tm 悲观 时间tp 期望 工期te 活 动 A B C 项目整体 2 5 46 4 13 1512 18351320 20355636 网络图网络图 网络图是用来表示工作流程的有 向、有序的网状图形，由箭线和 节点组成。按表示方法分类网络图 可分为单代号网络(activity-on- node network, AON)和双代号 网络(activity-on-arrow network, AOA) 网络图的种类分为： A 单代号网络图 双代号网络图 B C D E B A C D E 1 2 3 456 网络图的优点： 1、能明确反映项目中各项工作的 进度安排，先后顺序和先后关系。 2、通过网络计划和网络分析，找 出计划中的关键工序和关键路线， 便于进行重点管理。 3、通过网络计划的优化，求得资 源的合理利用。 调试 装配 零件修理 零件加工 机械修理 电气修理 拆 6 5 4 3 2 1 2 6 7 5 10 2 2 7 二、应用网络计划方法的步骤 1、项目分解。可采用WBS方法，在一个项目 分解前，必须确定分解的详细程度。 2、确定各种活动之间的先后顺序（逻辑关 系），绘制网络图。 3、估算活动所需要的时间。 4、计算网络参数，确定关键线路。 5、优化。 6、监控。 7、调整。 什么叫逻辑关系？ 逻辑关系是指工作进行时客观上存在的一种 先后顺序关系。 每个工序要解决三个问题： 该工序必须在哪些工序之前进行？ 该工序必须在哪些工序之后进行？ 该工序可以与哪些工序平行进行？ 活动间的逻辑关系 紧前工作：紧排在本工作之 前的工作 紧后工作：紧排在本工作之 后的工作 平行工作：可与本工作同时 进行的工作 先行工作：自起点节点至本工 作之前各条线路上的所有工作 后续工作：本工作之后至终点 节点各条线路上的所有工作 虚工作：即是虚拟的，实际并 不存在的工作，它不占用时间 、也不消耗资源，是双代号网 络图中为了正确表示各工作间 逻辑关系的需要而人为设置的 ，以虚箭线表示。 序 号 逻辑逻辑 关系双代号表示方法 1工作A完成后进进行工作B， 工作B完成后进进行工作C A B C 2工作A完成后同时进时进 行工 作B和工作C A B C 3工作A和工作B都完成后进进 行工作C A C B 4工作A和工作B都完成后同 时进时进 行工作C和工作D A C B D 5工作A完成后进进行工作C， 工作A和工作B都完成后进进 行工作D A C B D 1234 三、双代号网络图（三、双代号网络图（AOAAOA）的绘制）的绘制 AOA的基本符号 1、双代号网络图的构成要素 （1）箭线 1）双代号网络图中一条箭线是表示一 道工序。 2）凡是占用一定时间的过程，都应作 为一道工序来看待。 3）无时标的网络图中，箭线的长短并 不反映该工序占用时间的长短。（时标 网络图如下：） 双代号时标网络图双代号时标网络图 钢筋混凝土工程施工 进 度（天） 123456789 1654 3 2 支模1 混凝土1 扎筋1 混凝土2 扎筋2支模2 33 2 22 2 4）箭线所指的方向表示工序进行的方向，箭线 的箭尾表示该工序的开始，箭头表示该工序的 结束，一条箭线表示工序的全部内容。 5）两道工序前后连续施工时，两道箭线也前后 连续画下去。平行的工序其工序箭线也平行的 绘制（紧前工序、紧后工序、平行工序）。 6）虚箭线表示一个虚工序，不占时间也不消耗 资源，主要解决工序之间的连接关系问题。 虚箭线在双代号网络图中的应用虚箭线在双代号网络图中的应用 1）虚箭线在工序的逻辑连接方面的应用 2）两道或两道以上的工序同时开始和同 时完成时，必须引进虚工序，以免混乱。 3）虚箭线的数量应以必不可少为限度， 多余必须删除。 开 始 A B C D E F 结 束 1 2 3 5 4 6 1）节点一般是表示前一道工序的结束，同 时也表示后一道工序的开始。 2）开始节点、结束节点、箭尾节点、箭头 节点 3）节点为两道工序交接之点，只是一个“ 瞬间”，既不消耗时间也不消耗资源。 4） 第一个节点叫起点节点，最后一个节 点叫终点节点，其它节点称为中间节点 。 （2）节点（事件） （3）节点编号 1）一道工序用两个号码来表示 2）箭尾节点的号码应小于箭头节 点的号码 ijj i 双代号网络图的构成要素 始终 作业 时间 箭线虚箭线 事项或节点 指一项工作的开始或完成 线路 从网络起点事项开始，顺箭线方向连续不断到达终点的一条线路。 123 AB 2.网络图的绘制规则 1）按工作本身的逻辑顺序连接箭线 2）网络图中不允许出现循环线路 3）在网络图中不允许出现代号相同的箭线 4）两个相邻的节点间只允许有一条箭线。 