2010年运行车间工作总结和2011年工作规划.doc

2010年运行车间工作总结和2011年工作规划2010年运行车间工作总结和2011年工作规划 2010年我们板材公司经历了自建厂以来最艰难的时期，是整个钢铁行业发展中极为不平凡的一个时期。全球性金融危机的影响继续呈现恶劣态势，公司的生产经营形势持续低潮，利润出现赤字，运行车间和板材公司一起经历着钢材市场产能过剩给企业的经营发展面临严峻的考验。按照首钢总公司、首秦公司要求全方位开展增收节支、降本增利工作，为更好地完成2010年各项工作的安排，运行车间广大职工深入落实科学发展观，同舟共济，群策群力，为最终渡过经济发展的低潮而不懈努力。2010年运行车间从车间管理层到一线岗位职工，认真贯彻落实首钢总公司、首秦公司文件精神，认真学习朱总讲话，根据车间专业特点，以设备维护为本，确保设备稳定、检修质量、备件管理以及节能等各项指标，做好电气、动力、液压等设备管理工作。在车间广大职工的共同努力下，实现了在设备故障停机工时、吨钢电耗、吨钢煤耗、吨钢水耗等主要技术经济指标的完成方面的最小化（如表1所示），这也是我们一直坚持和开展的节能降耗工作所获取的重要成果。表1月份指标计划实际节省1月份停机工时2h0.2h（1#推钢机限位故障）吨钢水耗0.13 m3/t 0.13 m3/t 0 m3/t 吨钢煤耗10 kg/t 9.77kg/t0.23kg/t 2月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13 m3/t 0.18 m3/t -0 .05m3/t 吨钢煤耗9.8 kg/t 12.12kg/t2.32kg/t 3月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13 m3/t 0.16 m3/t -0 .03m3/t 吨钢煤耗12.3 kg/t 11.47kg/t0.83kg/t 4月份停机工时2h无停机工时吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗10kg/t 12.07kg/t-2.07kg/t 5月份停机工时2h1h（前对中变频器故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.13m3/t 0 .0m3/t 吨钢煤耗9kg/t 9.78kg/t-0.78kg/t 6月份停机工时2h1.15h（前压下励磁线着火对地）吨钢水耗0.13m3/t 0.21m3/t -0 .08m3/t 吨钢煤耗10kg/t 12.16kg/t-2.16kg/t 7月份停机工时2h0.6h（矫直机联轴器故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.2m3/t -0 .07m3/t 吨钢煤耗10kg/t 7. 67kg/t2.33kg/t 8月份停机工时2h0.55h（4#电磁站进线断路器跳闸）吨钢水耗0.13m3/t 0.11m3/t 0 .02m3/t 吨钢煤耗10kg/t 7. 06kg/t2.94kg/t 9月份停机工时2h0.2h（轧机输入三组电源模块故障）吨钢水耗0.13m3/t 0.10m3/t 0 .03m3/t 吨钢煤耗9kg/t 8. 3kg/t0.7kg/t 10月份停机工时2h2.7h（加热炉6#推钢机电机转子端环断裂）吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗9kg/t 8. 35kg/t0.65kg/t 11月份停机工时2h0h吨钢水耗0.13m3/t 0.12m3/t 0 .01m3/t 吨钢煤耗10kg/t 8. 43kg/t1.77kg/t 运行车间负责板材公司风、水、电、汽的供给和设备维护检修工作。2010年运行车间领导班子其他成员一起带领车间12个班组各岗位人员，为板材公司暨中板公司顺利生产、创高质、消化首秦板坯提供了坚实的设备保障。现将车间全年工作总结如下：一、坚持不断开展技术革新和设备改造，全面提高设备运行质量运行车间电气控制改造项目包括：1、加热炉天然气改造 在2010年我公司将加热炉天然气改造作为本年度重点改造项目，自今年春节后开始全面进入设计、施工阶段，由于各部门密切配合，施工进度非常迅速。