涂装设备验收依据.doc

目 录1、主题内容与适用范围12、设备的制造12.1制作材料12.2材料的代用22.3材料的验收22.4下料22.5焊接32.6焊接构件的验收32.7钣金件制作43、设备的安装53.1安装的基准53.2设备基础及地坑53.3地脚螺栓及安装63.4设备管道的安装63.5设备主体的安装63.6水泵和风机的安装73.7油漆84、设备验收94.1设备制作安装验收94.2单机试运转验收94.3全线调试试生产验收10工程技术规范条件及设备验收标准11 1、主题内容与适用范围1.1本标准的目的在于保证涂装设备制造、安装的质量，是涂装设备验收依据。既可作为总承包合同或分包合同的附件，同时也是监督制造、安装工作和进行质量验收的准则。1.2本标准参照工程建设规范汇编第九册中有关规范、GB98588焊缝尺寸、GB5018493工业金属管道工程质量检验评定标准。1.3本标准适用于单台涂装设备，如前处理设备、电泳涂漆设备、喷漆室、烘干室等，也适用于各类涂装生产流水线，如喷漆流水线、电泳涂漆流水线、静电喷涂流水线、粉体喷涂流水线等。1.4本标准不适合涂装生产线中的起重运输设备和电气自动化控制设备。2、设备的制造 设备的制造包括各种槽体的焊接、各类室体骨架的焊接，平台、走道、梯子的焊接，壁板、风管的加工，各类水、气管路的加工。2.1制作材料2.1.1设备制作的材料碳素结构钢质量标准应符合GB7007.9的规定；不锈钢、耐热钢应符合GBl22084、GBl22184的规定，低合金结构钢应符合GBl5188的规定。2.1.2热轧圆钢和方钢的直径和边长允许偏差应符合GB70286的规定。2.1.3不锈钢棒尺寸的允许偏差应符合GB22684的规定。2.1.4热轧钢板厚度的允许偏差应符合GB70988的规定。2.1.5冷轧钢板和带钢的允许偏差应符合GB70888的规定。2.1.6无缝钢管的尺寸允许偏差应符合YB23170的规定。2.1.7不锈钢无缝钢管的尺寸允许偏差应符合GB227080的规定。2.1.8非金属材料的性能应符合国标或高于国标的厂标及样本的规定。2.2材料的代用2.2.1设备制作材料的品种、材质、性能及断面尺寸应符合设计图纸的要求。2.2.2当材料来源受到限制时，在不影响设备性能和使用要求的前提下，允许材料代用。2.2.3代用材料的性能应相当于或高于设备设计所要求的性能。2.2.4设备主体材料的代用必须经原设计单位的同意，次要的材料可按2.2.2条文的要求由施工单位确定。2.3材料的验收2.3.1材料应附有质量证明书，材料进入现场时应经验收符合国家标准规定和设计文件要求，方可用于设备制作。2.3.2钢材表面不允许有明显的锈蚀、划痕。2.3.3型材的弯曲度应保证用简单工具核直的可能，允许偏差为长度的1/1000，全长不得大于5mm，钢板、扁钢矫正后其局部不平整度允许偏差在1m范围内1.5mm 。2.3.4钢管表面不允许有压扁、凹痕、裂纹、夹渣、砂损等缺陷，不锈钢管无划痕、锈斑。2.4下料2.4.1板材的下料应采用剪切，型材的下料应采用砂轮切割或锯切，清理毛刺。2.4.2原则上不采用气割下料，若采用气割时，必须将切口进行加工或用砂轮磨平。2.4.3切割表面与钢构表面不垂直度应不大于钢材厚度的10，且不得2.0mm.2.4.4下料后的钢板应进行校平，要求每平方米钢板的相对不十度不大于1mm。2.4.5下料后的槽钢、工字钢、角钢、扁钢、圆钢校直后的直线度允差每米长不大于0.5mm。2.4.6钢管下料采用管道割刀切割，大钢管也可采用砂轮切割，钢管断面与轴线的垂直度允差不大于l“，且不得超过3mm。2.5焊接 2.5.1焊工应经过考试并取得合格证，并由经常进行焊接工作的焊工进行。