现场工作改善技巧实务.ppt

現場工作改善技巧實務,天马行空官方博客：/tmxk_docin ；QQ:1318241189；QQ群：175569632,第一章 生產力與工作方法,一.工廠經營與生產力的關聯,製造業首先以生產力作評估 -整體產銷生產力 -現場生產力 生產力直接表現在績效上 -現場績效 -個人績效 附加價值資源 -附加價值是員工收入報酬的源泉 -所有企業的目的都是在創造附加價值,二.生產力的評估,1.高精密/高效率生產設備 -資方的努力 2.高技術/高效能的工作方法 -生產技術幕僚/基層主管的努力 3.周詳嚴密的管理 -生管/物管等管理幕僚的貢獻 -基層主管也要參與 4.肯配合有幹勁的員工 -而且要適任/有能力,四.總製造時間的構成與生產力的關係,製造基本必要時間 由於設計或規格問題而發生之附加時間 由於低效率生產設備或工作方法的浪費時間 由於製造管理問題發生之浪費時間 由於作業員問題而發生之無效時間,A,B,C,D,E,五.現場生產力浪費的根源,1.由於設計/工程技術面所引發 -不必要的過剩功能 -超過必要嚴格的加工/檢驗標準 -不宜的作業標準 -不必要的多餘加工 2.由於製程品質不良所引發 -設備/作業員問題 -作業標準問題 -製程品質問題,3.由於效率低之工作方法之引起 -作業場所問題 -夾工具/輔助工具問題 -作業方法本身問題 -生產線不平衡 4.由於管理不良所引起 -停工待料損失工時 -機台故障損失工時 -製程安排不銜接的待工 -員工意願低落,六.提昇現場生產力績效的策略方向,1.從設計階段就考慮生產力 -更少的用料來組成 -更少的製造途程 2.從生產技術面提昇生產力 -更有效的作業方法 -模具/夾具/輔助工具設計/配置 -減少製程不良 -縮短準備作業工時,3.從工作方法面提昇生產力 -更少的細部作業程序 -更佳的人機作業配合 -更直接有效作業方法 -生產線平衡 從製造管理面提昇 -MRP物料管理方法,較少停工待料 -有效的生產排程及管制,使製程銜接良好 -預防保養機制,減少機台故障待工損失,第二章 現場工作改善的基本理念,一.工作改善的目標,1.消除浪費 2.提高生產力 3.直接降低成本 例如必要的多餘設計 4.縮短製程時間 更短的交期,更具競爭力 5.減少摸索時間 6.消除無效疲勞作業 包括危險的作業 無效的動作 7.更高的成就感/高報酬,三.工作改善六大步驟,1.選擇改善主題對象 2.觀測及紀錄現狀事實 3.檢討現狀問題點 4.提出改善構想方法 5.建立實施計劃 6.推動維護新方法,四.工作改善基本理念,1.五個 WHY的深入分析 -深層追求 -細分化(科學管理第一要素) 2.以事實為基準 -要有具體證據 -至少要紀錄事實細節 3.從合理的懷疑下手 4.必須有具體的改善對策 -不能只是抱怨(或反映事實)而已 5.追求永遠的再改善,五.從5W1H質問法產生構想,What Where When Who Why How,六.工作改善的著眼法則,1.刪除 2.少量化 3.多量化 4.合併 5.重組 6.替代 7.簡化 8.改換,第三章 運用稼動率分析技巧進行改善,一.稼動率分析的背景,1.一目了然,掌握問題重點,不在枝節打轉. 2.以現場實況調查為依據,分析調查操作/聽開的內容分配 3.運用科學方法,避免主觀臆測 4.深入檢討分析,做改善構思,二.科學化的稼動率分析,工作抽樣 1.在現場進行實際抽測,並記錄實況 -真實數據 -由大量數據歸納提煉出真相 2.以統計訓為背景的數據分析法 -從有效樣本推測目群體 -符合統計分析原則 -注意被觀測樣本的有效性/代表性,分析出真相(比率)找出重點 -先從最大的浪費下手 4.依重點再分析原因,找出改善對策 -特性要因圖的理念 -生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策,2.欄位說明 -A.觀測對象 作業員或機台 -B觀測事象內容 例如實際作業中準備作業中人停閑人不在 -C觀測時刻 大多一日一張表 -D觀測次數紀錄,三.稼動率調查紀錄表,1.基本格式,四.工作抽樣的進行程序,1.