化工厂事故风险评估报告.docx

烷基化装置风险评估 第一章 安全评估的主要依据为全面贯彻安全生产法，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，坚持以人为本，树立全面、协调、可持续的科学发展观，促进经济社会和人的全面发展，坚持“关口前移、重心下移”，坚持“本质安全”，努力实现安全生产工作从被动防范向源头管理转变，遏制和减少重、特大事故的发生，加强对重大危险源安全管理，开展评估工作。安全生产法第三十八条规定：“生产经营单位对重大危险源应当登记建档，进行定期检测、评估、监控，并制定应急预案，告知从业人员和相关人员在紧急情况下应当采取的应急措施。生产经营单位应当按照国家有关规定将本单位重大危险源及有关安全措施、应急措施报有关地方人民政府负责安全生产监督管理的部门和有关部门备案”。安监总局关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见明确提出：“生产经营单位应当每两年至少对本单位的重大危险源进行一次安全评估，并出具安全评估报告。安全评估工作应由注册安全评价人员或注册安全工程师主持进行，或者委托具备安全评价资格的评价机构进行。安全评估报告应包括重大危险源的基本情况，危险、有害因素辨识与分析，可能发生的事故类型、严重程度，重大危险源等级，安全对策措施，应急救援措施和评估结论等。”1.1 评估依据1.1.1 国家有关法律、法规和规定（1） 中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令第13号） （2） 中华人民共和国突发事件应对法（中华人民共和国主席令第69号）（3） 中华人民共和国职业病防治法（中华人民共和国主席令第48号）（4） 中华人民共和国消防法（中华人民共和国主席令第6号）（5） 中华人民共和国劳动法（中华人民共和国主席令第28号）（6） 危险化学品安全管理条例（国务院令第591号）（7） 生产安全事故信息报告和处置办法（安全监管总局令第21号）（8） 中华人民共和国特种设备安全法主席令2013第4号（9） 中华人民共和国监控化学品管理条例（中华人民共和国国务院令第190 号）（10） 生产安全事故报告和调查处理条例（国务院令第493号）（11） 山东省安全生产条例（山东省人民代表大会常务委员会公告第80号）（12） 山东省突发事件应对条例（山东省第十一届人民代表大会常务委员会第三十一次会议通过）（13） 关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见（安监管协调字200456号 （14） 重点监管的危险化学品名录（2015年完整版）（15） 重点监管危险化工工艺目录（2015年完整版）（16） 石油化工企业设计防火规范GB50160-2008（17） 建筑设计防火规范GB50016-2014（18） 化工企业总图运输设计规范GB50489-2009（19） 石油化工企业职业安全卫生设计规范SH3047-93（20） 石油化工企业厂区总平面布置设计规范SHT3053-2002（21） 工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046-2008）（22） 建筑灭火器配置验收及设计规范（GB504442008）（23） 建筑物防雷设计规范（GB500572010）（24） 建筑抗震设计规范（GB500112010）（25） 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范(GB50493-2009)（26） 易燃易爆性商品储藏养护技术条件（GB17914-2013）（27） 腐蚀性商品储藏养护技术条件（GB17915-2013）（28） 毒害性商品储藏养护技术条件（GB17916-2013）（29） 工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010）（30） 化工企业安全卫生设计规定（HG20571-95）（31） 生产过程安全卫生要求总则（GB/T12801-2008）（32） 职业性接触毒物危害程度分级（GBZ230-2010）（33） 危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全生产监督管理总局令第79号）（34） 企业安全生产费用提取和使用管理办法（财企201216号）（35） 企业安全生产标准化基本规范（AQ/T 90062010）（36） 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则（GB/T 29639-2013）（37） 危险化学品储罐区作业安全通则（AQ3036-2010）（38） 生产安全事故报告和调查处理条例（国务院令2007第493号）（39） 