若多于一条，要加节点将其分开。 5）在一个网络图中只允许有一个起点节点和一 个终点节点（多目标网络图除外） 6）在网络图中不允许出现有双向箭头或无箭头 的线段 7）网络图中应尽量避免使用反向箭线、交叉箭 线、断线等。 1) 箭头结点编号“j”必须大于箭尾结点编号“i”。编号 时号码应从小到大，箭头节点编号必须在其前面的所有 箭尾节点都已编号之后进行。 2)箭线的首尾都必须有节点，节点编号不能重复使用。 ij ij 3.网络图编号规则 实例实例 n 某人于早晨7:00起床，按其生活习惯，在 其出门工作前，必须完成下列活动: 穿衣 服5分钟时间，洗脸4分钟, 10分钟烧开一 壶开水, 5分钟取牛奶, 5分钟热牛奶, 5 分钟吃饭，试问此人最早何时可以出门上 班？假定只有一个炉灶。 双代号网络图实例双代号网络图实例 1 2 4 3 56 穿衣 5 烧开水 10 热奶 5 吃饭 5 洗脸 4 取奶 5 6、网络图的绘制 作业A B C D E F G H I J K L 紧紧前 作业业 - - - AB B B FC B EH EH DJFC K 某 作 业 明 细 表 A B C D E F G H I J K L 1 3 4 2 5 6 7 8 9 四、网络时间的计算与关键路线的确定 （一）路线和关键路线 作业时间：作业所需的时间是指在一定 的技术组织条件下，为完成一项任务或 一道工序所需要的时间。 路线：在网络图中，从始点开始，按照 各个工序的顺序，连续不断地到达终点 的一条通路称之为路线。 关键路线：完成各个工序需要时间最长 的路线称之为关键路线。 （二）事项（节点）参数时间的计算（二）事项（节点）参数时间的计算 1、事项的最早开始时间 ET（j） 一般假定起始节点最早开始时间为零， 其余节点最早开始时间按下式计算： ET（1）0 ET（j）=ET（i ） +t（i,j ） j ET（j）=maxET（i ） +t（i,j ） 2、事项的（节点）最迟结束时间LT（i） 网络终止节点的最迟结束时间可以等于它的 最早开始时间。其余节点最迟必须结束时间可按 下式计算： LT（n）ET（n） LT（i）=LT（j）- t（i，j） LT（i）=minLT（j）- t（i，j） i 例如：某工程项目明细表如下，求关键活动和线路。 作业业紧紧前 作业业 时间时间 A3 BA3 CA2 DB3 E C B7 FC B5 GB2 HE D6 1 2 3 4 5 6 A C B D E F G H 事件最早可能 开始时间 3 3 2 7 3 2 5 6 0 3 6 6 13 19 19 13 6 6 3 0 事件最迟必须 结束时间 （三）作业（活动或工序）时间参数计算（三）作业（活动或工序）时间参数计算 1、活动最早可能开始时间ES（i，j） ES（i，j）=ET（i） 2、活动最早可能完成时间EF（i，j） EF（i，j）=ES（i，j）+t（i，j） 3、活动最迟必须完成时间LF（i，j） LF（i，j）=LT（j） 4、活动最迟必须开始时间LS（i，j） LS（i，j）= LF（i，j）-t（i，j） 1 65 3 4 2 A 3 B 3 C 2 D 3 E 7 F 5 G 2 H 6 0 0 3 3 6 6 66 13 13 1919 活动最早 可能完成 的时间 活动最迟 必须开始 的时间 活动最迟 必须完成 的时间 活动最早 可能开始 的时间 0 3 3 5 3 6 6 13 6 9 6 8 6 11 1319 1913 1917 1914 136 1310 63 64 30 1.工序总时差，TF（i，j）指在不 影响整个项目完工时间的条件下，某项活 动的结束可以推迟多长时间。它表明该项 活动允许推迟的最大限度。 工序总时差等于工序最迟开始时间减去 该工序最早开始时间；或者等于工序最迟 结束时间减去工序最早结束时间。 （四）时差的计算（四）时差的计算 计算公式为： TF（i，j）=LS（i，j）-ES（i，j ） =LF（i，j）-EF（i，j） 例如：C作业的活动总时差为： TF（2，4）=4-3=6-5=1 E作业的活动总时差为： TF（4，5）=6-6=13-13=0 指在不影响其紧后工序最早开始时间的前 提下，该工序结束时间的机动时间。 FF（i，j）=ES（j，k）-EF（i，j） =ES（j，k）-ES（i，j）-t（i，j） 也可用事项时间来计算： FF（i，j）= ET（j）-ET(i)-T(i,j) 例如：C活动的单时差为： FF（2，4）=6-5=1 E活动的单时差为： FF（4，5）=13-13=0 2.