工艺管道总体施工方案.doc

类四川火炬化工厂801工程83工艺外管安装、焊接施工方案 审定： 审核： 编制：中国化学工程第六建设公司四川火炬项目经理部二二年三月十日目 录 1、编制说明和编制依据 2、工程概况 3、管道施工流程图 4、管道施工准备 5、管道加工 6、管道焊接 7、管道安装 8、管道系统试验 9、管道系统吹洗 10、施工机具、劳动力计划安排 11、安全技术措施12、文明施工、环境保护13、施工进度计划附图：(1) 83工艺外管施工平面图 1 编制说明和编制依据1.1 本方案主要阐述801工程83工艺外管管道的安装、焊接等施工内容和安装要领，以予指导施工。1.2 编制依据1.2.1现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-981.2.2工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-971.2.3 中国华陆工程公司设计的83工艺外管施工图纸和相关设计文件(图号:9809-83-247)1.2.4 中化六建公司编写的四川火炬化工厂801工程输煤储煤系统、83外管施工组织设计 2 工程概况83工艺外管中设计有中、低压管道18578m，材质主要为碳钢、衬里管道和渗铝钢，并有少量不锈钢管道。工艺介质种类24种，Pmax=3.5MPa，Tmax=3500C,DNmax=800mm，max=9.0mm，其中硫化氢(H2S)气属级剧毒介质,因此对管道安装工作提出了较高的要求，整个外管道将按中压管道范畴进行施工。 实 物 工 程 量 表21序号名称材质延长米（m）备注1无缝钢管2092392锅炉用无缝钢管20G287020G渗铝11403镀锌缝钢管Q235-A/GALV26654不锈钢管0Cr18Ni932000Cr19Ni10905焊接钢管A37426衬里管道DN500A3/EAA800DN8020#/PP7607合 计186263 管道施工流程图 见31图。4 施工准备4.1 施工技术准备4.1.1 施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4.1.2 施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底。4.1.3 施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4.2 现场“三通一平”已完成，并能满足施工需要。4.3 按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地，搭设三个100m2左右的预制钢平台。4.4 管子验收和堆放4.4.1 管子必须具有制造厂家的合格证书，不锈钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4.2 合格管子应按材质、规格分类放置，堆放地点按本方案布置图进行,并挂牌作出明显标记。4.4.3 施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4.4.4 材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行，并作好发料记录。4.5阀门检验4.5.1 所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4.5.2 83外管仅设计安装两种介质用阀门，一种用于LPS介质，一种用于HW介质，这两种介质用阀门应进行强度和严密性试验。4.5.3 试验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.4 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写阀门试验记录。4.6 管件检验4.6.1 检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质， 应符合设计要求。4.6.2 中、低压管件，应有制造厂提供的合格证， 合格证应至少包括下列内容： a、化学成份。 b、热处理后的机械性能。4.6.3 法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6.4 石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。 表面不应有折损皱纹等缺陷。4.7 支、吊架弹簧检验4.7.1 管道支、吊架弹簧应有供应商提供的合格证明书， 其外观及几何尺寸应符合下列要求: a、弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。 b、尺寸偏差应符合图纸的要求。 c、工作圈数偏差不应超过半圈。 d、在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀， 其偏差不得超过平均节距的10。 e、弹簧两端与支承面应与弹簧轴线垂直， 其偏差不得超过自由高度的2。4.8 材料堆放和搬运4.8.1 根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择沿83管架分处堆放，如厂区318、217等道路旁。4.8.2 材料堆放时应搁置平稳，且便于施工。4.8.3 根据现场实际情况，管道施工时再进行二次搬运。5 管道加工5.1 管道预制材料检查 管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合，检查内容包括:材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5.2 管子切割5.2.1 DN2的无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。对于焊接钢管采用手工电弧焊打底、盖面。6.3.2 现场焊接设备性能应良好，焊接、 级管道及不锈钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置。6.3.2 焊接材料的选用:6.3.2.1 同种钢焊接时,其材料选用见表6-2: 表62钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注Q235AE4303(J422)H08Mn2SiA20#20GE4316(J426)H08Mn2SiAE4317(J427)0Cr18Ni9E0-19-10-16(A102)H0Cr20Ni1000Cr19Ni10E00-19-10-16(A002)H00Cr21Ni1020G渗铝J507Mo或AL8Q235AGALVE4313（J421X）6.3.2.2 异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。6.3.3 焊接回路零线必须使用专用卡具固定于施焊的管道上，焊接不锈钢时，零线固定卡具必须使用不锈钢。6.3.4 每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备， 焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6.3.5 管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，焊接接头不允许有十字焊缝出现。6.3.6 焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.7 焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。 多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。6.3.8 奥氏体不锈钢焊前坡口两侧应涂白垩粉以防止飞溅。6.3.9 奥氏体不锈钢根部TIG打底焊当使用的焊丝直径小于2.4mm时，打底焊焊接至少两层， 并在第二层焊接时管内也充氩气保护。6.3.10 焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。6.3.11 重要管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。6.3.12 所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。6.3.13 当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。6.3.14 由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵，以防止穿堂风。6.4 焊接检验6.4.1 外观检验6.4.1.1 外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡， 焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4.1.2 、级管道焊缝应无咬边缺陷， 其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。