危险化学品从业单位安全标准化通用规范（AQ3013-2008）（40） 危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范（AQ3035-2010）（41） 危险化学品重大危险源罐区现场安全监控装备设置规范（AQ3036-2010）（42） 山东省生产安全事故应急预案管理办法实施细则（试行）（鲁安监发（2009）124号）（43） 山东省生产经营单位安全生产主体责任规定(山东省人民政府令303号)（44） 生产安全事故应急预案管理办法（安监总局第88号令）（45） 危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）1.1.2 其它相关资料1）XX公司 XX项目安全设施设计专篇；2）XX公司生产安全事故应急救援预案；3）XX公司相关技术资料和文件。1.2 评估原则本报告将按照国家、地方与行业现行有关的安全生产、重大危险源、职业健康安全、职业卫生等方面的法律、法规和标准要求, 采用可靠、先进和适用的评估技术对本项目进行评估,保证评估的科学性、公证性和客观性。1.3 评估范围本报告评估范围是XX公司厂区内的生产装置、原料及副产品液化烃球罐区、异辛烷成品罐区及其配套辅助生产系统、公用工程等设施安全生产状况和安全生产综合管理。本次评估将对以上部分的生产运行中可能存在的重大危险源情况、风险、职业危险、有害因素进行评估，并针对不同的重大危险源情况、风险、职业危险因素和有害因素提出相应的防范措施。1.4 评估程序安全评估程序包括前期准备，辨识与分析危险、有害因素，分析可能发生的事故类型及严重程度，重大危险源等级确定、提出安全对策措施，应急救援预案的评价，做出评估结论与建议，编制安全评估报告。1.5 评估组织以XX公司总经理XX为组长，副总经理XX、安全环保部部长XX和生产部负责人XX为副组长，相关管理人员、安全员及专业技术人员和员工代表组成的评估组织，在总经理的直接领导下进行评估工作，并由厂区负责人对提出的问题落实改进。第二章 项目的基本情况2.1 公司内部基本情况名称：XX公司住所：XXX法定代表人：XX注册资本：XXX公司类型：有限责任公司XX公司是一家民营股份制企业，公司成立于XXX年，位于XXX，占地面积XXX亩，注册资本 XXX万，法定代表人：XX，公司总资产 XXX亿元，公司现有 XX项目。公司主要生产销售：XXXXXXXX等，储存能力达 XXX万余吨。2.2 公司外部环境概况2.3.1 地理位置本项目厂址位于山东省滨州市XXXX区内。XXXX县位于山东省东北部，渤海湾南岸，黄河三角洲腹地，地处东经 11715至 11837，北纬 3641至 3816，是连接华南、华北、东北和北京、天津的重要交通枢纽。XXXX位于XX县城以北，创建于 XX，规划面积 50 平方公里，发展重点为XXXXXX产业，交通便利，该园区是经XXXX批准设立的省级化工园区，符合当地化工行业安全发展规划。2.3.2 气象、地质条件1 、气象条件气象资料来源于XXXX县国家一般气象站，现址经纬度 3745N，11738E，资料平均值为 19812010 年平均值。（1）湿度全县年平均水汽压 11.9 百帕，与温度的年变化相似。7 月水汽压最大，为26.2 百帕；1 月最小，为 3.0 百帕。年平均相对湿度为 65%。相对湿度夏季最大，7、8 两月在 76%80%；春季最小，3、4 两月均为 55%；秋季为 65%73%；冬季为 57%65%。相对湿度的日变化一般与温度的日变化恰好相反：夜间温度低，相对湿度大；昼间温度高，相对湿度小。年平均蒸发量在 1928.5 毫米。一年中各月蒸发量相差较大，5、6 月因干热的西南风盛行，风速大、气温高、空气湿度小，月蒸发量在 269291 毫米，为全年蒸发量最盛时期；冬季气温低，蒸发量最小，12 月和 1 月的月蒸发量仅为47.949.6 毫米。最大日蒸发量为 27.8 毫米。年最大平均相对湿度：73.0%年最小平均相对湿度：58.0%（2） 气温年平均气温： 12.8（）年平均最高气温： 18.6（）年平均最低气温： 7.9（）七月平均气温： 26.8（）一月平均气温： -3.2（）极端最高温度： 41.1（）极端最低温度： -22.2（）（3）降水量年平均降水量： 539.8mm年最大降水量： 1127.0mm年最小降水量： 237.5mm日最大降水量： 194.9mm（4 ）风向风速年主导风向： 西南，频率 10最大频率风向： 西南最小频率风向： 北夏季主导风向： 东南到西南风冬季主导风向： 西北风平均风速： 3.0m/s最大风速： 27.5m/s（5 ）日照年平均日照时数 2633.1 小时，常年日平均 7.2 小时。日照时数最多月份出现在 5 月，最少月份出现在 12 月。19812010 年，最多年日照时数为 2936.6小时，出现在 1995 年。