《MRP培训提纲》word版.doc

目 录MRP计划2基本概念2MPS、MRP、SRP、BRP2工作中心、资源2工序、工艺路线3时格3RRP、RCCP、CRP4ROP4计划流程6操作示例6外部需求7基本概念7销售订单7产品预测订单9MRP计划参数11需求时栅12存货档案-MRP13操作示例13毛需求16基本概念16物料清单维护16存货档案-基本19物料清单20存货档案-控制24操作示例24净需求34基本概念35请购单35采购订单36委外订单37生产订单38现存量39操作示例39计划订单41基本概念42工作日历42存货档案-控制42存货档案-计划43存货档案-MRP45操作示例46三大任务单49基本概念49存货档案-基本49MRP计划维护49MRP计划删除50自动规划错误信息表50操作示例50报表查询51物料清单报表51母件结构查询-多阶51子件用途查询-多阶51母件结构表-单阶、多阶52子件用途表-单阶、多阶52母件结构表-汇总式52物料清单差异比较表53物料清单变更记录明细表53MRP计划报表54MRP计划维护-展开式54供需资料查询-订单、物料、汇总式、需求分类55供需追溯资料查询56建议计划量明细表56建议计划比较表57供需追溯明细表57供需资料表58附一：相关时间概念58物料清单58存货档案59计划参数59业务单据59附二、相关数量概念60物料清单60存货档案60计划参数61业务单据61MRP计划基本概念MPS、MRP、SRP、BRPMPS：即主生产计划，是关键产品和零部件的生产计划，解决的问题是：要制造什么，制造多少，何时制造。在对相关零部件和采购件进行计划之前，先运行主生产计划，可保证对MPS物料计划所作的任何改变，不会立即影响较低层次的物料，避免给供应计划造成不必要的混乱。MRP：即物料需求计划，系统依据物料的需求来源（主生产计划、产品预测订单及销售订单），按物料清单，考虑现有物料存量和锁定、已审核单据（采购请购单、采购订单、生产订单、委外订单）余量，以及物料期量标准（提前期、数量供需政策）等，自动产生MRP件的供应计划。SRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，再考虑现存量、预约量、在单量等进行净算，自动计算供应（采购、自制及委外）数量和日期，作为请购或采购、生产及委外依据。BRP：针对选定的销售订单的产品计算物料需求，直接按BOM上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为请购或采购、生产及委外依据。概念区别：l MPS与MRP是前后关系。MPS计划对象是MPS件，MRP计划对象是MRP件。当不考虑产能约束时，可不进行MPS运算。l MRP与SRP、BRP是并列关系，三者选一。相对于MRP，SRP与BRP均不考虑外部需求中的产品预测订单；相对于SRP，BRP不计算净需求，不考虑期量标准。工作中心、资源工序、工艺路线时格与查看MRP供需资料、工作中心资源产能/负载资料有关，与资源需求计划、能力需求计划等有关。RRP、RCCP、CRPRRP：即资源需求计划。在建立长期预测后，运行主生产计划前，可依据长期的需求预测数据，来估算完成生产计划所需的资源。RRP有助于企业解决长期的计划问题，如扩充现有设施、增加新设施、人员配备、设施资金预算等。1、需求来源：产品预测订单2、计划期间：时格的各时段3、负载计算：按物料的工艺路线的工序的关联资源，计算需求来源在各工作中心的资源的需求量及需求日期，再按计划期间汇总各工作中心的资源的总需求量。4、产能计算：各工作中心各资源的可用数量，乘以计划期间工时数及资源利用率。RCCP：即粗能力需求计划。将主生产计划转换为对工作中心关键资源的能力需求，以验证主生产计划是否具有充分的工作中心生产能力。1、需求来源：MPS件的计划订单余量，锁定/审核状态的生产订单2、计划期间：同RRP3、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPCRP：即能力需求计划。依据物料的生产订单及其工艺路线，将生产计划需求能力与可用能力相比较，以核实各工作中心是否具有足够的可用能力来满足所有生产计划的能力需求。1、需求来源：生产订单2、计划期间：同RRP3、负载计算：同RRP4、产能计算：同RRPROPROP：即再订货点，用于采购管理自动生成采购订单。再订货点方法：包括手工或自动ROP批量规则：包括补充至最高库、固定批量、历史消耗量。