2.5.2焊接前各构件应进行再次校正，按2.4.4、2，4.5执行。2.5.3对一般碳钢构件，如平台、骨架、水槽可涂药焊条电弧焊(即手工电弧焊)。2.5.4对外观要求高的薄板件，如室体壁板等宜采用隋性气体保护焊(金属极氩弧焊)。2.5.5对小于0.8毫米的板件宜用气焊，禁用电焊。2.5.6对不锈钢槽体、不锈钢管道及不锈钢与碳钢之间的焊接应采用惰性气体保护焊，以保证焊缝的美观。焊接后应进行表面的酸洗或用不锈钢金刚刷子清理表面黑色痕迹和焊缝。 2.5.7焊条的选用必须与母材相适应，对碳钢应符合6B511785的规定，对不锈钢应符合6B98385的规定。2.5.8焊缝的尺寸应符合GB98588的规定，当板厚大于8mm的对接焊缝要求开坡口，对接焊缝和允许偏差为1.5+1.Omm，焊缝凹面允许偏差00.5mm，焊缝错边不得大于壁厚的l/10，角焊缝的调试为构件厚度的3/4，在板厚不等的条件下，角焊缝的高度为薄者构件的厚度。角焊缝的焊高6mm，允许偏差为+1.5；6mm，允许偏差为+3。2.5.9钢管对接焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10。2.6焊接构件的验收2.6.1焊接后构件的焊渣必须全部清除，包括管道内的焊渣。2.6.2焊缝的宽度应基本一致，要求平直，无明显毛刺，相对误差不大于2mm。2.6.3焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、烧穿、弧坑、夹渣，焊接区不得有飞溅物。2.6.4对于槽体要求衬里的焊缝要进行打磨光滑，无毛刺和明显不平。2.6.5对于影响设备外观的焊缝，即3m视野内的焊缝，必须进行打磨，平整光滑。2.6.6对于各类水槽、管道在清理焊缝后，进行煤油试漏，不允许有漏油现象，在条件允许时也可作X光探伤。2.6.7对于磷化槽及其他不锈钢耐酸槽体，必须在清理焊缝后，用磷酸或硝酸对焊缝进行腐蚀后，再进行煤油试漏。2.6.8焊接结构件几何尺寸允差图纸未注明的详见表l(摘自机械设计手册第3卷第20章表20212) 表1焊接结构件几何尺寸允差公称尺寸 允差(二)公称尺寸 允差(二) 外形尺寸各部分之间外形尺寸各部分之间 100 2 l25004000 7 4100250 3 1.540006500 8 5250650 3.5 265007000 9 66501000 4 2.5700016000 11 710001600 5 31600025000 13 816002500 6 3.52500040000 15 9注：表l中焊接结构件外形尺寸，允差指该件的长、宽、高，允差如水槽的长、宽、高，各类室体的长、宽、高、通风平台的长、宽、高等的允差。表1中焊接结构件各部分之间的允差指该件矩形断面对角线、平面的相对不平度等的允差。对于由焊接组成的装配式结构件，如喷漆室的壁板、烘干室的保温壁板等应按装配要求检验结构件的几何尺寸允差。2.6.9前处理电泳设备(除电泳槽罩外)室体内平台、接水盆应满焊，不得漏水、漏风。2.7钣金件制作2.7.1钣金件为薄板件包括风管、抽风罩、装配式室体的壁板、装配式烘干室的绝热壁板、设备绝热层外壁板。2.7.2壁厚小于2mm的各类风管，采用咬边机折边进行组装，风管风道与风管法兰用拉铆连接，密封性要求高的接缝，压涂密封胶。2.7.3各类风管的制作原则上不采用焊接。2.7.4壁厚等于和小于4mm的室体壁板，应采用折边机进行加工成形，不允许用手工成形。2.7.5装配式烘干室绝热壁板应用模具成形，不允许手工制造。2.7.6设备绝热层的外壁板用拉铆固定联接，不允许用点焊联接。2.7.7镀锌板的拼接一律用咬边联接，不允许采用焊接。