事前的準備 -A決定觀測對象 注意其代表性 -B決定觀測次數及進行時間 平常以3-10天為原則 觀測次數要約略符合統計需求 -C預測觀測,決定事項紀錄之具體定義 稼動/非稼動之分 必須具體,又簡潔宜觀測/紀錄 -D確定觀測次數及觀測時間/方式 例如:每天幾次,多久一次 再修訂觀測次數 -E備妥觀測次數表格,進行現場實地觀測 -A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線 注意隨機的統計要求 -B採取Snap Reading觀測紀錄 依照觀測紀錄表之事象區分 必要時問清楚稼動內容及非稼動原因 用正號做紀錄,五.稼動率分析的結果問題重點實例,六.問題的重點,1.有效的真正作業,才占29%(大警訊) -作業員仍很忙(稼動率占68%) 但實際生產力很低 -準備作業占20%,為何? -不良重修占14%,為何? 2.作業員的責任很小,已夠努力 -如廁/休息僅各站5%左右 -已是世界性寬放水準之內 3.停工待料占11%,為何?,第四章 運用程序分析與搬運改善技巧,一.整體製程的非效率因素,1.非直接有效的稼動 -準備作業 -不良重制重修 2.阻礙製程進行的勞動作業 -檢驗 -搬運 3.阻礙製程進行的停閑 -停滯 -儲存,二.程序圖所用程序符號,操作/加工 檢驗 搬運 停滯 儲存,1.操作加工,-(換模)準備作業/其他各項工作準備 -機台/人力操作(實際加工) -(不良重制/重修),2.檢驗,-停線檢查/不停線檢查 -作業員自主檢查/順次點檢 -線上品管人員的全數(抽檢)檢驗 -品保人員的製程稽查 -作業標準稽查,3.搬運 -自動搬運/人手搬運 -專人搬運/作業員搬運 4.停滯 -自主性停滯(例如:休息) -強制性停滯(例如:停工待料) -呆滯未處理 5.儲存 -存倉/政策性 -暫置現場 -管理疏忽,三.程序分析圖的結構,1.作業者 -作業者(以人為準) -料件(以物為準) 2.事象紀錄 -程序圖符號/編號(注意混用符號) -事象內容說明 3.問題點方向 -距離(佈置改善) -時間(各項作業) -困難危險(直接動作改善/夾工具設計),五.流程圖輔助工具,1.線圖(Flow Diagram) -直接繪出現場配置圖 -依料品(或作業者)工作走動路線,繪出路徑圖 -找出距離太長(或重複/逆向)問題 -進行問題點改善,六.程序分析的檢討要點,1.加工操作 1.省力化-裝卸工具/夾具 2.省時化裝卸工具/夾具 3.準備工時抑減 4.提昇良品率Fool Proof設計 -,4.停滯,1.期間 派工方法/進度管制法/橫式配列 2.時間 Layout 改善/搬運設備活性化 3.無停滯性 製程轉移設備改善 4.生產線平衡性 5.干涉性停滯 人機程序改善,七.場地佈置造成的非效率因素,-搬運距離 時間/人力/ -搬運次數 逆搬運 不必要的搬運 -裝卸作業 人力/時間 損失 設備,八.搬運程序圖,1.實例 2.紀錄分析要點 -用什麼搬運 -搬運耗用時間 -搬運距離 -搬運難度,九.搬運分析表,十.搬運檢討要點,1.距離 Layout 改善 2.次數 多量化 自動化 3.少人化 自動化 4.時間 裝卸方法/機械化 5.省力化,十一.搬運改善方向,1.非由 作業員搬運 2.避免重複搬運/逆搬運 3.運用自然力搬運 4.使搬運距離/次數/時間為最少 Activities Relation Chart 5.縮減Lead Time 6.減少搬運困難度與用力度,十三.搬運的盲點所在,1.裝卸 -搬運前的處理/搬運后的處理 -反而不被重視 -複雜的裝卸,反而比搬運更耗時費力 2.防止狀態 -以 料品放置的活性係數表示 -越低階的放置,越花人力工時 3.逆搬運 -盡可能避免,十三.物品放置的活性係數,0 散放在地上 1 放入袋子內 2. 放在棧板上 3. 放在車輛上 4. 放在移動的搬運工具上(輸送帶/滑台),第五章 人機程序圖與動作改善技巧,一.作業員效率低落的現象,1.人機配合不佳的停閑 2.多人配合不佳的等待 3.無效動素的存在 阻礙直接有效的動素的進行的動素 手的停滯等待 4.方法/操作標準的缺失 5.材料/工具/機台整體不佳的影響 6.心態/意願的問題,二.運用人機工程圖進行改善的目的,1.找出人員或機台的顯著等待狀態 2.找出合理的週程時間 3.1人多幾(或1機多人)的最佳安排,三.人機程序圖的基本結構,作業者 時間 機台,四.人機程序圖繪制要點,1.確認作業員/機台的作業單元 2.確認個作業單元先後順序及同時間關係 3.測定各單元時間 4.依時間繪入人機(相對)單元程序圖 5.檢討改善/構思新方法 6.繪出新方法程序圖,五.實例,略,六.