《企业管理FMEA》PPT课件.ppt

2019/4/15,1,Failure Mode & Effects Analysis,失效模式及效应分析,制作:roger,2019/4/15,2,目录,第一章 概论 第二章 FMEA的准备 第三章 DFMEA 第四章 PFMEA 第五章 总结归纳,2019/4/15,3,FMEA概论,何为FMEA FMEA的历史 为会么要进行FMEA 何时做FMEA 由认来做FMEA DFMEA与PFMEA之间的关系,2019/4/15,4,什么是FMEA？,FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有的潜在失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。,2019/4/15,5,失效及失效链的定义,失效： 在规定条件下（环境、操作、时间）不能完成即定功能； 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间； 产品在工作范围内，导至零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 失效链： 一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，称之为“失效链”。,2019/4/15,6,FMEA的目的,发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 将全部过程形成文件。,2019/4/15,7,FMEA的特点,事件：失效还未产生，可能发生但不是一定要发生 时机：在设计或过程开发阶段前开始 合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 核心：预防 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 是持续进行的 动态的、文件化的、系统的小组活动,2019/4/15,8,FMEA的种类,系统FMEA-SFMEA 产品FMEA-DFMEA（设计FMEA） 过程FMEA-PFMEA（制造/装配FMEA） 应用FMEA-AFMEA 服务FMEA-SFMEA 采购FMEA-PFMEA,2019/4/15,9,FMEA的历史,世界上首次采用FMEA概念与方法是在20世纪60年代中期美国航天工业； 进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广，并制定了有关的标准； 20世幻70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具； 1993年2月美国三在汽车公司联合编写FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件,2019/4/15,10,FMEA的历史,的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文； 1994年美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739潜在失效模式及后果分析标准； FMEA还被广泛用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门； 2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。,2019/4/15,11,FMEA or FMA、FTA,FMEA是一种事发行为； FMA(Failure Mode Analysis)是一种事后行为； FMA是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。 FMEA是由下至上分析 FTA(Failure Tree Analysis)是由上至下分析,2019/4/15,12,为什么要进行FMEA？,减少风险和损失、提高产品的可靠性； 有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价； 有助于可制造性和装配性的初始设计； 有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术； 为制定试验计划，质量控制计划提供正确的、恰 当的根据；,2019/4/15,13,为什么要进行FMEA？,对失效模式进行排序列表，建立改进设计开发试验的优先控制系统； 能够发挥集体的经验与智慧； 经验积累，为以后的设计开发项目提供宝貴的参考； 是现代质量策划的重要工具； 是识别特殊特性的重要工具； 提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题；,2019/4/15,14,为什么要进行FMEA？,是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容； 为以后的设计提供经验与参考。,2019/4/15,15,1.失效模式及效应分析定义,一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之驉起下游系统或相关系统产生链锁失效事件，称之为“失效链？,2019/4/15,16,2.通常采用的FMEA类型,D FMEA (Desige 设计) P FMEA (Process 过程) C FMEA (Containment 阻止),用于产品设计或服务设计作业设计的指引,用于过程设计，作为开发的指引,用于售后不符合处理设计，作为紧急应变的指引,2019/4/15,17,FMEA时机关系(P FMEA),P-FMEA,分析,评估,运用,回馈,评价,运用,运用,差异分析,设计变更 过程变更内部失败 外部失败 服务资讯回馈,C FMEA,2019/4/15,18,过程FMEA的益处,帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果； 指明相应的起因/机理； 指明降低可消除失效出现的机会的措施； 指明潜在的制造或装配过程失效的原因； 指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度； 帮助对纠正措施进行优先排序； 对类似的制造过程是有用的参考； 过程FMEA的实施记录。,2019/4/15,19,PFMEA制作单位,由负责制造的工程师/工程师小组 -依靠小组的共同努力 -负责的工程师应直接、主动的同有关部门联系，这此部门包括：制造，品保，业务，资材，工程及供方。,2019/4/15,20,PFMEA过程概要,1.准备流程图，定义功能，头脑风暴原因各失效模式,2.确认失效模式及其原因,从以前的FMEA获得输入,3.列出原因和现行控制,5.针对失效模式确定其探测方法,7.确认失效后果,4.确认频度,6.确立探测度,8.确立严重度,9.完成FMEA表格和进行FMEA分析,重复步骤3-10直到RPN达到目材,10.