2.7.8风管、抽风罩、烘干室绝热板的尺寸允差可按焊接们：确定(参见表1)。2.7.9装配式室体壁板外形尺寸的允差可参考GBll8480规定的D级确定。3、设备的安装3.1安装的基准3.1.1设备标高应以车间地坪标高为基准，地坪基准只允许有一个，若测量困难可设辅助基准。3.1.2设备位置应以车间柱网为基准。3.2设备基础及地坑3.2.1设备基础和地坑必须符合工艺安装图和设备总图的要求，才能进行安装。3.2.2设备基础位置标高不符合设计要求时，必须进行处理后方可进行设备安装。3.2.对于安装在车间地坪或设备基础上的风机、水泵等外购件，在电动机功率小于4KW的条件下，允许用膨胀螺栓固定，对大于4KW的电机，应采用二次浇灌。3.2.4立柱脚底板面与基础间的间隙，应用砂浆浇注密实。3.3地脚螺栓及安装3.3.1地脚螺栓的垂直度允差为1/10003.3.2螺母与垫圈、垫圈与设备底座均应接触良好。3.3.3对大于等于M16的地脚螺栓，应采用二次浇灌，浇灌前应把浇灌孔清理干净。浇灌的砂浆料应选用比原基础高一级的水泥砂浆，灌浆时应捣固密实，地脚螺栓不允许歪斜，并控制间距尺寸。3.3.4在所灌混凝土达到规定强度75之后才允许拧紧地脚螺栓的螺母。3.3.5对于振动负荷设备(如风机、水泵等)的地脚螺栓应带有垫片和防松螺母进行锁紧。3.4设备管道的安装 3.4.1管子、管件及阀门经检验合格，按设计要求校对无误后，)f可安装。3.4.2用于法兰联接的管道应采用二次安装，即将法兰与管道焊接后，再拆卸，校正和清理，重新进行安装。3.4.3水管和蒸汽管在安装前应清理管内的泥土、焊渣等杂物，对喷气用压缩空气管、油漆输送管在安装前必须对管内壁用煤油清洗，不允许有灰尘。3.4.4管道应设支架固定，特别是有柔性接头的管道和不允许承重的管道，应另加支架固定。3.4.5水平管道支撑间距如下： 大于DN25-50mm 间距2.5-3m 大于DN50125mm 间距 4-5m 大于DNl25200mm 间距5-7m 大于DN200mm 间距8-12m3.4.6各蒸气、压缩空气、上下水管、油管及其阀门和管件等在安装完成之后，必须按规定进行压力试验，试验压力大于0.6Mpa(6kg/cm2)，时间不小于6h。3.5设备主体的安装3.5.1设备主体包括前处理设备的室体、主要水槽、电泳设备的电泳槽、转移槽、电泳后各水洗槽、烘干设备的室体、加热系统、喷漆室的室体及逸风设备、各类操作室、各类平台等。3.5.2设备主体安装前应核对设备基础的标高及基础相对坐标尺寸。3.5.3设备主体安装后应根据设计单位提供的工艺安装图进行标高和相对坐标的尺寸校对无误后，再进行其他部件的安装。3.5.4各槽体的标高尺寸允差如厂： 小于800mm 允差1.5mm 8001500mm 允差3mm 15002500mm 允差=4mm 大于2500mm 允差5mm3.5.5室体、平台高度允差等于5mm，纵横向水平面允差为3mm，全长允差10mm。3.5.6栏杆、扶手、梯子相对于平台的垂直度全长不大于5mm，立柱直线度每米不大于3mm，垂直度不大于1/1000。3.5.7设备主体的立柱设计为焊接在预埋基础上的钢板时，必须校对坐标尺寸无误后再进行焊接。3.6水泵和风机的安装3.6.1水泵和风机的安装位置应符合设计要求，叶轮的旋向应符合产品的要求。3.6.2叶轮与外壳的间隙应符合产品说明书的要求。3.6.3离心.风机轴承座与底座应紧密结合，其纵向水平度不大于1/1000，横向水平度不大于1.5/1000，用水平仪测量。3.6.4轴流风机水平安装的水平度不超过1/1000，用水平仪在轮毂上测量。3.6.5水平安装的轴流风机不允许垂直安装。