运行车间作为公司电气设备维护、维修单位，天然气改造所涉及的电气、仪表以及各种执行阀由其全部负责，运行车间面对工期紧、任务重、施工难度大、质量要求高等困难，在我的带领下与设备部一起制定了详细的电气系统改造方案以及周密的施工进度计划表，为顺利完成加热炉天然气电气改造奠定了基础。运行车间在加热炉天然气电气控制系统设计方面以操作简便、运行稳定为出发点，自行设计PLC控制柜电气图纸（PLC控制柜元件由锦计安装），采用以西门子S7300 PLC为控制核心，将各种传感器信号经过隔离后和PLC相应的模拟量模块进行联接，尽量避免了外界干扰信号，保证各种数据显示准确，最后通过人机界面WINCC画面对相关数据进行控制和显示。该WINCC系统界面包括主画面、工艺参数画面、流量统计画面、报警监控画面、报警记录、历史记录六个画面组成，其中对主要数据燃气压力、燃气流量、燃气温度、流量统计等进行显示并对变化趋势进行归档记录，对加热炉各个故障点的类型、发生时间、数值大小进行时时记录，为操作人员进行数据查询以及事故原因分析提供了依据。同时为了操作人员操作方便，控制器采用手动(手操器)给定和计算机（PLC）给定两种控制方式。在公司各部门的通力协作和运行车间全体职工的共同努力下，六月份1#、2#加热炉电气设备调试阶段全部试车成功，已经具备点炉运行条件。2、推钢机限位控制改造 一月份由于1#推钢机限位故障造成停机工时0.3h，我车间及时根据设备运行实际情况，对推钢机限位进行了合理改造。加热炉推钢机作为公司重要设备负责加热炉钢坯装炉工作，推钢机通过前进、后退限位作为钢坯到位保护装置，采用闭点控制到位后断开，由于原推钢机控制系统采用直流供电，限位点块容量小断开瞬间容易产生电弧，长时间运行后易导致限位触点粘连，造成限位保护失效，给加热炉的稳定运行带来极大危害，综合考虑后我组织车间人员对限位触点控制部分进行了交流改造，延长了限位触点寿命，保障了设备的稳定运行。3、加热炉仪表与供油泵电源单独安装 二月份运行车间在生产线安全隐患治理工作中，积极组织车间各班组查找隐患，自动化仪表班针对专责设备，考虑到加热炉供油系统稳定与否直接关系到钢坯加热的效果，同时还关系到对公司周围的环境间接影响，体现着公司的整体形象，由于我公司加热炉供油泵电源与2#台仪表电源取自同一个空开，空开出现故障将同时影响仪表显示和供油泵，运行车间利用月底检修时间改为两路供电，避免了可能造成的设备隐患。4、3#冷床翻板机标线仪监控改造 3#冷床翻板机因翻板时钢板拉不到位，造成翻臂翻起时钢板下落，冲击翻板机底座造成翻板机地基下沉，多次浇筑地基不能从根本上解决问题，多次召开专题会解决次问题，单经理提出要在翻板机侧面安装激光标线仪，拉钢板时使操作工有明显的标志位，避免拉钢不到位对翻板机地基造成冲击。运行车间根据单经理建议在翻版机北侧安装激光标线仪，为提高操作精准度在标线仪旁边安装监控摄像头，同时在8#操作台安装监视器。安装标线仪后规范操作避免了拉钢不到位对造成翻板机冲击，长时间使用翻板机地基未出现异常。5、4#操作台电气控制系统移位 四月份随着首秦公司和山海关深加工公司项目的相继开工，板材对其在人员方面进行了大力支持，生产线出现人员不足，生产部在综合考虑实际情况后对4#台控制进行移位改造，运行车间在接到任务后积极组织本车间技术人员到现场进行考察研究，利用检修时间将1#冷床输出辊道控制移至矫直机操作台，弥补了由于人员不足对生产线的影响。6、矫直机、圆盘剪、碎断剪测速机联轴器改造 五月份矫直机测速机联轴器多次发生故障，矫直机、圆盘剪、碎断剪测速机是作为矫直机主电机速度控制反馈信号重要组成部分，一旦发生工作不稳定就会给直流调速系统造成故障不能正常工作。由于使用年久，原来的联轴器已损坏，无法修复且与新改造的测速机轴端连接不匹配，经常发生联轴器损坏的故障，严重影响到了正常生产，而且原联轴器和新采购的联轴器轴向径向调心能力差常造成测速机轴径向受力不均匀而损坏。给设备维护和备件损耗带来困难和损失。运行车间根据实际情况，经过现场观察和原因分析，利用高压泵现有吸排阀100604不锈钢弹簧，同时自行绘制图纸，加工两端部尼龙轴端端盖，制作三套柔性联轴器，经过安装调试和使用，完全满足技术要求。经过长时间使用状态良好，未出现接手断裂现象，保证生产稳定运行。