6.4.1.3 对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。6.4.1.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。6.4.2 焊缝内部质量检验6.4.2.1 管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定，拟采取如下比例见（表63）。 83外管管道无损探伤比例表 表63序号介质代号无损探伤比例焊缝质量等级备注1PR、FG、PG、K、NG1、NG2、NG3、NG4100%2F1、100%3MPS15%4P、MW1、MW2、DW、HW、FNG、PA1、IAPA2、NZ、LPS、LPC1、LPC210%6.4.2.2 对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6.4.2.3 X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6.4.2.4 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4.3 焊缝返修6.4.3.1 当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2 每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4.3.3 同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。6.5 焊缝热处理6.5.1 焊缝焊后热处理要在焊缝探伤合格后进行。6.5.2 根据焊接设计文件要求，83工艺外管中PG、FG、F1三条管线需进行600650的焊后热处理，焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定：6.5.2.1 当温度升至400以上时，加热速率不应大于（20625/）/h，且不得大于330/h。（注：为管道壁厚）6.5.2.2恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65。6.5.2.3冷却速率不应大于（6025/）/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却。6.5.3 焊缝热处理后应进行硬度检查，硬度值应符合设计文件规定。无规定时，碳素钢焊缝和热影响区的硬度值不宜大于母材硬度的120%。6.5.4 热处理后进行硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。7 管道安装7.1 施工布置和步骤 根据801工程指挥部2001年8月下发的“801工程总体进度计划（MCS）”安排，83工艺外管被划分为两个施工阶段和区域：第一阶段和区域：公用工程部分，即从44管架划开以北，时间为2002年2月底前完成；第二阶段和区域：装置区部分，即从44管架划开以南，时间为2002年10月中旬完成。7.2 施工方法 根据管廊管道安装的特点，83外管安装将采取“集中预制，集中地面组对直管段，集中吊装，集中定位”的施工原则，施工中配以16t吊车进行吊装。7.3 施工须序鉴于目前现场状况，土方多处开挖，且很多临建处于管架布置线上，为保证工期，并保持与多家单位的现场配合，83管廊管道施工顺序为：以南北向管架上管道施工为先，再联接东西向管架管道。7.4 技术要求7.4.1 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用紧螺栓的方法消除歪斜。7.4.2 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。7.4.3 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如图7-1),当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。 钢板尺 200 a 图7-1 管道对口平直度7.4.4 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜，错口或不同心等缺陷。7.4.5 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。吊装管子时，应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。7.4.6 不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入=1.5mm的石棉橡胶板。7.4.7 管道焊缝位置应符合下列要求：7.4.7.1 直管段两环缝间距100mm；7.4.7.2 焊接管的纵向焊缝间距100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部；7.4.7.3 不得在管道焊缝上开孔；7.4.8 管道安装的允许偏差应符合表7-1的规定。 管道安装允许偏差表（mm） 表7-1 项 目允 许 偏 差坐标25标高20水平管道平直度DN1002L 最大50DN1003L 最大80立管铅垂度5L 最大30成排管道间距157.4.9 渗铝管安装7.4.9.1渗铝管道吊装或搬运，当使用钢丝绳，卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与管子直接接触，应采用橡胶石棉及木板等予以隔离，以免损伤其表面渗铝层。7.4.9.2 渗铝管焊口焊接完毕，强度试验检查合格后，应喷涂铝粉。7.4.10 伴热管安装7.4.10.1 伴热管应与立管平行安装，并应自行排液。7.4.10.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面，铅垂伴热管应均匀分布在立管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可用10镀锌铁丝绑扎固定。弯头部位的伴热管绑扎带不得小于三道，直伴热管绑扎之间距为2m。7.4.10.3 不锈钢管伴热时，其与碳钢伴热管间应放入石棉板隔离垫（=1.5mm）。7.4.10.4从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。7.4.10.5 蒸汽管道的启动排水及永久疏水，分配站的疏水等均应根据现场实际情况，设在管架远离马路行人一侧。7.4.11 衬里管道安装7.4.11.1 搬运和堆放衬里管段和管件时，应避免强烈震动或碰撞。其存放应避免阳光和热源的辐射。7.4.11.2 衬里管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。7.4.11.3 当需要调整衬里管道安装长度误差时，宜采用更换同厚度垫片的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20。7.4.11.4 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。7.4.12 管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的12。7.4.13 对易燃易爆物料管道，如P、K、F1、FG、PG、NG和FNG等管道均采取防静电接地措施，具体做法将按设计通知单进行。7.4.14 静电接地安装完毕后,必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。8 压力试验8.1 试压前应具备的条件8.1.1 管道系统安装完毕，并符合设计要求和规范规定。8.1.2 支、吊架安装完毕。8.1.3 焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。8.1.4 试验用压力表已经校验，精度不低于1.5级；表的满刻度值为最大被测压力的1.52倍。压力表不少于2块。8.1.5 具有完善的、并经批准的试验方案。8.2 压力试验的一般规定8.2.1 试验压力8.2.1.1 管道的试验压力，取其设计压力的1.5倍。8.2.1.2 管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。8.2.2 所有管线均需作液压强度试验和严密性试验两种检查。H2S介质管道还应作24小时泄漏量试验。8.2.3 试验介质8.2.3.1 水压试验时，试压用水应有良好的水质。不锈钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm。8.2.3.2 仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。