再订货点=日均耗量*固定提前期+安全库存选择历史消耗量时：计划订货量日均耗量*保证供应天数。日均耗量历史耗量/计算日均耗量的历史天数计划流程MRP计划流程操作示例l 建立示例BOM外部需求基本概念销售订单关于日期：l 订单日期：无作用l 预发货日期：无作用l 预完工日期：MRP计算依据关于单据状态l 录入：无作用l 审核（终审）：MRP计算依据l 变更：变更后无论审核与否，作为MRP计算依据l 关闭：无作用l MRP运算前可查询“需求来源资料维护-未关闭销售订单明细表”l 销售订单可行关闭，可人工关闭。需自动关闭时，可设置定时任务，并在销售管理选项中设置订单自动关闭的条件，并设置销售生成出库单，以及库存管理选项取消“销售出库审核改现存量”，以确保根据订单生成发货单并审核时，系统自动关闭销售订单。关于销售类型l 对不需要纳入MRP运算的销售订单，可选择不纳入MRP计划的销售类型。产品预测订单关于日期l 单据日期：无作用l 起始日期：MRP计算依据l 结束日期：无作用关于单据状态l 录入：无作用l 审核（终审）：MRP计算依据l 变更：变更后无论审核与否，作为MRP计算依据l 关闭：无作用关于预测版本l 不同预测版本间可进行比较。l 预测版本与MRP计划参数维护一致的产品预测订单，才纳入外部需求。关于均化根据预测进行MRP运算，依据的是预测的起始日期，与结束日期无关。因此，当预测区间过长时，根据预测进行MRP运算，时间及数量均将不准确。因此有必要将预测进行均化。MRP计划参数计划期间起始日期：默认为系统日期截止日期：在截止日期之后的销售订单或产品预测订单，不视为计划对象；均化后预测订单若小于系统日期，也不视为计划对象。销售订单以预完工日期为准，产品预测订单以均化后各期间的起始日期为准。截止天数：由计划期间起始日期和截止日期计算而来MRP计划参数可设置需求时栅需求时栅日数：时栅可分为三个时间段，每一区段的天数可自行决定。 MRP展开时系统日期为2013/04/01，则此时栅三个区段的起止日期如下：第一区段：2013/04/01至2013/04/10第二区段：2013/04/11至2013/04/30第三区段：2013/05/01至2013/06/30需求来源：可选择“预测”、“销售订单”、“预测+销售订单，反向消抵”、“预测+销售订单，正向消抵”、“预测+销售订单，先反向再正向消抵”、“预测+销售订单，先正向再反向消抵”、“预测+销售订单，不消抵”。消抵的计算依各区段执行，不跨区段作业。举例：选择“预测+销售订单”，销售订单，预完工日期为06/15，数量为600。日期： 06/01 06/10 06/20 07/01 07/10 07/20预测： 200 300 200 300 200 300系统日期：06/01时栅日数：分别为30天，20天消抵的计算依各区段执行，不跨区段作业。因此第二区段需求不变，第一区段计算如下：选择反向消抵：需求=06/15（600）+06/20（200）选择正向消抵：需求=06/01（200）+06/10（300）+06/15（600）选择先反向再正向消抵：需求=06/15（600）+06/20（100）选择先正向再反向消抵：需求=06/01（100）+06/15（600）存货档案-MRP需求时栅：在某一时段对某物料而言，其独立需求来源可能是按销售订单或按产品预测订单或两者都有，系统按各物料所对应的时栅运算。纳入外部需求的销售订单和产品预测订单，受截止日期和需求时栅的双重控制。MPS件：勾上MPS选项后，该物料不纳入MRP运算。计划方法：R代表纳入MRP计划，N代表不纳入MRP计划操作示例l 验证“时栅优先考虑”选项的作用场景：录入销售订单和数量、日期不一致的产品预测订单。MRP计划参数的需求时栅为01，存货档案需求时栅为02。时栅优先考虑选项为计划参数，运行MRP。时栅优先考虑选项改为物料，运行MRP。结果：时栅优先考虑选项为计划参数，运行MRP后，依据销售订单产生计划订单；时栅优先考虑选项改为物料，依据产品预测订单产生计划订单。l 验证“截止日期”对销售订单的作用场景：销售订单预完工日期为10天后300天内，将截止天数设为10天，运行MRP。将截止天数设为300天，运行MRP。结果：截止天数设为10天，运行MRP，没产生订单订单。将截止天数改为300天，运行MRP，产生计划订单。l 验证“截止日期”对产品预测订单的作用场景：产品预测订单的起始日期为10天后300天内，将计划参数截止天数设为10天，运行MRP。