7、地下油库自动倒泵系统改造 六月份运行车间对地下油库控制系统进行了改造。地下油库现安装有多套重要设备的润滑系统，特别是主电室润滑、压下润滑等重要润滑设备，直接关系到生产的顺利进行。原有的电气系统虽然是一用一备，但是由于设计问题，只能保证在主泵接触器断开时，备用泵投入使用。在泵体不做功或电机烧损等特殊情况时，备用泵却无法投入使用，不能真正保证供油系统压力的稳定，成为影响生产的重大隐患。运行车间在原有电气系统的基础上，安装中间继电器、时间继电器，将压力低信号引入控制系统，实现备用泵自动投入，并及时报警，从而在根本上保证了系统的稳定。8、联合泵站PLC控制盘改造 原有的联合泵站电气控制盘，因使用时间较长，器件老化严重，运行稳定性差。运行车间借中修的契机，将原有盘面整合、完善，使之自动化程度与稳定性大幅提升。运行车间针对此次改造进行了大量的前期准备工作，从电器图纸设计，到控制程序的编写均自主完成。利用中修全厂水系统停运后，联合泵站设备全部停电。经过自动化仪表班三天的紧张施工和精密调试，控制柜安装完毕，30余根电缆、300多根线路全部准确对接无误。原有的老式仪表，被全新的HMI人机界面所替代。系统经调试，已满足生产需要，自动化程度与稳定性大幅提高。9、提升泵站双液位控制并加语音报警 运行车间对浊环提升泵站水系统电气控制系统进行了完善。将浊环电气控制系统采用双液位控制，即第一个液位计进行PID闭环调节，由1#泵将浊环蓄水池水位控制在2.4米，此时2#泵处于备用状态，当液位上升到2.8米时，2#泵自动启动，第二个液位计进行PID调节，水位控制在2.8米，当液位恢复到2.4米时，2#泵停止，液位仍由1#泵进行调节，实现了备用泵自动控制保证了水系统的稳定运行；同时，在高压值班室原有计算机WINCC界面增加语音报警提示功能，将重要设备事故报警信息进行语音报警提示，帮助值守人员尽快解决问题提供了帮助。10、地下油库、高压除鳞液压站液位计改造 我公司地下油库、高压除鳞等地液压站油箱液位监控为投入式液位传感器，传感器浸没在油箱内检测油脂液位。长期使用中因为油箱内部加热装置或溢流阀故障造成油箱温度异常升高能到70-90度左右，液位探头正常使用最高温度为60度左右，因温度升高造成液位计损坏。生产线有投入式液位计26台，每台使用寿命1-2年，损坏频繁为此决定立项改造。经过研究查找资料周密计算决定在油箱外安装微压传感器，检测油脂对箱底的压力，根据P=pgh压强公式换算成液位，因为压力传感器外置，彻底解决了箱体内温度过高造成传感器损坏的问题。经过多次试验调整计算参数最终的出精确的液位高度。利用中修各液压站清洗的机会对液位计进行改造。11、佳木斯电机转子转子端环加固 3#炉推钢机电机为佳木斯公司生产的绕线电机，型号为YZR355M-10，功率为90KW。生产中曾将先后二次由于转子端环开裂，导致电机转子开路，严重影响了正常生产。对电机解体后分析研究，发现电机转子端环处于悬空状态，位于转子铁心与电机轴之间，当电机运行时，转子端环将受到转子磁场力以及电机旋转离心力的作用，由于推钢机电机运行方式为短时间频繁运行，因此端环频繁受力，最终导致薄弱环节转子端环封接处开裂，造成转子开路，属于电机制造工艺缺陷。在无法改变端环位置的情况下，运行车间通过焊接支架方式对悬空的端环进行固定，同时做好端环绝缘处理，避免了长期震动受力端环开裂。12、22#天车保磁给磁控制系统改造 22#天车是成品加工车间生产过程中重要的电磁吸盘起重设备。在使用过程中经常发生失磁、掉电和控制失控情况，严重影响到正常生产，同时由于经常发生失磁、坠物险兆情况，给地面工作人员和设备构成严重威胁，在此期间成加车间、制造部安全专业多次反映和提出存在的问题。主要原因是设备本身存在设计缺陷，当保磁电池组容量下降，电压下降到额定电压85%时所用控制系统就会出现误动作，并且需要长时间充电过程才能进行下一次工作过程，同时电池组经常工作在过放电情况下，使用寿命严重降低，每年需要更换新电池组。运行车间在原控制系统上增加一套220v直流控制电源，并利用二级管单相导电特性将增加的辅助电源与控制系统并联使用，正常情况下电池组不再参与工作，始终保持在应急状态。通过改造设备存在的故障和隐患全部排除，使用良好。 运行车间动力系统改造项目包括：1、加热炉供回水压力流量控制 加热炉3台炉平时多是两用一备，备用炉用水与平时使用时相同，无形中浪费了很大能源。