《MRP理论与报表》PPT课件.ppt

MRP 知识,MRP理论,1. MRP的定义： Material Requirement Planning 材料需求计划。 依据美国生产与存货管理协会(American Production and Inventory Control Socicty 简称APICS )对此一名词所作的定义如下： 材料需求计划(MRP)系统就是利用主制程(MPS)，材料用量清表(BOM)， 存货(Inventory)及未交订单(OPEN ORDER)等各种资料经由计算而得 各种相依(Dependent)材料的需求状况，同时提出各种新订单补充之建议 以及修正各种已开出订单之一种实用技术。 2.MRP的发展史 (1)1960年代的中期以前订购点(ORDER POINT)法一直是企业界控制材料的主要工具。 (2)1965年IBM电脑公司 Dr.Joseph A.Orlicky提出”独立需求“与”相依需求“之 观念后，整个改变过去沿用之方法之依赖，开始转变至以预测法来控制独立性 需求,而以正确计算方法来控制相依性材料配合电子计算机之硬体急速发展。,(3)美国生产与材料管理协会(APICS American Production & Inventory Control Society)及IBM 公司之全力推展至今，MRP系统已渐臻完美。 (4)1973年日本丰田汽车制造公司发展丰田式生产管理其存货管理之方法则是以刚好 及时(JUST in time)与指示牌系统(Kamban system)为两大支柱。 (5)1980年代MRPII 是企业整体经营制度(Manufacturing Resource Planning)MRPII 的基本设计观念是依照管理循环(Management Cycle)的逻辑推演从高阶层的计划 及于中阶管理计划选定最佳方案全体一致努力执行同时配合绩效衡量保执行的正确 方向这就是计划(PLAN)执行(DO)与考核(SEE)的循环。 3.MRP执行之先决条件 (1)能排定长期生产计划(Master schedule) (2)已建立材料结构档(Product structure) (3)能掌握有效的物料库存状况(Available stock) (4)能配合采购之条件(Purchase requirements),4.MRP之功能 (1)由顾客之订单(Customer firm order)及预测之生产计划 (Forecasts),排定及维护长期生产计划。 (2)经公式之计算列印出来采购申请单(Purchase requisition) 交采购部门推行采购。 (3)计算出多余之材料(Excess materials)交采购部门取消不必 要的采购订单(Cancel non-required order)交物料部门及工 程部门吸收此项多余之材料。 (4)排定最佳之材料供应计划以降低材料之投资(Inventory investments)。 (5)配合成本分析系统以排定预算及财务流程。,5.独立性与相依性需求(Independent/Depedent demend) (1)所谓独立性需求就是一个项目之需求与其他项目之需求无关。 (2)相依性之需求是一个项目之需求与其他项目有直接之关系或 是由其他项目繁衍而得。 (3)相依性之需求最大之特性是可由其母衍体经计算而得，它不必 靠预测来得到。 6.电脑MRP的基本架构(Basic Elements) 电脑化MRP之构成有五种不同的表示方法： (1)主制程(Master Schedule)(总生产计划) 主制程之构成一般为：在短期 内以实际之顾客订单配合产能与材料状况，排定在长期则以预测之数据排 定之。在标准的电脑化MRP系统下，一般将主制程以周为单位排定经由 MRP之计算以求得各层次的材料需求。,(2)材料档(Item Master) 材料档主要是储存一切有关产品，或需用之半成品与原材料之各种必要 资料，诸如材料名称规格ABC之区分，在产品结构上，所属之层制造周期或备运 期(Purchased Lead Time),采购员与企划师代号等，以利MRP之运算与分类之进行。 (3)材料用量清表(BOM)(结构档) 材料用量清表为表示一个产品的各层之结构，由此表示我们可以知道制成 一种产品，其所需要的材料与数量。 (4)库存状况 各种原材料半成品之现有量为MRP之计算时不可或缺之因子，由现有量之多少我们才可以进一步计算是否需要发出新的订单，(PURCHASE ORDER)或派令(Shop order)。 (5)订单资料 未交订单派令资料，为对外得以得知供应厂商对每一采购之原材料，将于何时 运交何种数量，至公司接收部以符合产品生产计划之需求，对内则由未交派令档可 自制材料，半成品将在何时完成何种数量，以供更高阶产品制造之所需。