生产运作管理---第二章 生产过程组织.ppt

第二章 生产过程组织,2.1 生产过程 一、产品生产过程： 广义：指从产品设计、选择并准备生产(生产技术准备) 开始到生产出成品为止的全过程。 狭义：从原材料投入生产，至生产出成品为止的过程。 产品生产过程的基本内容: 1.劳动过程:劳动者、劳动对象和劳动手段结合的过程. 2.自然过程：借助自然力产生某种变化的过程。铸件的自然时 效、油漆的自然干燥等。 具体构成： 产品生产过程劳动过程自然过程 工艺过程检验过程运输过程自然过程等待停歇过程,生产过程的含义： 1、劳动过程和自然过程的结合过程 2、劳动过程和价值形成过程的结合过程 劳动过程：劳动者 劳动手段 劳动对象 产品 价值形成过程：,二、工厂生产过程,1、 生产技术准备过程 2、 基本生产过程 3、 辅助生产过程 4、 生产服务过程 5、 附属生产过程.,三、组织生产过程的基本要求,1、 生产过程的连续性； 2、 生产过程的平行性； 3、 生产过程的比例性； 4、 生产过程的均衡性； 5、 生产过程的准时性。,1.连续性。 产品和它的零部件在生产过程各环节上的运动始终处于连续的状态，不出现或少出现不必要的中断、停顿或等待的现象。（时间、空间） （1）优点：缩短生产周期，减少在制品数量，加速资金周转；充分利用设备、物资，减少等待损失，改善产品质量。 （2）措施：符合工艺路线的总体布置；作业安排紧密衔接；提高机械化、自动化水平；采用先进组织形式；提前做好生产准备。 2.平行性。生产过程的各项活动各工序在时间上实行平行交叉作业。,3.比例性或协调性。生产过程各阶段、各工序之间在生产能力上要保持一定的比例性。具体体现在工人人数、设备数量、生产速率、开工班次上。 措施：注意产品生产规模和生产能力之间的平衡问题；加强计划管理。 4.均衡性又称节奏性。在生产过程的各个阶段都要保持按计划有节奏、均衡的进行。要求在相等的时间间隔内生产相等或递增数量的产品。投入、生产和出产。 5.准时性。企业生产过程的各阶段、各工序都按后续阶段和工序的需要生产。,2.2 生产过程的空间组织,生产过程的空间组织（也称生产结构） 1、目标： 从空间组织中获得最大的效益。 2、要求： （1）满足要求； （2）便于操作； （3）便于运输； （4）确保安全； （5）充分利用； （6）扩建余地。,2.2 生产过程的空间组织,生产与运作组织原则 1）工艺专业化原则(Process Focused) 这种组织方式是以工艺（作业、业务、职能）为中心组织设备设施、人员等生产运作资源,为每一工序（作业、业务、职能）提供一个工作场地。（是指按照不同的工艺性质分别建立工艺专业化的生产单位）,工艺专业化原则特点,三“同”一“不同”， 如：铸造车间、机加工车间、装配 车间。同类设备、同工种的工人、相同的工艺方法，只是 加工对象不同。,工艺专业化的特点：,1、优点：适应力强；设备利用率高； 生产系统的可靠性较高； 便于技术管理和技术交流。 2、缺点：运输路线长、运输工作量大、运输费 用高；生产周期长，资金占用大；生产 率低；管理工作复杂。,举例,车工段,铣工段,检验组,钻工段,原材料,磨工段,磨工段,半成品库,A B,B A,）对象专业化原则(Product Focused),把加工对象的全部或大部分工艺过程集中在一个生产单位中，组成以产品或零件、部件、零件组为对象的专业化生产单位。 特点：三“不同”一“全” 。齿轮车间、标准件车间、发动机车间。,对象专业化的特点：,1、优点： 缩短运输路线；提高连续性，缩短周期，减少在制品；专业化水平高；有利于按期、按量、按质、成套的完成生产；便于生产管理。 2、缺点：设备利用率低；适应性差（对品种变换适应性差）；工艺设备管理复杂。,举例,车 钻 铣 磨 检验,铣 钻 车 磨 检验,A 原 材 料 B,A 半 成 品 库 B,A生产车间,B生产车间,3）混合原则 又称综合原则，是综合运用工艺专业化原则与对象专业化原则，来建立生产单位的原则。按混合原则建立的生产单位兼有前两种专业化的优点，是一种较为灵活的专业化形式。它主要有两种形式： 1）在对象专业化基础上，采用工艺专业化原则建立生产单位。如齿轮车间又分车工工段、磨工工段等。 2）在工艺专业化基础上，采用对象专业化原则建立生产单位。