平均年日照百分率 60%。各月日照百分率以 7 月份最低，为 50%；4 月最高，为 64%。各季中又以夏季日照百分率最低，为 55%；春季日照百分率最高，为 62%。年可日照时数：4432.9 小时年平均日照时数：2633.1 小时46 月份日照时数最多：253.0276.3 小时122 月份日照时数最少：174.8185.0 小时（6 ）冰雹冰雹一般在 56 月和 910 月，尤以 6 月上、中旬较多，约 2 年 1 遇，年最多雹日 3 天。（7 ）降雪年最大积雪厚度：50cm（8 ）大气压年平均大气压：1.017105 Pa（9 ）最大冻土深度：最大冻土深度：44cm（10 ）年雷暴次数年平均雷暴：25.3 天(11） 以下为十六风向的数据2 、地质条件、地震（1 ）地质、地形及地貌该公司位于XXXX县，地貌成因类型为黄河三角洲冲积平原，海陆交互相沉积。地基土为新老沉积土，地层结构变化不大。场地地层主要为粉土、粉质粘土，场地自上而下为淤泥质粉土、粉土夹粉质粘土、粉质粘土、粉土夹粉砂、粉质粘土夹粉砂、粉土。地下水弱碱性咸水，对混凝土有弱侵蚀性。本区域构造活动稳定，无古河道及大的构造断裂等严重影响建构筑物稳定的不良地质现象。地质资料来自本项目的地质勘探报告。（2）地震根据建筑抗震设计规范（GB500112010），该地区抗震设防烈度为 6度，设计基本地震加速度为 0.05g，设计地震分组为第三组。2.3.3 周边环境情况XX公司厂区占地面积约为XXXXX平方米，东侧为XXX路，路东 300 米为XXXX；东南侧为XXXXX有限公司XXX；南侧自东向西依次为XXXX公司、XXXX公司、山东 XXXXXX公司XXX；西侧为XXXXXX；。厂区地理位置优越，交通运输便利。厂区内地势平坦，周围道路通畅，有利于消防安全施救；当地自然条件、地理位置、交通运输、施工协作条件对该项目十分有利。2.3 项目的基本情况依据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）的定义，长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元为重大危险源。临界量是对于某种或某类危险化学品规定的数量。单元指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位的且边缘距离小于 500m 的几个（套）生产装置、设施或场所。根据XX公司的实际，公司整个厂区分为三个单元进行辨识，分别是生产装置区、液化气球罐区和异辛烷成品罐区。该企业纳入重大危险源的危险化学品有液化气（MTB E 醚后碳四）、液 化气（异丁烷）、 异辛烷、正丁烷、燃料气等。基本情况：厂区西侧为生产装置区、东南侧为原料及副产品液化烃球罐区、异辛烷成品罐区。生产装置区装置内物质的量按照装置每小时的处理量或产量计算。异辛烷成品罐区为 5 台 2000m3 的异辛烷内浮顶储罐。各储罐区及装置区均有电视监视系统，储罐有高液位报警，同时设置可燃气体报警器，控制器引入控制室，控制室 24 小时有人值班。危险特性：醚后碳四、异丁烷：第 2.1 类 易燃气体。危险特性：易燃气体。与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。与氧化剂接触猛烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。正丁烷：第 2.1 类 易燃气体。危险特性：易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热源和明火有燃烧爆炸的危险。与氧化剂接触猛烈反应。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。异辛烷：第 3.2 类中闪点易燃液体。危险特性：其蒸气与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。遇强氧化剂会引起燃烧爆炸。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇火源会着火回燃。第三章 事故发生的可能性及危害程度3.1 事故发生的可能性本项目物料异辛烷为易燃液体，醚后碳四、正丁烷、异丁烷为可燃气体，均具有易燃、易爆特性，其爆炸下限低、爆炸极限范围较大，极易与空气混合形成爆炸性气体混合物，遇明火、火花、高温等可导致火灾、爆炸发生。(1) 操作过程中，温度 、压力波动过大或 因系统堵塞或其他 原因造成系统憋压，可导致管线断裂或各密封点泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(2) 生产装置中的设备 、管线、阀门、法兰、垫片等密封不严，或管道破裂、穿孔等造成高温可燃物料、高压可燃气体泄漏，可能发生自燃，存在引发火灾、爆炸事故的危险。