工序单时差（FF） （五）关键路线和总工期的确定（五）关键路线和总工期的确定 关键线路总时差为零的活动， 为关键活动，由关键活动连接起来 的线路叫关键线路。 ET LT 五、网络计划优化五、网络计划优化 （一）时间优化 时间优化就是不考虑人力、物力、财 力资源的限制，寻求最短工期。主要方法 是如何压缩关键线路上活动的时间。 缩短关键线路上活动时间的途径有： 1）利用平行、交叉作业缩短关键活动的 时间； 2）在关键线路上赶工。 装修厂房购买设备安装设备 8个月 4个月 8个月 4个月 装修厂房 购买设备 4个月 装修厂房 安装设备 4个月 8个月 1 2 2 1 3 3 4 4 时间费用优化就是在使工期尽可能短的同时， 费用尽可能少。 1.工程总费用 1）直接费用Cd 直接费用Cd是指能够直接计入成本计算对象的 费用。 2）间接费用 通常工期越长，间接费用越高，反之则越低。 （二）时间（二）时间费用优化费用优化 T* 总费用 间接费用 直接费用 费 用 工期 费用和工期的关系 e-直接费用变化率 Tz-正常时间 Cz-正常费用 Tg-极限时间 Cg-极限费用 e=（Cg-Cz）/（Tz-Tg） 活动时间 Cg Cz TgTz 费 用 2.单位时间的直接费用变化率 3.优化步骤 1）绘图后按正常工作时间计算网络 时间，确定关键线路和总工期。 2）求出正常工作时间条件下的工程 总费用，并计算各项活动的单位时间 的直接费用变动率。 3）选择被压缩的活动，计算压缩后 的工期及工程费用。 注意： 1）压缩工期的活动必须是关键活动； 2）被压缩对象的顺序是从单位时间直接 费用变化率最低的活动开始； 3）压缩某一关键活动的时间时，不能超 过活动允许压缩的限度。同时，应该使压 缩后该活动所在关键线路的周期不得短于 非关键线路。 4）当不断优化时，网络图上会出现数条 关键线路，继续压缩工期必须在数条关键 线路上同时进行。 例：某项目计划的网络图如图所示。各项活动的 正常时间、正常费用、极限时间、极限费用如表 所示。设该项目的间接费用为每周 500元。试找 出最低费用下的工期。 6 B C A D F 21 E 4 5 3 3 6 2 6 8 3 活动 作业时间（周） 正常极限正常 极限 直接费用变化率 （千元/周） A B C D E F 3 8 6 2 6 3 1 4 3 1 4 2 3.2 6.2 4.6 3.1 4.8 2.8 0.6 0.3 0.2 0.1 0.4 0.8 费 用 率 计 算 表 解：1）、计算费用变化率。 作业费用（千元） 2 5 4 3 4 2 优化： l计算总成本 C0=2+5+4+3+4+2+0.5X20=30(千元） l压缩B作业2周。 C1=30-2（0.5-0.3)= 29.6 (千元） l现在出现了两条关键线路：A-B-E-F/A-C-E-F E=0.4 （千元/周）A=0.6 （千元/周）B+C=0.3+0.2 （千元/周） 压缩E作业2周. C2=29.6-2(0.5-0.4)=29.4 (千元） l压缩B和C作业各2周。 C3=29.4-2(0.5-0.3-0.2)=29.4 (千元） ABCDEF原 工 期 优优 化 0.60.30.20.10.40.8一二三四五 A-B-D-F382316141412109 A-B-E-F3863201816141211 A-C-E-F3663181816141211 赶工限额额243121C0=2+5+4+3+4+2+0.520=30（千 元） 优优 化 （一）223121C1=30-2（0.5-0.3)=29.6（千元） （二）223101C2=29.6-2（0.5-0.4)=29.4（千元 ） （三）201101C3=29.4-2（0.5-0.3-0.2)=29.4（千 元） （四）001101C4=29.4-2（0.5-0.6)=29.6（千元 ） （五）001100C5=29.6-（0.5-0.8)=29.9（千元） 线路 费用率 作业 三、时间资源优化 时间资源优化有两种： 1、资源有限，工期最短问题 由于资源有限，使一些活动不能同时进 行，在这种情况下，为了使工期最短，首先要尽 可能保证关键活动准时进行，然后，保证时差最 小的活动优先进行。可采用试算的办法求解。