在满足加热炉用水需求的同时，尽量减少向炉子的供水量，通过2#台操作人员调整炉子用水量，供回水实现压力、液位的闭环控制，减少电能消耗。由运行车间与制造部、设备部、理化中心协作完成该项改造，将原来225kw电机于与另135kw电机供水改为一台225kw水泵供水，该水泵电机频率电流也有所降低。同时回水泵两台135kw电机也停下来一台。经过计算，每天节电4000度左右，按0.72元计算每天减少电费2880元。2、辊道地沟冲渣泵时间控制 原3#加热炉运行时要求冲渣泵24小时开启，运行车间通过观察渣量及冲渣时间，认为可以进行调整冲渣泵工作时间以节约能源，减少损耗。通过程序设定将冲渣泵运行时间改为每2小时运行20分钟，检修及其它情况接调度室指令随时启停。改造完成后大大减少电能消耗。通过该项目的实施，原来135kw电机长期运行该为供水改为每2小时运行20分钟。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。3、浊环供水泵代替过滤泵 公司过滤系统由一台45kw过滤泵向过滤装置提供动力，由于过滤系统所需功率较小（按流量计算约在20kw左右），而且要求生产时要必须投入。为节约能源运行车间技术人员通过计算现有浊环供水系统流量压力可以满足其使用，制定了通过管道连接由浊环系统向过滤系统供水方案。通过该项目的实施，将原来过滤系统45kw泵停下来，浊环供水系统135kw泵使用时电流仅增加5安培，这样大量节约了能源。每天节电1400度左右，按0.72元计算每天减少电费1000元。二、全面加强基层党建，车间职工队伍精神面貌焕然一新运行车间职工近118人，涵盖仪表自动化专业、锅炉专业、空压专业、水系统、高压除鳞、各电磁站、主电室、变电站等14个班组，在板材公司的机制体制改革过程中，不同专业、不同车间的职工汇聚到运行车间，车间领导班子坚持从严管理、加强班组间的团结协作，坚决杜绝各种影响团结的行为发生，特别是领导班子以身作则，身先士卒，坚持与职工共同奋战，在重大检修项目开展过程中，车间领导坚持与职工同作同息，时常连续工作到第二天凌晨，正是这种扎扎实实的带兵作风，使现在的运行车间形成了一股无坚不摧的合力，干部职工心往一处想，劲往一处使，在某班组遇突发设备故障时，其它班组职工总能自发地加入到抢修队伍中，直到故障得以彻底解决。三、全面落实安全文明生产工作并积极开展5S整顿 运行车间作为公司九大B级危险源点部门之一（运行车间占得其五），同时承担着最具有高空作业代表性的全厂桥吊设备的维护、检修工作。运行车间从领导、安全员、到班组岗位职工，深刻认识到安全生产工作的重要性，车间领导始终把安全工作放在首要位置来抓，广大职工时刻意识到安全生产工作的危机感和责任感。作为公司的生产基层，我们认真组织全员学习，积极领会其岗位安全规程的要领，要求班组全员不仅对本岗位的安全规程要会背，而且还要认真落实到实际工作中去，作到一丝不苟。此外我们还加大了对新入厂的同志的车间级和班组级安全教育工作。同时今年班组人员变化较大，对新来的同志我们都按要求对其进行了严格的车间级和班组级安全教育。运行车间与公司安保部组织电工岗位人员进行安全知识竞赛活动等活动，提高特种作业人员安全防范意识。扎扎实实做好日常安全管理工作，狠抓检修过程中的安全规范管理，以及安全规程的执行情况，检修中的现场复杂，人员密集，安全工作是一个难点，但是由于全线对安全制度的落实抓的严格，执行制度一丝不苟，形成了很好的安全氛围，并且根据检修工作中的实际情况制定出严格的行之有效的安全措施。同时在工作中切实配合5S推进办公室的工作展开，结合公司的文明生产工作安排，全面落实“5S”现场管理理念的精髓，努力改善设备环境，提高设备稳定以及员工的工作热情。通过一系列制度措施的落实，2010年运行车间无重大人身伤亡事故，无重大火灾、触电及机械事故，确保了车间安全工作的稳定。四、全面开展岗位技术培训学习，提高员工技术业务水平运行车间对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”的方针，为保证处理问题及时准确，时刻注意加强车间各班组业务学习，从而整体提高全车间队伍技术业务水平，针对部分班组成员业务不精，工作中不求甚解的状况，通过实战，让他们进一步清楚自身业务知识的掌握程度，认识到不足