(3) 各塔底重沸器若无液位或假液位造成重沸器干锅、超温导致泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(4) 各回流罐无液位或假液位，回流泵不上量，导致各蒸馏 塔回流中断或回流量过小，可造成冲塔事故，引发设备或管线泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(5) 塔内超温或进塔物 料超量，塔内形成 严重的雾沫夹带现象，使塔内压力上升、塔顶温度升高、冷却效果下降，有时会造成冷却器超负荷而物料泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(6)各塔顶冷却器因冷却循环水结垢、腐蚀生锈等原因使冷却效果下降，或冷却水量小、冷却水中断等，可造成塔顶温度、压力上升，导致液态烃泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(7) 可燃气体管道未按要求设置水封、阻火器等防回火装置 ，有引发可燃气体系统、设备火灾爆炸的危险。(8) 若气体分液罐为非密闭排液，泄漏的油气遇火源可发生火灾、爆炸事故。(9)各塔顶冷凝冷却器因管束 腐蚀内漏，使易燃气体、液体随管线进入冷却循环水或新鲜水系统，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(10)因自然灾害造成设备、管线泄漏，遇明火、火花或高温可造火灾、爆炸。(11)因各种原因导致容器物理爆炸，易燃物料与空气形成爆炸性合物，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(12)设备安装及配件不符合要求，造成设备损坏使易燃物料泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(13)开车时试压不到位，使设备破裂或动、静密封点泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(14)系统内未用惰性气体置换或置换不合格(未作氧含量分析)，易燃气体与空气在设备内混合成爆炸性混合物，可导致爆炸。(15)停车过程中，降温泄压过快，或因温度变化大使冷换设备法兰泄漏，遇明火、火花或高温可造成火灾、爆炸。(16)停车过程中，系统未经惰性气体吹扫置换或置换不合格，遇明火(主要是违章动火)、火花或高温可造成火灾、爆炸。(17)装置虽然使用低含硫原料，但原料中硫对设备腐蚀，设备的器壁上、塔的塔板上、填料上以及催化剂上都有可能附着硫化物（主要是硫化亚铁），系统停车打开时，硫化物与氧气接触自燃，可导致火灾。(18)设备、管道中的高温物料泄漏自燃，若处理不当或不能得到及时处理，可引发火灾、爆炸事故。(19)产生明火、火花、高温的模式：a)将明火带入；b)吸烟；c)违章动火；d)防爆区域内使用非防爆电气，产生火花；e)电器及线路着火或产生火花；f)穿化纤衣服、带钉皮鞋；g)打击产生火花；h)静电放电；i)雷击；j)使用手机或对讲机；k)使用非防爆工具；l)转动设备润滑不良造成高温；m)电极电流超高或缺相烧坏着火。(20)生产设备、管线等的制造、安装缺陷，材质不符合要求，腐蚀穿孔，会造成物料泄漏，与空气混合，存在发生火灾、爆炸的可能。(21)生产设备的基础不牢、框架损坏，造成设备、管线破裂，易燃、可燃物料大量跑冒，存在引发火灾、爆炸的危险。(22)生产过程中的操作失误，造成大量物料泄漏，存在发生火灾、爆炸的可能。(23)生产过程中，违反操作规程超温、超压操作，易造成冲料，可引发火灾、爆炸事故。(24)生产系统中的运转设备(如物料泵等)的密封泄漏，存在造成火灾、爆炸的危险。(25)生产系统的塔、罐等设备的液位计损坏、跑冒等，存在发生火灾和化学性爆炸的危险。(26)生产过程中非密闭操作，可燃物料大量挥发，存在引发火灾及爆炸的危险。压力容器及其安全附件未按要求定期检测，超期使用，造成损坏、失灵或跑冒、泄放等，会造成可燃物料泄漏，存在发生火灾、爆炸的危险。(27)未安装可燃气体报警装置或防爆检测失效、不及时，泄漏的易燃液体或挥发蒸汽与空气形成爆炸性混合物，遇火源、高热有着火、爆炸危险。(28)生产系统中的防雷设施不符合规范要求或失效，有遭受雷击引起火灾爆炸的危险。(29)生产过程中易燃物料在管道内流速过快、未设置静电接地或静电接地不合格，易造成静电积聚，静电放电存在引发火灾、爆炸的危险。(30)生产系统中的运转设备摩擦、碰撞发热、冷却、润滑不良等，遇可燃物有造成火灾的危险。(31)生产装置中敷设的供电、信息线路安装不符合规范要求，线路老化、短路、打火，线路被高温火焰、物料烧毁 熔化导致短路、漏电、打火，电机电流超高或缺相烧坏着火，可引发火灾、爆炸。(32)易燃易爆场所内的电气设备、电缆、照明等设施设置、安装不符合要求，未采用防爆电器，存在引发火灾、爆炸的危险。