,7.MRP的逻辑 (1)决定采购物料及自制物料(Made Item)之前置时间(Lead Time) (2)排定长期生产计划总生产日程计划。 (3)编订材料用量清表 (4)设定有效库存之定义 (5)由长期生产计划与材料清表之展开再加上杂项需要 (Miscellaneous Requirements),可得材料之毛需求(Gross Requirement),此项毛需求之计算可以考虑加入损耗数 (Shrinkage Factor),以求出合理之需求数量。 (6)毛需求数扣除有效之库存数以得到净需求数 (Net Requirements) (7)毛需求数和除现有之采购数以得到计划采购 (plan orders) (8)计划采购数为正，则列印采购早请单交采购部门执行。 (9)计划采购数为负，则交物料控制部门去分析及吸收此项多余材料。 (10)如现有之采购数不能充分配合生产计划时本系统应提供情报 交采购部门调整送货之时间及数量(Revise Order)。,8.MRP的数学表示法 (1)毛需求计算 毛需求总生产日程之周计划材料用量清表零星需求。 (2)净需求量之计算 净需求现期结存量未交订单本期预期表接收本期毛需求 (3)前置期间之先行计算 将采购前置期间(Purchasing Lead Time)或制造前置期间 (Manufacturing Lead Time)向前移动 (4)批量与交期之安排视采购政策而定 (5)新请购单(Purchase Requisitons) 印出或未交订单之劝告 修正视生产需要日期及前置时间之配合而定。 9.MRP运算所用到的资料 (1)采购员代号(Buyer Code) 即采购人员及计划人员之代号,(2)工作行事历(Shop Date Calendar) 因前置时间之推算应扣除各种休假日故应在电脑系统中排定 工作行事历以便于日期之推算。 (3)采购物料及自制料之代号来源码 (4)采购物料应发出采购订单自制物料应发生产命令 (5)采购政策(Order Policy) 对料件在执行MRP时的计划订单数量的建议产生策略 A 再订购点依库存数量低于再补货点数量时产生计划订单 B MRS：依主生产排程产生计划订单 C MRP：依物料需求计划产生计划订单 D 固定的采购期间固定的采购数量来产生计划订单 E 最小采购生产数量 F 采购生产单位倍量因包装及供应之方便而设定之整批数量,(6)厂商采购百分比 (7)MRP可用库存量可以纳入MRP这计算之库存数量 T04-AI T04-PART T04-ASSY T07-F/G T07-OQA (8)MRP不可用库存量不可纳入MRP计算之库存数量 T05-FMC T05-WIP T07-DFT T07-RTN T08-SAVG T08-SCRP T11-CCC,.End.,MRP 报 表 一.预测呆料金额列印表 料件编号 可用库存 在验量 毛需求量 呆滞库存单价 呆料总价 在外PR 在外PO 取消PR量 取消PO量 总呆滞量 呆滞总价 可用库存 MRP可用库存量，包括成品仓（TO7 F/G）、原料仓（T04 PART）、 基座暂存区（T04 ASSY） 在验量 RUN MRP时的已收料（KEY IN 收料单）但尚未验收入库的数量。 呆滞库存 呆滞库存=MRP可用库存+在验量-毛需求 即：净需求。若呆滞库存0,表 示供大于求,可能产生呆滞库存；若呆滞库存=0,则SHOW 0表示供给小于 需求量,需注意交期以防缺料. 呆料总价 呆滞库存*单价 在外P R 同取消PR一样无实际意义,系统运算不考虑。 取消P/O量 P/O多余需求的部分.取消量=在外PO+MRP可用库存+在验量-毛需求 此栏位=0表示P/O不满足无取消P/O量。 总呆滞量 供给总量-毛需求量 总呆滞量=呆滞库存+取消P/O量 说明：本报表只适用于采购料件，即来源码为P的料件，制造性料件如组件、基座等 不适用。,二、七周缺料表 料号 MRP可用量 在验量 工单缺料量 可用剩余量 10/30 11/06 11/13 11/20 11/27 12/04 12/11 在外量 可用剩余量=MRP可用量+在验量-工单缺料量 第一周10/30 MRP可用量+在验量-第一周（10/3011/05期间）需求量 若0 则第一周10/30缺料量SHOW 0 若0 则第二周11/06缺料量SHOW 0 若0 则第三周11/13缺料量SHOW 0 若0 则第四周11/20缺料量SHOW 0 若0 则第四周11/20缺料量=前四周需求量-MRP可用量-在验量-前三周缺料量 以下类推。,说明:1.工单缺料量依工单投产日期分别纳入相应周别的需求量. 2.每周需求量可从料需求计划表(TAMRR112.OUT)查到.