動作改善原理,-排除下列動作單元或動素提高生產效率 1.非直接有效的單元活動素 例如:尋找/檢查 2.抑減會疲勞的單元或動素 例如: 不自然的姿勢/需小心的工作(需用力氣的工作) 3.去除停閑等待與無價值的單元活動素 4.改善會影響作業員情緒/安全的單元活動素 例如:故障/噪音,七.動作分析(對動圖 simo chart,八.動作改善的兩種方式,-目視分析 -動素分析,九.目視單元分析符號,加工作業含檢查 移動 等待 停止,十.動素,第一類 進行必要的要素 - 伸手 - 抓 取 - 移物 - 裝配 - 應用 - 拆卸 - 放手,第二類 阻礙第一類動素之進行 - 檢驗 - 尋找 - 選擇 - 計劃(思考) - 對準 - 於對,第三類 完全無益的動素 - 持住 - 休息 - 延遲 - 故延,十一 .針對動素的檢討改善,1.動作經濟原則 手的充分運用 最不疲勞的身體部位 最易取用的材料工具 儘量取代人手作業 2.減少第二類動素 3.去除第三類動素,十二.動作經濟原則,1.關於身體使用部位 (1)雙手應同時開始,並同時完成其動作 (2)除規定休息外,雙手不應同時空閒 (3)雙臂之動作應對稱,反向並同時為之. (4)手之動作應以最低級而能得到滿意結果為妥,動作可分下列五級: -A 手指動作 級數最低,速度最快. -B.手指及手腕動作 上臂及下臂保持不動,手指及手腕移動. -C.手指,手腕及前臂動作限制在肘部動作,肘以上不動,此通常視為最有效,不致引起疲勞之動作. -D.手指,手腕,前臂及上臂動作. -E.手指,手腕,前臂及軀幹之動作最耗體力,也最慢.,(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度. (6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳 (7) 彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實. (8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.,2.關於操作場所的佈置,(1)工具物料應置於庫定場所 (2)工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處. (3)零件物料之供給,應利用其重量墬至工作者之手邊. (4)墬送之方法應儘可能利用之. (5)工具物料應依照最佳之動作順序排列. (6)應有適當之照明設備.使視覺滿意舒適. (7)工作台及椅子的高度,應使工作者坐立適宜. (8)工作椅式樣及高度,應儘可能使工作者保持良好的姿勢.,3.關於工具設備,1.儘量解除手動作,而 以夾具或足踏工具代替之. 2.可能時,應將兩種工具合併之. 3.工具物料應儘可能預放在工作位置. 4.手指分別工作時,其各個負荷應按其本能,予以分配. 5.手柄之設計,應儘可能使其與手接觸面積大. 6.機器上槓杆,十字槓及手輪至位置,應儘可能使工作者極少變動起姿勢,且能 用機器之最大能力.,第六章 現時代下其他具體工作改善技巧,一.Single Set-up的背景,1.換模準備工時太長,本身就是非效率 2.在多批小量生產型態下,準備工時已成為效率最大負擔.,二 .Single Set-up的要領,1.內準備與外準備之分化 2.將內準備轉化為外準備 -互換零件之利用 -預熱 3.機能標準之實施,4.安裝工具之機能性採用 -分離/整合 5.中介工具之利用 6.調整作業之排除 -正確位置之決定 -使用專用定位置量規 7.機構的改善,三.實例,四.製程品質不良的四大主因,1.不會做/不熟練 2.冤枉做壞 -前制程不良之蔓延 -材料本身之不良 -機台精度偏失 3.疏忽做錯 4.不願做好 -意願/領導統馭問題 -組織氣氛問題,五.Fool Proof的背景需求,1.防範不良發生,比檢驗出不良/處理不良更重要. 2.很多的不良是由於疏忽不注意 3.很多的不良是由於作業困難麻煩而產生 4.以工具/導具/量具自然防止疏忽或減少作業難度,更為有效.,六.Fool Proof 防呆式設計方向,1.防止過多的製造 2.防止準備作業的錯誤 3.防止裝卸的錯誤 4.防止機台精確度/經密度的偏差 5.防止操作標準的偏差 6.防止不良品的過關,七.實例,略,八.強化製程能力維護,防範不良的發生,(一)背景 -1