为减少风险排出优先措施顺序,2019/4/15,21,PFME的准备工作,1.DFMEA的工作不包含在PFMEA中 PFMEA有可能成为DFMEA中对可制造性各装配性问题的补充，应该反应到DFMEA中去。 PFMEA的准备工作可包括： -建立小组 -必须的资料,2019/4/15,22,选定FMEA小组负责人,须具备的能力： 1、理解目标和期望 2、发展FMEA小组成员 3、对FMEA项目的协调 4、主持召开FMEA会议 5、分派纠正措施及跟踪的责任 6、确保收集到所需的数据 7、追踪小组的活动 8、要求时，公布有关FMEA的状态及进展的报告 9、在管理会议上代表FMEA小组进行介绍,2019/4/15,23,选定FMEA小组,由小组负责人选择核心成员4-6名 小组成员可包括以下职能的代表： 1、项目管理人员 2、研究和开发 3、设计、试验、可靠性 4、材料和部件 5、顾客及现场服务 6、制造、设备 7、质量 8、供应商 9、操作工,2019/4/15,24,选定FMEA小组,小组成员职责： 1、主动的、按时的参与 2、贡献各自的专长、知识及经验 3、以合作的态度进行讨论，必要时需折中安排 4、按照计划安排，完成所有分派的任务,2019/4/15,25,PFMEA必须的资料,1.过程流程图，过程特性矩阵表； 2.动作风险分析； 3.现有类似的过程FMEA资料； 4.特殊过程特性明细表； 5.工程规范； 6.表格：可采用QS-9000的FMEA手册推荐的表格,2019/4/15,26,FMEA类型、输入及输出,2019/4/15,27,DFMEA与PFMEA的关系,产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造失效模式的发生 -产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施 PFMEA应将DFMEA作业重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作业重点分析的内容,2019/4/15,28,FMEA与QS-9000的关系,1.QS-9000条款 4.2.3.1产品质量先期策划 4.2.3.5过程失效模式及后果分析 4.4.2设计和开发的策划 4.4.5设计输出 福特公特殊要求、控制计划和失效模式及后果分析,2019/4/15,29,FMEA与标准的要求,2.APQP -第二章 产品设计和开发 2.1DFMEA 2.4设计评审 -第三章 过程设计和开发 3.6PFMEA 3.APQP -第1部分1.2.2.4及1.2.2.6,2019/4/15,30,FMEA与GB/T18305 idt ISO/TS16949的关系,1. GB/T18305-2001 idt ISO/TS16949:1999有关条款 -4.2.4.4 多方论证方法 -4.2.4.5 工具和技术 -4.2.4.9.2过程设计输入 -4.2.4.9.3过程设计输出 -4.4.2.2 要求的技能,2019/4/15,31,FMEA与标准的要求,2.ISO/TS16949:2002(草案版)有关条款 -7.3.1.1多方论证方法 -7.3.2.2制造过程设计输入 -7.3.2.4特殊特性 -7.3.3.1产品设计输出-补充 -7.3.3.2制造过程设计输出 -7.5.1.2控制计划,2019/4/15,32,FMEA 在质量体系中顾客满意度的改进过程,获得顾客需求输入,DFMEA,PFMEA,控制计划,产品特性,过程变量,数据收集,进行适当的比较,更新PFMEA 控制计划 反应计划,不,过程怎样改变,确认/产品或服务的质量,反应计划,过程改变了吗,是,2019/4/15,33,FMEA与控制计划,FMEA和控制计划是帮助提供产品、过程或服务有关信息的两个主要工具。,QFD,DFMEA,PFMEA,控制计划,反应计划,2019/4/15,34,FMEA共同的要素,功能框图或过程流程图 产品或过程要执行的功能是什么？ 产品或过程功能失效的表现是怎样的？(失效模式) 顾客如何确认失效？ (后果) 失效产生的后果多严重？(S) 什么引起失效？(原因) 真正引起失效结果的可能性是多少？(O),2019/4/15,35,FMEA共同的要素,原因是被怎样预防或探测？(现行控制) 失效的预防各探测的效果怎样？(D) 全部失效风险的总和是多少？(RPN) 消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是会么？,2019/4/15,36,FMEA线路图,准备功能框图或过程流程图,确认任务或活动,用头脑风暴考虑所有可能的问题和忧虑,确定失效模式和原因,FMEA的开发步骤,确认现行控制,建立频度,确认探测方法并建立探测度,确认后果并建立严重度,NO,评定FMEA,FMEA的输入步骤,FMEA的分析步骤,完成FMEA分析,使用排列图:根据需求选择需改进之处,针对改进的目的完成FMEA分析,输入信息到FMEA表格,修改最初的FMEA,YES,2019/4/15,37,D FMEA表格(设计 FMEA),(2)-系统 (1)FMEA编号- -子系统 页码:第-页 共-页 -零组件-(3)设计责任-(4)编制者- (5)机种名及料号-(6)日期-(7)日期:编制-修订- (8)核心小组-,2019/4/15,38,P FMEA表格(过程 FMEA),(1)FMEA编号- 页码:第-页 共-页 (2)项目名称-(3)过程责任-(4)编制者- (5)机种名及料号-(6)日期-(7)日期:编制-修订- (8)核心小组-,2019/4/15,39,作业指导,7.1零组件名称及功能(D FMEA)列出欲设计的零组件,材料及其所能提供设计产品之功能 7.2潜在失效模式列出所有曾经发生且尚未防误以及未来预期发生之所有可能失效点 7.3潜在失效效应依产品最终使用者,外部顾客,内部顾客之优先顺序,以悲观的太度,并依实际资讯不猜测的考量失效之最严重影响程度,依序列出 7.4严重度(S)评分依所设定的严重度评分之标准评分(参考严重度评份表) 7.5重要性符号(分类)依顾客指定,法规及自我认定之重要性标准赋予适当的符号,2019/4/15,40,作业指导,7.6潜在原因分析运用脑力激荡法，以天真，猜测的相法列出所有曾经发生且尚未防误以及未来预期发生的所有可能失效原因，并以逻辑树分析至最终原原为止 7.7发生率(O)评分依过去类似产品失效原因别之统计数据，参照所设定的发生率评分标准评分(参照发生率评分表),过去未发生者以最低分计 7.8现行预防或管制措施列出目前类似产品之预防及设计验证(D FMEA)或过程管制(P FMEA)措施,如未实施预防及验证或管制,则填”无” 7.9探测度(D)评分以试作或过程不符合之统计数据(D FMEA)或顾客/市场抱怨之统计数据(P FMEA),参照所设定的探测度评分标准评分(参考探测度评分表).未发生者以最低分计,未实施预防及验证或管制者以最高分计,2019/4/15,41,作业指导,7.10风险顺序数(RPN)计算S*O*D 7.11建议措施依照优先对策原则,尽可能构思设计防误方案(D FMEA)或防