易燃易爆场所内的电气电缆设置于电缆沟内，未采取防止可燃气体 积聚的措施，电缆腐蚀、损坏、打火，存在造成火灾爆炸的危险。(33)设备检修时置换清洗 不彻底或未完全 与系统隔绝（如未加盲板)，未办理动火证而进行动火作业，有引起火灾、爆炸的危险。(34)开工前、停工后整个生产系统没有置换，因温度、压力等状态变化，造成系统内形成负压，吸入空气形成爆炸性气体，有引发火灾和化学性爆炸的危险。(35)危险场所检修动火作业，若没有申报批准、安全管理人员现场没有检查、监护、或系统未吹扫置换干净，没进行现场化验检测并合格，违章动火，有发生火灾和化学性爆炸的危险。(36)生产装置未设置禁火区，或禁火区内未严格执行动火制度，违章进行动火作业，有因施焊造成明火导致火灾和化学性爆炸的危险。(37)没有建立健全安全管理制度，管理混乱，工人责任心不强、违章操作，从而引发火灾和化学性爆炸事故。(38)操作人员没有接受专门的安全技术教育培训，技术素质差，有引发火灾和化学性爆炸的危险。(39)设备没有定期检修和维护保养，检查力度不够，没有发现隐患，或发现隐患没有及时整改，设备带病运行导致易燃物料泄漏，有引发火灾和化学性爆炸的危险。(40)厂内开挖地面等动土作业，没有申请、没有由电气供水、工艺等主管部门领导批准，违章动土作业，有损及地下电气、供水、工艺设施，造成停电、停水、停蒸汽、泄漏，有引发工艺发生火灾和化学性爆炸的危险。(41)生产装置周边防护距离及防火间距不够，有因近距离使用明火，或附近建筑火灾等原因，引起生产装置火灾和化学性爆炸的危险。(42)生产装置区内没有配备消防器材、消防器材配备数量不足或消防器材失效、不能使用等原因，生产装置发生火灾，没有及时施救时，存在火灾进一步扩大的趋势。(43)企业没有根据本装置实际情况编制事故应急救援预案，或有预案没有定期组织培训演练，有出现突发事故不能、不会处理，引发火灾和化学性爆炸的危险。(44)易燃易爆场所内人员穿化纤衣服、带钉皮鞋；将明火带入、吸烟；使用手机或对讲机等；生产过程中使用非防火花工具，运输车辆未戴防火帽进入生产区，有引发火灾、爆炸的危险。(45)电气火灾：配电室地面未按要求设计施工，低于室外地面标高，大雨时大量积水(或其他原因造成积水)进入配电室内或屋顶漏雨，引起电气设备短路，有发生电气火灾的危险。配电室电缆口、门窗等未按要求设置防止鸟类、小动物进入的设施，小动物、鸟类进入变 、配电室，有引发电气设备短路，引起电气火灾的危险。在电缆布置方面，电缆过于靠近高温管道，而又缺乏有效的隔热措施，使电缆长期处于高温环境，容易产生老化，破坏电缆的绝缘，使电缆短路而导致火灾。电缆敷设不规范，布置不整齐，任意交叉，制作电缆终端头和中间接头不按规范要求，接触不良或封闭绝缘不良，电阻增大引起发热着火或安装时电缆的曲率半径过小，使绝缘损坏造成短路。电缆在地沟或埋地敷设时，由于潮湿或被水浸泡，容易使电缆绝缘老化，引起短路，发生火灾。电缆选型不当，运行中经常过负荷、过热等现象，使电缆绝缘老化、绝缘强度降低，引起电缆相间或相对的击穿短路，或过电压使电缆击穿短路起火。管道施工、挖掘、敷设中，由于现场疏于管理，任意挖掘，使电缆受损，绝缘破坏造成短路，弧光闪络引燃电缆或其他可燃物。电热器具和照明灯具形成引燃源。2、中毒窒息1）生产设备、储罐、管道、阀门、法兰、垫片等本质质量差，设计、安装缺陷，腐蚀穿孔，造成有毒物料泄漏，人员接触泄漏的有毒物料，存在发生中毒的危险。2)运转设备（如物料泵等）的密封泄漏，存在造成窒息、中毒的危险。3)有毒作业场所通风不良或局部通风不畅、作业环境有毒物质浓度超标，人员长时间吸入，有发生中毒的危险。4)设备检修时置换清洗不彻底或未完全与系统隔绝（如未加盲板），未办理进入设备作业手续而进入设备内作业，有引起检修人员中毒、窒息的危险。5)操作人员违反操作规程，在有毒物料的运送、转移、排污、排油操作中失误，人体直接接触有毒物质造成中毒。6)生产操作、事故处理道程，未按规定佩戴劳动保护用品或防护用品不符合要求，存在人员中毒的可能。7)可能引起中毒的环节：a 有毒物料的运输、储存、装卸、加料过程；b 产品出料过程；c 进入容器清理、检修作业；d 包装桶处理、清洗过程；e 事故处理过程。8)引起人员中毒的主要原因：a 操作环境通风换气条件差，毒性物质浓度长期超标；b 误操作引起冲料、喷溅；c 投料过程，人体直接接触有毒物料；d 泄漏物料处理不当；e 在有毒作业环境中饮水、用餐；f 检修时意外接触；g 操作人员违章操作；h 操作人员未按规定穿戴劳动防护用品，下班后未更换沾有毒物的衣物；i 物料的装卸过程。9)窒息：进入设备容器或其它有限空间作业，挥发性物料清洗不彻底，置换、通风不良，会引起人员窒息。3 物料爆炸1)压力容器及管线等超压操作，操作失误，安全设施损坏，有发生设备物理爆炸的可能。2)压力容器选型、设计、制造、安装缺陷，设备腐蚀损坏、强度降低等存在物理爆炸的危险。