将截止天数设为300天，运行MRP。结果：计划参数截止天数设为10天，运行MRP，没产生订单订单。将截止天数改为300天，运行MRP，产生计划订单。l 验证需求时栅对销售订单的作用场景：需求时栅为01，销售订单预完工日期为10天内，运行MRP。将销售订单预完工日期改为10天后，运行MRP。结果：销售订单预完工日期为10天内，运行MRP，产生计划订单。将销售订单预完工日期改为10天后，运行MRP，不产生计划订单。l 验证需求时栅对产品预测订单的作用场景：需求时栅为02，产品预测订单起始日期为90天内，运行MRP。产品预测订单起始日期改为90天后，运行MRP。结果：产品预测订单起始日期为90天内，运行MRP，产生计划订单。产品预测订单起始日期改为90天后，运行MRP，不产生计划订单。l 验证销售订单的订单日期、预完工日期、预发货日期的影响场景：分别更改销售订单的订单日期、预完工日期和预发货日期，分别运行MRP。结果：订单日期、预发货日期对计划订单无影响，预完工日期对计划订单有影响。l 验证产品预测订单的订单日期、起始日期、截止日期的影响场景：更改产品预测订单的订单日期、起始日期和截止日期，分别运行MRP。结果：订单日期、截止日期对计划订单无影响，起始日期对计划订单有影响。l 验证销售订单的录入、审核、关闭状态的影响场景：更改销售订单的状态分别为录入未审核，审核，行关闭，关闭状态，分别运行MRP。结果：只有未关闭的销售订单行在运行MRP后产生计划订单。l 验证产品预测订单的录入、审核、关闭状态的影响场景：更改产品预测订单的状态分别为录入未审核，审核，关闭状态，分别运行MRP。结果：只有未关闭的产品预测订单在运行MRP后产生计划订单。l 验证销售订单销售类型的影响场景：更改销售订单的销售类型，分别运行MRP。结果：只有纳入MRP计划的销售类型的销售订单在运行MRP后产生计划订单。l 验证产品预测订单预测版本的影响场景：录入产品预测订单的预测版本分别为00和01，分别运行MRP。结果：只有预测版本与计划参数预测版本一致的产品预测订单产生计划订单。l 验证产品预测订单均化的影响场景：录入产品预测订单，分别选择不均化和日均化，分别运行MRP。结果：不均化运行MRP，按产品预测订单行产生计划订单；均化后运行MRP，按均化后的每一期间的产品预测订单逐行计算产生计划订单。l 验证不同存货不同需求时栅的影响场景：录入销售订单和产品预测订单，产品需求时栅为03，包材需求时栅02，运行MRP。产品需求时栅改为01，运行MRP。结果：产品需求时栅更改后，只考虑销售订单，并根据销售订单产生对包材的相关需求；不再考虑产品预测订单，即使包材需求时栅为02，也不再根据产品预测订单产生对包材的相关需求。l 验证计划方法的影响场景：将存货档案MPS选项分别勾上或不勾上，计划方法选择R或N，分别运行MRP。结果：勾上MPS，运行MRP无结果；计划方法选择N，运行MRP无结果。l 验证销售订单与产品预测订单的消抵场景：录入销售订单和产品预测订单设置需求时栅运行MRP。结果：查询预测消抵明细表毛需求外部需求确认后，通过跑BOM单产生毛需求。没有外部需求，没有毛需求，也可能产生净需求。BOM母件产生净需求后，继续向下计算产生计划订单，并依此产生BOM子件的毛需求。基本概念物料清单维护物料代阶码推算低阶码为低层代码，表示该存货在所有物料清单中所处的最低层次。MRP运算使用低阶码来确保在计算出此子件的所有的毛需求之前不会对此存货计算净需求。新增或更改主要物料清单、订单物料清单后，各物料的低阶码应重新推算。进行物料低阶码推算时，系统只考虑主要清单（包括公用清单、BOM子件的替换料）及订单物料清单，不考虑替代清单。推算完毕各物料低阶码可在存货档案查询。物料清单逻辑查验查验物料清单中物料有逻辑错误者，即主要物料清单中所有物料包括替换料是否有成为自我子件的错误逻辑。执行物料清单逻辑查验时，系统以生产制造参数中设定的“物料清单展开层数”为参照基准，所以维护该参数时应注意大于系统中所有主要物料清单的最大阶层数。无物料清单物料查询查询未建立主要物料清单（和公用清单）的属性为自制、委外、计划品、PTO、选项类的物料，供MRP展开前查核，以免因物料清单建立不完整而无法完成MRP计算。停用子件物料查询查询已停用且在物料清单子件中使用的物料，通过联查进入物料清单整批处理作业以对相应的物料清单进行整批处理。物料清单变更记录清除整批清除物料清单变更历史记录，以节省系统空间，提高系统运行效率。