8.3 试压前的准备工作8.3.1 根据工艺系统图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。8.3.2 工艺物料和公用工程管道（热水、蒸汽管道除外），在水压试验时设临时排水和放空，水压试验后密封焊死。8.4 管道系统试验8.4.1 液压强度试验,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏，目测无变形为合格。再将试验压力降至设计压力，进行严密性试验，稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。8.4.2 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。待卸压消除缺陷后，应重新进行试验。8.4.3 气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。8.4.4 用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格。8.4.5 泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。8.4.6 泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求。9 管道系统吹洗9.1 管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。9.2 吹洗按管道试压吹洗系统图进行，顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。9.3 吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。9.4 管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力，流速不宜小于20m/s。9.5 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。9.6 部分系统可用纯净水打循环进行清洗。9.7 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。9.8 蒸汽吹扫的排气管应专门引设，并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。9.9 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。9.10 吹洗合格标准9.10.1 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9.10.2 水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。9.10.3 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：9.10.3.1 中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准。靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；9.10.3.2 一般蒸汽或其他管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。9.11 试压、吹洗工作中的具体事宜，届时将编制83工艺外管试压、吹洗方案。10 施工机具及劳动力计划安排10.1 施工机具计划安排 施 工 机 具 计 划 表 表101序号机 具规 格单位数量备注1汽车吊16t台12叉车3t台13汽车吊8t台14可控硅整流焊机ZX5-250台45逆变焊机ZX7-400台86直流焊机AX-320台67空气压缩机0.6MPa台18磁力钻CZ30台19砂轮切割机400台210角向磨光机125台1211角向磨光机100台2012倒链5t台213倒链2t台414倒链1t台615试压泵SY-350台216恒温箱台117烘干箱HW650台118X射线探伤机TX2505台219保温桶台1820管道热处理设备套121磁粉探伤仪台122电动套丝机RIX-100台110.2 劳动力计划安排 劳 动 力 计 划 表 表102工 种数 量备 注施工队长1技术员1材料员1管工10焊工18起重工3力工2211 安全技术措施11.1 安全施工基本要求11.1.1 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带。11.1.2 2米及2米以上作业，必须系安全带，扣好保险钩。11.1.3 高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件。11.1.4 各种电动机械设备， 必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。11.1.5 吊装区域非操作人员严禁入内。11.1.6 搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触， 以免发生触电事故。11.2 工具及设备使用11.2.1 各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。 电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。11.2.2 使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。 操作人员应戴上绝缘手套。11.2.3 操作钻床时不要戴手套。11.2.4 用砂轮切割机切断管子时， 被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑。管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。11.3 高空作业11.3.1 在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。11.3.2 为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠，侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。11.3.3 使用梯子时，竖立的角度不应大于60和小于35。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。11.3.4 高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内， 或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。11.3.5 吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥； 动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人。11.3.6 管廊高度一般在6米左右，施工时安全网要挂牢，并且施工到哪里安全网就要挂到哪里，保证施工人员的安全。11.4 焊接11.4.1 焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套。11.4.2 氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。11.4.3 现场易燃、易爆物应清除。11.4.4 应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。11.4.5 焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。11.4.6 焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测。11.4.7 焊缝热处理时，应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时，应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。11.5 管道试压11.5.1 管道试压前， 应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。11.5.2 管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒， 禁止无关人员进入，升压和降压都应缓慢进行，不能过急。11.5.3 管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。12、 文明施工、环境保护12.1 文明施工的主要内容12.1.1单项工程开工前，现场各种临时设施，机械设备、材料、物资，必须按施工组织