3)压力容器及其安全附件等未定期进行检测、超期使用，防爆设施损坏或失灵，有开裂发生物理爆炸的危险。4)开停车过程中未将盲板抽出，造成系统憋压，发现不及时可导致物理爆炸。5)操作失误，造成系统憋压、超压，有发生物理爆炸的可能。6)循环冷却水系统停止或冷却效果不良导致系统超压，安全泄放设施失效，存在发生物理爆炸的危险。7)承压设备，设备、管道设置不符合要求，耐压等级不够，有发生设备、管线物理爆炸的可能。8)因腐蚀使设备、管线不能承受工艺压力可导致物理爆炸。9)因物理爆炸，易燃物料泄漏，可导致火灰、爆炸、中毒窒息等事故的发生。3.2 事故发生的危害程度1、具有爆炸性化学品的质量及相当于梯恩梯的摩尔量（1）计算依据具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯的质量：W TNT 计算公式：W TNT =aWQ/Q TNT其中：W TNT ，具有爆炸性的化学品的质量及相当于梯恩梯的质量，kg；a 为 LPG 蒸气云当量系数（统计平均值为 0.04，取值 0.04）；W 为蒸气云中可燃气体质量，kg；Q 为可燃气体的燃烧热，J/kg；Q TNT 为 TNT 的爆炸热,J/kg （4230-4836kJ/kg，一般取平均 4500kJ/kg） （2）计算结果本企业生产过程中，液化气（MTBE 醚后碳四）、异辛烷、正丁烷、液化气中含有的异丁烷有可能形成蒸汽云，根据 WTNT 计算公式计算结果如下：表 3-1 爆炸性化学质量及相当于梯恩梯的摩尔量一览表序号危险物质名称存在场所TNT当量(t)TNT的摩尔当量（kmol）1异丁烷球罐区10081940.02装置区0.430.832醚后碳四球罐区41767464.38装置区7.713.763正丁烷球罐区10441866.10装置区1.11.974异辛烷成品罐区5.58910465.54装置区6.111.422、具有可燃性化学质量量及燃烧后放出的热量该企业生产过程中，液化气（MTBE 醚后碳四）、异辛烷、正丁烷、液化气中含有的异丁烷为可燃性化学品，燃烧后放出的热量计算结果如下：表 3-2 具有可燃性化学质量量及 燃烧后放出的热量一览表3、最严重的危险事故的危害程度本企业最严重的危险事故时是液化气球罐火灾爆炸事故。采用荷兰应用科研院（TNO1979）建议，预测 1 台液化气球罐泄漏形成蒸气云爆炸的冲击波的损害半径。液化气燃烧热：Q 液化气=45520KJ/kgE=4552010001000=22.7109 （kJ）如 1 台液化气球罐内所有液化气全部泄漏并形成蒸气云爆炸，则不同损害等级下的损害半径为：1. 损害等级为 为 1 级R=C s (NE)1/3 0.03(0.122.710 9 )1/3 1/3 78.86（m）2. 损害等级为 为2级R=C s (NE)1/3 0.06(0.122.710 9 ) 1/3 157.7（m）3. 损害等级为 为 3 级R=C s (NE)1/3 0.15(0.122.710 9 ) 1/3 394.3（m）4. 损害等级为为4级R=C s (NE)1/3 0.4(0.122.710 9 ) 1/3 1051.46（m）表 3-3 事故后果模拟情况表从以上表中可以看出，项目液化气球罐区 1 台 2000m液化气球罐发生蒸汽云爆炸事故，人员伤害范围不但影响本企业大部分厂区，还可能影响到厂外道路（西侧省道 S228）；设备、建筑物损害范围将影响本企业整个厂区、相邻企业以及厂外道路。企业制定并完善各项安全管理制度，并严格贯彻执行。严格执行各项规章制度和操作规程，组织员工进行危害识别，认真落实防范措施，加强现场监护，防止事故的发生。第四章 个人风险和社会风险值个人风险是指因危险化学品重大危险源各种潜在的火灾、爆炸、有毒气体泄漏事故造成区域内某一固定位置人员的个体死亡概率，即单位时间内（通常为年）的个体死亡率。通常用个人风险等值线表示。本项目的重大危险源由于采取了安全措施到位，个人风险值较低 310-7 ，满足可容许风险标准要求。社会风险是指能够引起大于等于 N 人死亡的事故累积频率（F），也即单位时间内（通常为年）的死亡人数。本项目的重大危险源由于采取了安全措施到位，社会风险值较低，计算值处在可容许区域内。第 五 章 可能受事故影响的周边场所 、人员情况5.1 企业周边情况该项目的选址符合XXXX总体规划，项目不占用耕地，不会造成压覆矿床和文物，对防洪和排涝、通航及军事设施等不会造成不利影响，符合国家用地政策，用地手续完备，满足相关规范的规定。 表 5-1 企业与相邻工厂或设施的防火间距表（米）由上表可知，该厂区与周边企业、居民区、公路、电力线路等的防火间距符合石油化工企业设计防火规范（GB501602008）的要求，该公司项目已取得XXXX县住房和城乡建设局出具的建设项目选址意见书（选字第xcxxxxx企业生产装置及罐区与周边村庄、城镇居民区、公用设施、重要设施之间的距离符合石油化工企业设计防火规范（GB50160-2008）的要求，装置区与危险化学品安全管理条例第十九条规定的八类场所、区域、设施间距情况如下：综上所述，本装置区与危险化学品安全管理条例第十九条规定的八类场所、区域、设施距离符合相关法律、法规、标准、规范的要求。