存货档案-基本存货档案最基本最重要的设置，同一存货可以设置多个属性。物料清单标准BOM：标准物料的物料清单。标准物料是指除计划、选项或模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外件等。标准物料清单是最常用的清单类型。计划BOM：计划物料的物料清单。计划物料的存货属性为计划品，代表一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和子件计划百分比。模型BOM：模型物料的物料清单。模型物料的存货属性为模型，是指在订购该物料时，其物料清单会列出可选用的选项类物料。模型物料清单列出了模型所具有的选项类、选项和标准物料，可以在销售系统中按客户要求进行不同的产品配置。模型BOM可以是按订单装配，即ATO类型；或按订单挑库，即PTO类型。ATO与PTO模型的区别在于，ATO需选配后下达生产订单生产完成再出货，PTO则按选配子件直接出货。选项BOM：选项物料的物料清单。选项物料的存货属性为选项类，是物料清单上对可选子件的一个分类。主要BOM：主要清单是建立产品最常用的子件清单。主要清单默认用来参与MRP计划。对一个母件而言，必须在定义替代清单前定义其主要清单。一个主要清单可以有多个替代清单。替代BOM：替代清单是相同母件的另一子件清单。在执行使用物料清单的功能时，如手动定义生产订单时，可以特别指定使用主要清单还是替代清单。客户BOM：特为某一客户建立的物料清单。如果要满足某一客户产品结构的特定需求，同时不需要为该产品建立新的物料档案，则可以使用客户BOM，以与标准产品结构相区别。订单BOM：特为某一销售订单建立的物料清单。如果要满足某一销售订单产品结构的特定需求，同时不需要为该产品建立新的物料档案，则可以使用订单BOM，以与标准产品结构相区别。公用BOM：任何具有同一清单类型的两个物料均可以共享公用物料清单。如果两个不同的物料共享同一清单，那么只需定义好一个物料的清单，可供另一物料公用。通过公用BOM，在定义新的母件的物料清单时，可以将另一母件作为公用物料清单来引用，而不需要在物料清单中输入任何信息，节省输入时间并方便维护。版本、版本日期、子件行号、工序行号：默认生产制造参数设定中的设定值。生效日期、失效日期：子件开始生效或失效的日期。生产订单或委外订单的开工日期，如果落在生效日期和失效日期之间，则该物料列入应领用物料，MRP运算也考虑该生效日或失效日。新增时，系统默认生效日期为母件的“版本日期”，失效日期默认为2099-12-31。偏置期：举例：生产航母需要10000吨钢，生产提前期为一年。但并不是10000吨钢都必须提前一年准备好。需要提前一年准备好3000吨，需要提前半年准备好另外3000吨，需要提前3个月准备好剩余的4000吨。钢的偏置期分别为0，6个月和9个月。U8软件中偏置期的设置需与工艺路线并用。母件损耗率：连续型制造业适用，如化学业。子件损耗率：离散型制造业适用，如机械业。基本用量、基础用量：每基础数量所对应的子件需求数量，如在某一母件下该子件的基本用量为1/27，则可以基本用量为1而基础数量为27来表达。“固定用量”选项：在母件制造过程中，该子件的使用数量是否随母件的制造数量而改变。使用数量：考虑母件和子件耗损率后，子件所需的数量。A、当子件BOM展开单位为辅计量单位时：A1、当子件为变动用量时：使用数量=辅助基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）*换算率A2、当子件为固定用量时：使用数量=辅助基本用量/基础数量*（1+子件损耗率）*换算率B、当子件BOM展开单位为主计量单位时：B1：当子件为变动用量时：使用数量=基本用量/基础数量/（1-母件损耗率）*（1+子件损耗率）B2、当子件为固定用量时：使用数量=基本用量/ 基础数量*（1+子件损耗率） 替代料的概念：可替代料：可替代被替代料的物料。替代次序：可替代料用来替代原子件的优先顺序。替代比：子件可以被可替代料替换的数量比例。如替代比为2，表示可用2个单位的可替代料来替换1个单位的原子件。替换料：若选择是，则MRP运算时，替换日期之后的净需求将被该物料自动替代。被替换物料需在存货档案中输入替换日期。存货档案-控制替换件：不同于替代料和替换料，替换件直接在存货档案维护。替换件为可替换当前存货（被替换件）的存货。录入库存出入库单据时如果发现被替换件存量不足，可用替换件代替原存货出库。