如装配车间又分变速箱工段和总装工段等。,(4)确定 对象专业化设置生产单位的基本条件: 1.企业的专业方向已经确定； 2.产品的结构、产量、品种较稳定； 3.工种和设备比较齐全和配套； 4.生产类型是大量大批或成批生产 工艺专业化设置生产单位的基本条件: 1.企业的专业方向尚未确定； 2.生产的产品不稳定； 3.专业化程度较低； 4.生产类型是单件小批生产。,2.3 生产过程的时间组织,生产过程的时间组织的基本目标就是节约产品加工时间，缩短产品生产周期。其主要内容是确定各劳动对象在各生产单位、各工序之间的移动方式和投产顺序。而劳动对象在各工序之间的移动方式是生产过程时间组织的基础。它主要受产品数量、工序加工单件时间、工艺路线等的影响，产品或零件加工的移动方式一般有以下三种： 顺序移动； 平行移动； 平行顺序移动。,（一）顺序移动方式,一批零件在上道工序全部加工完毕后才整批地转移到下道工序继续加工（整批移动），这就是顺序移动方式。采用顺序移动方式，一批零件的加工周期T顺为： TS= n 式中，n零件加工批量； ti第i工序的单件工序时间； m零件加工的工序数。,举例,如下图所示，已知n=4,t1=10分钟, t2=5分钟,t3=15分钟，t410分钟，求T顺。 解：Ts=4（105十1510）160（分钟）,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2 M3 M4,T顺,t1,t2,t3,t4,（二）平行移动方式,每个零件在前道工序加工完毕后，立即转移到后道工序去继续加工，形成前后工序交叉作业。这就是平行移动方式(单件移动）。采用平行移动方式一批零件的加工周期Tp为： Tp = （n一1）tL 式中，tL为最长的单件工序时间，其余符号同前。,如下图所示，将上例中单件工序时间代入，可求得Tp。 Tp（1051510）（4一1）1585分钟,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2 M3 M4,T平,t1,t2,t3,t2,t4,t4,（三）平行顺序移动方式,顺序移动方式零件运输次数少，设备利用充分，管理简单，但加工周期长；平行移动方式加工周期短，但运输频繁，设备空闲时间多而零碎，不便利用。为了综合两者的优点，可采用平行顺序移动方式。 （两者结合,扬长避短）。平行顺序移动方式要求每道工序连续进行加工，但又要求各道工序尽可能平行地加工。具体做法是： （1）当titi+1时，零件按平行移动方式转移； （2）当titi+1时，以i工序最后一个零件的完工时间为基准，往前推移（n一1）ti+1作为零件在（i1）工序的开始加工时间，见下图,0 20 40 60 80 100 120 140 160,M1 M2 M3 M4,T平顺,t1,t2,t3,t4,平行顺序移动方式下的加工周期,Tps= n （n1） 以下图为例，将上例数值代入，得 Tps4（1051510） 一（4一1）（5510） 100分钟,三种移动方式的比较三种移动方式的适用条件,练习1,1、设某种零件批量为5件，加工工序数为4，每道工序单件加工时间为t1=6小时，t2=10小时，t3=8小时t4=16小时，试求三种移动方式下该批零件的加工周期？,答案,Ts=5*(6+10+8+16)=5*40=200小时 Tp=(5-1)*16+40=4*16+40=64+40=104小时 Tps=5*40-(5-1)*(6+8+8)=200-4*22=200- 88=112小时,练习2,某厂生产铰刀的加工批量为100件，单件工时定额见下表，试计算出三种移动方式下的加工周期？ 注：热处理每次100件,作业,某零件批量为6件,共5道工序,各工序的单件工时分别为:t1=5分, t2=2分, t3=5分, t4=3分,t5 =4分,试计算该批零件不同移动方式的生产周期(工序间其他时间不计).,不同零件在多种工序上加工的 周期的计算,周期的计算,2,7,12,13,6,10,12,13,16,11,15,20,27,33,17,22,30,35,42,21,25,32,38,46,周期的计算,4,8,13,17,6,9,10,14,16,13,19,26,30,35,2