5.2 对周边的影响分析XX公司与周边道路、相邻企业各装置之间间距符合规范要求。厂区一般危险化学品事故如较小的火灾、泄漏等，企业能够及时采取措施，进行应急处理，将事故消灭在萌芽之中，对村庄、居民区、道路行人、相邻企业装置等影响较小；该企业重大危险源化学品事故（如储罐或生产装置的火灾、爆炸、泄漏等），则可能会对周边企业、周边道路行人造成影响。有可能引起山东XXXX金信化工有限公司、山东鸿远新材料科技有限公司、山东XXXX裕丰化工有限公司、山东XXXX九鼎油业有限公司的火灾爆炸事故，存在行人车辆受到伤害、相邻企业人员伤亡与财产损失的危险，但其风险程度较低。5.3 周边对企业的有限分析该企业周边环境中村庄、居民区与厂区距离符合规范要求，周边环境中村庄、居民等居民生活对该企业几乎不存在影响：第六章 重大危险源辨识 、分级的符合性分析6.1 重大危险源辨识根据国家标准危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009），XX公司厂区液化气（MTB E 醚后碳四）、液化气（异丁烷）、 异辛烷、正丁烷、燃料气等列入重大危险源辨识范围。公司整个厂区分为装置区、液化气球罐区和异辛烷成品罐区三个单元进行辨识。表 6-1 重大危险源辨识表液化气球罐区和罐区构成重大危险源。6.2 重大危险源分级依据安监总局 40 号令危险化学品重大危险源监督管理暂行规定对该企业的重大危险源进行分级。1 、 分级原则采用单元内各种危险化学品实际存在（在线）量与其在危险化学品重大危险源辨识（GB18218）中规定的临界量比值，经校正系数校正后的比值之和 R作为分级指标。2 、R的计算 方 法式中：q 1 ,q 2 , ,q n 每种危险化学品实际存在（在线）量（单位：吨）；Q 1 ,Q 2 , ,Q n 与各危险化学品相对应的临界量（单位：吨）； 1 ， 2 , n 与各危险化学品相对应的校正系数； 该危险化学品重大危险源厂区外暴露人员的校正系数。3 、校正系数及及R值分级区间的确定根据单元内危险化学品的类别不同，设定校正系数（ ）值，见表 1 和表 2：表 1 校正系数 取值表注：危险化学品类别依据危险货物品名表中分类标准确定。 表 2 常见毒性气体校正系数 值取值表注：未在表 2 中列出的有毒气体可按 =2 取值，剧毒气体可按 =4 取值。4 、 校正系数的取值根据重大危险源的厂区边界向外扩展500 米范围内常住人口数量，设定厂外暴露人员校正系数（ ）值，见表3：表 3 校正系数 取值表按照 40 号令对重大危险源的分级标准，确定重大危险源级别，分级标准如下：5 、 分级标准根据计算出来的 R 值，按表 4 确定危险化学品重大危险源的级别。表 4 危险化学品重大危险源级别和 R 值的对应关系由上表可知，装置区和罐区构成重大危险源一级。6.3 根据国家安全生产监督管理局颁发的的56号文件关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见进行辨识（国家安监局安监管协调字200456号）文中规定：1、符合下列条件之一的压力管道：（1）长输管道。 输送有毒、可燃、易爆气体，且设计压力大于 1.6MPa 的管道； 输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离大于等于 200km 且管道公称直径300mm 的管道。（2）公用管道。中压和高压燃气管道，且公称直径200mm。（3）工业管道。 输送 GB5044 中，毒性程度为极度、高度危害气体、液化气体介质，且公称直径100 mm 的管道； 输送 GB5044 中极度、高度危害液体介质、GB50160 及 GB50016 中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体，或甲类可燃液体介质，且公称直径100 mm，设计压力4 MPa 的管道； 输送其他可燃、有毒流体介质，且公称直径100mm，设计压力4 MPa，设计温度400的管道。2、压力容器。属下列条件之一的压力容器：(1)介质毒性程度为极度、高度或中度危害的三类压力容器；(2)易燃介质，最高工作压力0.1MPa，且 PV100Mpam 3 的压力容器(群)。应按重大危险源进行管理，进行申报。本企业液化气球罐区的球罐经确认最高工作压力0.1MPa ，且 PV 100MPam3 ,列入申报范围已达到压力容器重大危险源的 申报 范围 ，按 重大危险源进行管理,并进行申报。