操作示例l 标准BOMl 计划BOMl 模型BOMl 选项BOMl 销售订单的选配l 选配型销售订单的MRP运算l 计划、模型、选项类产品预测订单的展开所有类型的存货，均可产品预测订单输入-展开式，效果与产品预测订单输入一致。计划、模型、选项类物料，除横向展开外，还可沿BOM单纵向展开。存货档案的设置预测参数的设置按预测参数自动形成展开式产品预测订单，注意时间起止。产品预测订单明细表三种查询方式汇总式选择的时格设置。按时格展开汇总式产品预测订单明细表，注意时间起止。l 计划、模型、选项类产品预测订单的MRP运算l 主要BOMl 替代BOMl 客户BOMl 订单BOM删除销售订单时，订单BOM一并删除。l 公用BOMl 验证母件损耗率设置的作用场景：分别设置母件损耗率为0和20%，查询子件使用数量的变化，运行MRP。结果：母件损耗率设置后，所有子件的使用数量均发生变化，MRP依据变化后的使用数量产生运算结果。l 验证子件损耗率设置的作用场景：分别设置某子件的损耗率为0和20%，查询使用数量的变化，运行MRP。结果：子件损耗率设置后，其使用数量相应变化，MRP依据变化后的使用数量产生运算结果。l 验证替代料的作用场景：结果：替代料插入到了生产订单子件资料中，应领数量=替代领用量*替代比；替代领用量消抵被替代子件的应领用量；若被替代子件应领用量被消减到零，则该子件被全部替代，该子件行资料自动删除。l 验证替代料对计划的影响场景：通过录入其他入库单形成替代料的现存量。MRP计划参数分别设为考虑替代料和不考虑替代料，运行MRP。结果：不考虑替代料，产生被替代料的采购类型的计划订单；考虑替代料，在替代料的现存量大于等于被替代料的采购类型的计划订单量时，不产生采购类型的计划订单。在替代料的现存量小于被替代料的采购类型的计划订单量时，产生数量消抵后的计划订单。l 验证替换料的作用场景：设置被替代子件的替换日期，将某替代件设置为替换件。MRP计划参数分别设为考虑替换料和不考虑替换料，运行MRP。结果：不考虑替换料，在替换日期后，仍产生被替代子件的计划订单；考虑替换料，在被替代料的替换日期后，产生替换料的计划订单。查询替换料处理供需资料表。净需求毛需求计算完成后，考虑可用量、预计入和已分配，计算净需求。没有外部需求，没有毛需求，也可能产生净需求。BOM母件产生净需求后，继续向下计算产生计划订单，并依此产生BOM子件的毛需求，并再计算BOM子件的净需求。基本概念请购单采购订单委外订单生产订单现存量不同于供应链模块的现存量或可用量概念，MRP中的现存量包括：l 库存现存量：库存中立即可用的数量。l 已入账待入库量：库存中的预计入库量。l 未入账待入库量：到货单数量。l 已入账待出库量：库存中的预计出库量。l 未入账待出库量：发货单数量。l 调拨入：未审核调拨单转入仓库的数量。l 调拨出：未审核调拨单转出仓库的数量。l 在库检验量：在库待检验数量。可以简单认为：除了请购单、采购订单、委外订单和生产订单之外的所有单据，均记入了MRP的现存量概念。操作示例l 验证MRP计划参数中现存量的范围场景：录入或不录入到货单、组装单、拆卸单等，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证MRP计划参数中现存量与可用量设置的关系场景：改变可用量计算公式，分别运行MRP。结果：MRP计划结果没有发生变化l 验证MRP计划参数中现存量与库存选项设置的关系场景：改变现存量修改时点，分别运行MRP。结果：MRP计划结果没有发生变化l 验证材料现存量的影响场景：录入包材的其他入库单以形成现存量。计划时分别考虑和不考虑现存量，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证产品现存量的影响场景：录入产品的其他入库单以形成现存量。计划时分别考虑和不考虑现存量，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证产品生产订单的影响场景：录入产品的生产订单以形成相应的供应和需求。计划时分别考虑和不考虑生产订单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证半成品生产订单的影响场景：录入半产品的生产订单以形成相应的供应和需求。