3.6.6水泵安装轴线水平度不大于0.5/1000，测量时以加工面为基准。3.6.76#以上的离心风机应采用弹簧减震器，6#以下的采用橡胶垫减震器。3.6.8水泵和风机进出口应设有柔性接头。3.7油漆3.7.1油漆前应将基体表面清理干净，不允许有灰尘、油迹、锈迹和杂物等。3.7.2对碳素结构钢构件，在焊接或铆接前，应先对型材涂刷防锈底漆后再进行焊接或铆接，除特殊要求之外，一般防锈底漆为酚醛或环氧铁红防锈漆。3.7.3对于设备安装后不便涂漆的构件如：槽体底部、立柱等应在安装前涂漆。3.7.4焊接后对脱落的漆膜进行补漆。3.7.5要求对镀锌涂漆时，油漆材料的品种，应严格按设计要求采用，并严格按涂漆规范操作。3.7.6各种管道涂漆的底漆材料应根据管道内通过介质的特性和温度确定。3.7.7管道油漆的颜色必须能区别各种管道，又能做到统一，规定如下：管道名称 颜 色备注 底 色 色环过热蒸汽管 红 黄饱和蒸汽管 红 自流及加压各凝结水管 绿 红余压凝结水管 绿 白热力网送出水管 绿 黄热力网返回水管 绿 褐疏水管 绿 里压缩空气管 浅兰 油管 橙黄 排水管 绿 兰3.7.8管道上应涂上表示介质流动方向的箭头，介质有两个方向流动可 能时，应标出两头相反的箭头，箭头一般漆成白色或黄色，底色浅者则漆深色箭头。3.7.9设备面漆应涂两道，采用喷或刷，面漆的颜色由设计和使用单位确定。4、设备验收设备验收包括设备制作安装的验收、单机试运转验收和全线调试生产的验收。验收时要郑重检查考核设备的主要设计参数指标、调试及试生产中表现出来的综合性能强调产品涂装的实际效果。设备验收前应根据本标准和设计图纸制订设备验收大纲，并由设计单位、设备制作安装单位和设备使用单位三方认可。4.1设备制作安装验收4.1.1制作材料符合2.1条文的要求，材料的代用符合2.2条文的要求。4.1.2设备的加工符合2.6、2.7条文的要求。4.1，3设备的安装符合3.23.7条文的要求。4.1.4设备的油漆符合3.7条文的要求。4.1.5外购件、标准件的技术指标应符合设计图纸的要求，并具有出厂检验的合格证。4.1.6与设备联接的公用管线齐全畅通、排列整齐、紧固可靠。4.2单机试运转验收4.2.1设备制作安装验收合格后方能进行单机试运转验收。4.2.2设备运转正常，能正确可靠的完成所承担工序的内容，其性能应达到设备设计技术规定的要求，工件与设备无碰撞现象。4.2.3设备各构件无漏装和损坏，如有遗漏或损坏应增添或修补至完善，按设计要求装配齐全。4.2.4经运输后重新装配的部件，应按出厂验收条件或合格证重新检查其性能，不合格的应调整到符合要求或更新。4.2.5设备的控制仪表应经归口单位测量合格。4.2.6设备与车间电、管线安装应正确无误、紧固可靠、排列整齐。4.2.7设备电控柜及线路与设备用电元件安装应准确无误，安装可靠、排列整齐、美观。4.2.8设备无跑、冒、滴、漏现象。4.2.9各种管道上的阀门、仪表应动作灵敏、可靠。4.2.10各运动件、传动件应灵活、可靠。4.2.11设备使用应符合涂装作业安全规程中有关规定及环保、劳动卫生安全防护有关规定。4.2.12设备噪声应控制在85db(A)以下。4.2.13单机试运转后就胡设备技术参数的测定报告和出现的问题及处理意见的记录。4.3全线调试试生产验收4.3.1验收前提单台设备验收、试运转合格全线设备安装符合要求。设备所需要的电力、压缩空气、水、蒸汽及通风满足设计要求。全线生产用料，如前处理药剂、涂料等齐全，检测手段齐全。专职合格的操作人员，技术管理人员齐全。涂装的工件准备齐全。4.3.2验收要求a.全线运转动作协调，有同步要求的动作应基本同步。b.各种运动方式、各种开机、停机方式应正确无误。c.全线运行平稳，无异常