6.4 重大危险源辨识结果依据危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009），厂区原料及副产品球罐区及异辛烷成品罐区构成危险化学品重大危险源，根据安监总局 40 号令危险化学品重大危险源监督管理暂行规定，异辛烷成品罐区和原料及副产品球罐区重大危险源级别为一级。液化气球罐区的球罐经确认已达到压力容器重大危险源的申报范围，按重大危险源进行管理，并进行申报。企业与危险化学品安全管理条例第十九条规定的重要公共设施或场所的安全间距符合要求，具体见下表。 表 6-2 项目重大危险源与重要公共设施或场所的安全间距 第七章 安全管理措施 、安全技术和监控措施1、建立完善的重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程。2、依据危险化学品重大危险源安全监控通用技术规范AQ3035-2010 和危险化学品重大危险源罐区、现场安全监控装备设置规范AQ3036-2010 设置监控系统。（1）对原料及副产品球罐、异辛烷成品罐设置远传的液位显示控制仪表（带有高低液位报警功能），设有液位开关与进料管道上液位切断阀联锁，当高液位时切断进料；原料及副产品球罐及异辛烷成品罐设置远传的压力、温度显示仪表。（2）项目生产装置关键工艺配备温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集和监测系统以及可燃气体泄漏检测报警装置，并具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。记录的电子数据的保存时间不少于 30 天。（3）对原料及副产品球罐区、异辛烷成品罐区及生产装置区设置电视监控(CCTV)系统，对监视点进行监视和实时录像，监视器及主控制器等设在控制室内，并由专职人员 24 小时进行执守。（5）安全监测监控系统符合国家标准或者行业标准的规定。3、定期对重大危险源的安全设施和安全监测监控系统进行检测、检验，并进行经常性维护、保养，保证重大危险源的安全设施和安全监测监控系统有效、可靠运行。维护、保养、检测应当作好记录，并由有关人员签字。4、明确重大危险源中关键装置、重点部位的责任人及管理部门并对重大危险源的安全生产状况进行定期检查，及时采取措施消除事故隐患。事故隐患难以立即排除的，应当及时制定治理方案，落实整改措施、责任、资金、时限和预案。5、定期对重大危险源的管理和操作岗位人员进行安全操作技能培训，使其了解重大危险源的危险特性，熟悉重大危险源安全管理规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作技能和应急措施。6、分别对公司各重大危险源场所设置明显的安全警示标志，并写明紧急情况下的应急处置办法。7、公司必须现存的重大危险源可能发生的事故后果和应急措施等信息，以适当方式告知可能受影响的单位、区域及人员。第八章 事故应急措施1、公司已制定了各重大危险源事故应急预案，并建立应急救援组织或者配备应急救援人员，配备必要的防护装备及应急救援器材、设备、物资，并保障其完好和方便使用。对原料及副产品球罐区、异辛烷成品罐区及生产装置区配备便携式浓度检测设备、空气呼吸器、化学防护服、堵漏器材、便携式可燃气体检测设备等应急器材。根据危险化学品安全管理条例与生产经营单位安全生产事故应急预案编制导则（GB/T 296392013），编制检查表对XX公司的XX公司事故应急救援预案符合性、实用性、可操作性进行评估检查情况见下表。事故应急救援预案检查表2、公司安环部门制定了重大危险源事故应急预案演练计划：对重大危险源专项应急预案，每年进行一次；对重大危险源现场处置方案，每半年进行一次。应急预案演练结束后，公司安环部门对应急预案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的问题，对应急预案提出修订意见，并及时修订完善。第九章 评估结论9.1 综合评述9.1.1 装置区的主要危险、有害因素XX公司生产装置、储存设施及其配套辅助生产系统、公用工程等设施存在的主要危险、有害因素是火灾爆炸、中毒窒息、物理爆炸等危险；其次存在着电气危险（包括电气火花引燃源发生的电气火灾或爆炸、电击电气伤害、电伤电气伤害、雷电电气伤害等）、高处坠落、机械危险和车辆伤害等危险和有害因素。通过辨识分析，本企业已构成重大危险源。对企业厂区须加强重点监控和管理控制，实现危险源监督管理工作的科学化、制度化和规范化。9.1.2 厂址及总平面布置评价从化工企业厂址选择的基本条件要求看，XX公司厂址状况符合相关标准的规定，满足储存的要求。厂区总平面布置综合考虑有利生产，方便工作的要求，各建（构）筑物基本按功能分区，生产工艺流程短捷便利，整体布局基本合理、厂区道路呈环形布置，消防通道畅通、照明完好，人、物分流，符合生产过程安全卫生要求总则GB12801-2008、工业企业总平面设计规范GB50187-2012、工业企业厂内铁路、道路运输安全规程GB4387-2008、工业企业设计卫生标准GBZ1-2002