计划时分别考虑和不考虑生产订单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证生产订单不同状态的影响场景：录入产品的生产订单，关闭或不关闭，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证生产订单不同完工日期的影响（注：不设允许提前天数）场景：录入产品的生产订单，改变完工日期，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证请购单的状态影响场景：录入请购单，关闭或不关闭，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证请购单的数量影响场景：录入包材的请购单以形成相应的供应。计划时分别考虑和不考虑请购单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证请购单的时间影响场景：分别改变请购单的需求日期，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证采购订单的状态影响场景：录入采购订单，关闭或不关闭，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证采购订单的数量影响场景：录入包材的采购订单以形成相应的供应。计划时分别考虑和不考虑采购订单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证采购订单的时间影响场景：录入包材的采购订单，改变预计到货日期，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证委外订单的状态影响场景：录入委外订单，关闭或不关闭，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证产成品委外订单的影响场景：录入产成品的委外订单以形成相应的供应和需求。计划时分别考虑和不考虑委外订单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证半成品委外订单的影响场景：录入半成品的委外订单以形成相应的供应和需求。计划时分别考虑和不考虑委外订单，运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化l 验证委外订单的时间影响场景：改变委外订单的预计到货日期，分别运行MRP。结果：MRP计划结果发生变化计划订单净需求计算完成后，根据工作日历，以及存货档案的时间和数量属性，修正为计划订单。没有外部需求，没有毛需求，也可能产生净需求。BOM母件产生净需求后，继续向下计算产生计划订单，并依此产生BOM子件的毛需求，并再计算BOM子件的净需求，并修正为子件的计划订单。基本概念工作日历公司工作日历，供物料需求、车间工序计划、产能计算进行日期推算时，系统按实际工作日安排工作日期。可按公司实际的休假日和工作日维护工作日历资料。存货档案-控制最高库存：存货在仓库中所能储存的最大数量，超过此数量有可能形成存货的积压。如果某存货当前可用量大于此值，在库存管理模块填制出入库单据及登录产品时系统将予以报警。最低库存：存货在仓库中应保存的最小数量，低于此数量就有可能形成短缺，影响正常生产。如果某存货当前可用量小于此值，在库存管理模块填制出入库单据及登录产品时系统将予以报警。安全库存：为了预防需求或供应方面不可预料的波动而设置的物料在库存中保存的基准数量。安全库存的设置影响MRP运算。领料批量：在库存管理模块，根据生产订单、委外订单进行领料及材料出库时，系统将执行的领料数量或材料出库数量调整为领料批量的整数倍。最小分割量：在进行配额分配时，对于有些采购数量较小的采购需求，并不适合按照比例在多个供应商间进行分割，而是全部给实际完成率比较低的那个供应商。在进行配额前，系统可根据设置自动判断需不需要分给多个供应商。采购数量上限：用于采购时需要进行单次采购数量的限制，仅针对工程物料属性的存货。存货档案-计划累计提前期指从取得原物料开始到完成制造该存货所需的时间，可逐层比较而取得其物料清单下各层子件的最长固定提前期，再将本存货与其各层子件中最长的提前期累加而得物料的固定提前期或主要物料清单更改时，执行本作业，以计算各物料的累计提前天数，并更新存货档案及MRP计划参数维护的最长累计提前天数。最长累计提前期天数显示存货MRP物料中，最长的累计提前期天数。通常，截止天数应不小于最长累计提前天数，否则物料需求计划中某些物料的供应计划将会逾期（来不及供应）。