（ 或叫移峰填谷法） 1 3 5 6 4 2 A B C E D F G H K I J (6) (4) (7) (3) (8) (9) (7) (3) (3) (5) (8) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 A B C D K G H J IF E 人 数 19 13 25 16 1411 18 15 14 11 123 4 56 步骤 123456789 可排活动顺 序 B C A C D A F E D A F E D A I E I H E G I J H E G J H J K G K G G 排定活动 B C C D D F D A I I H E H E J H J K G G 本步能完成的活动 BCFD A IEH J KG 本步时间 0-33446688991212 14 14 20 20 21 需资源量 （人数） 4+9= 13 9+5= 14 5+8= 13 5+6+ 3=14 3+8+ 3=14 8+3+ 3=14 8+3= 11 7+7= 14 7 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 A B C D K G H J IF E 人 数 13 14 117 123 4 56 3.4 3.4 现代生产管理方法现代生产管理方法 一、生产管理近年趋势 1、世界级制造方式（World Class Manufacturing WCM)四个特点： 1）无缺陷的全面质量管理新技术； 2）准时生产方式； 3）充分授权的工人自主管理； 4）满足用户要求的柔性制造系统。 当前流行的生产系统 ： 精细生产； 计算机集成制造系统。 二、二、精细生产精细生产( Lean Production)( Lean Production) 又称精益生产。这种生产方式是以整体优化 的观点，科学、合理的组织与配置企业拥有 的生产要素，消除生产过程中一切不产生附 加价值的劳动和资源，以“人”为本，以“简化” 为手段，以“尽善尽美”为目标，使企业适应市 场的应变能力增强，取得更高的经济效益。 主要由四种管理技术组成： （1）并行工程 （2）成组技术 （3）准时生产方式 （4）全面质量管理 （一）并行工程（一）并行工程 产生背景：并行工程产生之前，产品功能设 计、生产工艺设计、生产准备等步骤以串行 生产方式进行。这样的生产方式的缺陷在于 ：后面的工序是在前一道工序结束后才参与 到生产链中来，它对前一道工序的反馈信息 具有滞后性。一旦发现前面的工作中含有较 大的失误，就需要对设计进行重新修改、对 半成品进行重新加工，于是会延长产品的生 产周期、增加产品的生产成本、造成不必要 的浪费。产品的质量也不可避免地受到影响 。 定义： “并行工程是对产品及其相关过程 (包括制造过程和支持过程)进行并行的一 体化设计的一种系统化的工作模式。这种 工作模式力图使开发者们从一开始就考虑 到产品全生命周期(从概念形成到产品报废 )中的所有因素,包括质量、成本、进度和 用户需求”。 定义：揭示和利用事物间的相似性，按照一定的准 则分类成组，同组事物能够采用同一方法进行处理 ，以便提高效益的技术，称为成组技术。 成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、 工艺相近似的零件组成一个零件族（组），按零件 族制定工艺进行加工，从而扩大了批量、减少了品 种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。零件 的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素 、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基 本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管 理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生 相似性。 （二）成组技术(Group Technology GT) 于50年代由丰田公司的大野耐一等人创立， 是精准生产的核心。 准时生产方式的含义是：指在需要的时候，按 所要的数量，生产必要的产品(零部件) 它是以杜绝超量生产，消除一切无效劳 动和浪费，达到以最少的投入实现最大产出目 的的一种生产方式。 （三）准时生产方式（三）准时生产方式 (Just(JustInInTime Time JIT)JIT) 1.后工序领取在制品 在JIT中采用月计划和日计划，并根据需求的 变化及时调整计划，并在需要时通过“看板”，由 后工序向前工序传递生产指令。 月计划根据三个月的生产计划和月 需求预测，确定月生产的产品品种及每 种的产量。月计划不是生产指令计划， 而