固定供应量：举例，生产或采购每次都是500个，则500为固定供应量。净需求为220将调整为500，净需求为888将调整为500和500两个计划订单。固定提前期：举例，不管采购数量多少，至少需要10天，如果采购数量在100个以上，那么，每增加20个，则增加2天。则固定提前期为10，变动提前期为2，变动基数为20。总提前期=总需求量/变动基数*变动提前期+固定提前期存货档案-MRP计划时栅：与需求时栅并列的概念。一般而言，需求时栅是一个数字（例如5天）而不划分区段，相当于生产提前期。一般而言，5天内的外部需求，以销售订单为准，因为已经开始生产了，不可变更，也称为冻结时栅。计划时栅也是一个数字（例如10天），相当于累计提前期。一般而言，10天内的外部需求，以销售订单和产品预测订单孰大为准，表示虽然还没开始生产，但生产所需要的子件已经开始委外或采购了，经商量可以变更，也称为协议时栅。计划时栅以外的需求，一般而言，以预测为准，表示还没有开始委外或采购，更没有开始生产，需求可根据市场而变。用友U8的需求时栅不是一个数字而是划分区段，在不同区段设置不同的需求来源，等于替代了计划时栅的概念。这也是需求时栅只可设置三段的原因。成本相关：可带入BOM单表体，表示在标准成本计算时是否包含此子件物料。无论是否选择，不影响实际成本计算。切除尾数：是否需要对计划订单数量进行取整。勾选时，系统会对数量进行向上进位取整。与“领料切除尾数”选项不同，“切除尾数”选项是控制计划环节，而“领料切除尾数”选项是控制领料申请或材料出库环节。令单合并：当供需政策为LP时，同一销售订单或同一销售订单行号或同一需求分类号的净需求予以合并。供需政策：即供应方式，可以选择PE或 LP。PE即期间供应法。MRP运算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。LP即批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，按销售订单不同各自生成计划订单。此方式可使供需对应关系明朗化，库存较低，但供应批量可能偏低，未达经济规模。供应期间：与供应期间类型一起，用于确定净需求合并的供应期间长度。供应期间类型：对于PE件，选择其进行净需求合并的供应期间的期间类型。可用日期：表示同一供应期间内的净需求合并之后，其需求日期如何确定。需求跟踪方式：可分别按销售订单号、销售订单行号或需求分类代号对物料的供需资料分组。最高供应量、供应倍数、最低供应量：举例，供应商要求每次购买最少100个，如果超过100个则逐量增加10个，最多买500个。则最低供应量为100，供应倍数为10，最高供应量为500。净需求88将调整为100，净需求118将调整为120，净需求888则调整为500和388。重叠天数：当净需求因固定供应量或最高供应量进行拆分时，可根据重叠天数将拆分的计划订单设为不同的开工日期。例如，净需求888调整为500和388，重叠天数为3，则388的开工日期比500的开工日期晚3天。重叠天数为-3，则388的开工日期比500的开工日期早3天。变动提前期、变动基数：举例，不管采购数量多少，至少需要10天，如果采购数量在100个以上，那么，每增加20个，则增加2天。则固定提前期为10，变动提前期为2，变动基数为20。总提前期=总需求量/变动基数*变动提前期+固定提前期计划品、转换因子：举例，电脑是计划品，子件为台式机和笔记本，各50%。则台式机和笔记本的计划品属性为“电脑”。现电脑的产品预测订单为100，台式机和笔记本的销售订单均为50，转换因子如果均为1，则订单与预测消抵=100-50-50=0。如果转换因子均为0.6，则订单与预测消抵=100-50*0.6-50*0.6=40。转换因子是需求保守的体现。允许提前天数：举例，净需求日期为8月8日，数量为100。现有生产订单完工日期为8月20，数量为30。如果允许提前天数为0，则计划订单为100；如果允许提前天数为999，则计划订单为70。另外，在供需资料查询时，会修改供应（生产订单或采购订单或委外订单）的重规划日。允许延后天数：不影响净需求调整为计划订单的计算。另外，在供需资料查询时，会修改供应（生产订单或采购订单或委外订单）的重规划日。销售跟单：供需政策为LP时默认销售跟单；供需政策为时可选销售跟单。可确定需求跟踪方式，将跟踪号带入计划订单。操作示例l 验证计划时栅的作用场景：改变计划时栅的设置，运行MRP。结果：无论计划时栅如何变化，MRP运行结果不变。l 验证累计提前期的计算场景：输入固定提前期，分别设置变动提前期，运行“累计提前天数推算”，查询存货档案。结果：累计提前期只考虑固定提前期，与变动提前期无关。l 验证工作日历的作用场景：分别将4月12日设为工作日和休息日，运行MRP。结果：计划订单的开工日期将发生变化。l 验证最高库存的作用场景：分别将最高库存设为0和1000，分别运行MRP。结果：MRP运算结果没有任何变化l 验证最低库存的作用场景：分别将最低库存设为0和100，分别运行MRP。结果：MRP运算结果没有任何变化l 验证安全库存的作用场景：分别将安全库存设为0和100，MRP计划参数设置为考虑安全库存，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证固定供应量的作用场景：分别将固定供应量设为0和100，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证最高供应量的作用场景：分别将最高供应量设为0和100，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证重叠天数的作用场景：分别将重叠天数设为3和-3，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证最低供应量的作用场景：分别将最低供应量设为0和1000，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证供应倍数的作用场景：分别将供应倍数设为0和100，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证固定提前期的作用场景：分别将固定提前期设为0和5，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证变动提前期的作用场景：分别将变动提前期设为0和5，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证变动基数的作用场景：分别将变动基数设为0和10，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证“切除尾数”选项的作用场景：分别勾选和不勾选“切除尾数”选项，将销售订单数量设为100.88，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证“令单合并”选项的作用场景：录入三张销售订单，预完工日期分别为4月6日、4月7日和4月8日，需求分类代号相同。供需政策选择LP件，分别勾选和不勾选“令单合并”选项，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证“供应期间、供应期间类型、可用日期”的作用场景：录入三张销售订单，预完工日期分别为4月6日、4月7日和4月8日。供需政策选择PE件，分别设置和不设置供应期间、供应期间类型，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证允许提前天数的作用场景：录入生产订单，完工日期分别为8月8日。分别将允许提前天数设为0和999，分别运行MRP。结果：MRP运算结果发生变化l 验证允许延后天数的作用场景：录入生产订单，完工日期分别为1月1日。分别将允许延后天数设为0和999，分别运行MRP。结果：MRP运算结果没有任何变化。查询供需资料时，供应有了重规划日。l 验证需求跟踪方式的作用场景：设置物料为LP件，需求跟踪方式分别为销售订单行号和需求分类代号，运行MRP。结果：MRP运算产生的计划订单，分别有需求跟踪行号和需求分类。l 验证需求跟踪方式的作用场景：设置物料为PE件，不勾销售跟单选项，运行MRP；勾上销售跟单选项，需求跟踪方式分别为需求分类代号，运行MRP。结果：MRP运算产生的计划订单，分别有或没有需求分类。三大任务单对系统自动生成的计划订单进行维护，下达生成请购单或采购订单、委外订单和生产订单。基本概念存货档案-基本存货属性：是存货档案最基本最重要的设置，决定了计划订单的类型。当一个存货同时被设置为自制、委外和外购时，MRP系统默认自制为其最高优先属性而自动建议计划生产订单；当一个存货同时被设置为委外和外购时，MRP系统默认委外为其最高优先