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吸收塔安装施工方案 1吸收塔的制作 1.1下料与加工: 检查钢板、型钢的规格、钢号、化学成分，强度级别等技术条件，不得使用有重皮、凹坑、裂纹严重腐蚀，伤痕等缺陷的金属材料；报审合格后方可使用。 按设计图纸尺寸和规定，选材下料、拼接，保证允许误差值和预留加工量，钢板对接焊缝正好在H型钢的中心线上。金属材料需要拼接时，焊缝之间的尺寸不得小于下列规定：金属板材不得小于300500mm或按设计规定；型钢不得小于500800mm或按设计规定；零件长度在1000mm以内的尽量不拼接；卷板圆管对接时，其纵向焊缝应错开120180。 下料采用半自动火焰切割器切割，切割完后，必须先消除切割口内应力避免焊缝应力过大而产生的不可校正变形。 1.2底梁与底板的制作 底环梁设计为H250*250形式，为了保证环梁各个方面数据尺寸的要求，考虑采用下料加工自制，按1比1的比例划出环梁的大样图，按图纸要求等分圆周，依据原材料的尺寸截取2米长一段圆弧，用薄板做出样板，然后在原材料上划线下料。利用一段大样图，搭设组对平台，将该段圆弧线引致平台，沿线焊接限位挡板，利用各个方向的挡板分段组对环梁，组对好的环梁要给翼缘板和腹板间加装临时固定斜撑，防止焊接变形。焊接完的环梁还要回到组对平台进行火焰校正，确保弧度满足要求。校正好以后进行预拼装。 格栅梁可以用环梁大样图量出实际长度，然后下料。 底板由于实际采购的板材长度满足不了图纸的要求，需要拼接，所以下料前要进行预排版，根据材料的实际长度结合格栅梁的位置，确定每一带板的拼接数量和拼接位置，既要保证拼接焊缝在格栅梁上，有不能与相邻的底板产生十字焊缝。底板的尺寸要控制好，保证在安装时板与板之间的间隙符合要求。底板切割及加工破口时要求采用小号刀嘴，亦可切割与坡口加工一并进行，以减少对板材的热影响，有利于减少底板的变形量。底板加工完，背面喷砂除锈再按要求刷防腐漆并报请监理确认。 1.3 壁板的制作壁板下料时要求每张板都要检查对角线是否符合要求，对角线不符合要求的壁板在安装时会影响组对的质量。划线检查合格，方可切割，要求在切割时保证切割面的质量，不能有凹陷缺陷，一旦产生该缺陷应及时修补。还应控制好每张壁板上端和两个侧端的坡口角度和形式，过大和过小的坡口都会影响焊接的质量和效率。切割完的壁板送至卷板机加工。本吸收塔最厚壁板设计为20毫米，宽度1970毫米，据此卷板机选用NT2500/25，该机型最大卷板宽度为2500毫米，最大卷板厚度为25毫米，能保证卷板的质量。先利用模型把壁板的两端卷好，然后卸掉模具再卷制整张壁板，实际有时统一把一批板的两端先卷好，卸掉模具后再统一卷制剩下的部分。不论是卷哪一部分，都要求按“多次少量，循序渐进”的原则进行加工，杜绝大幅度一次成型的做法，这样既损害设备，更不能保证加工质量。卷好的壁板竖直放置在枕木或硬化的地面上，进行除锈刷漆工作。壁板在加工时要随时编号，便于运输和安装时分拣。1.4加强筋的制作 吸收塔加强筋制作的重点是环型加强筋，该加强筋分两种形式：C型和T型。制作时可依据底环梁的制作方法，划出等大的圆弧，搭设平台，按实际图样制作，焊完后同样要求火焰校正。竖型加强筋制作时主要是控制直线度，由于该构件焊接基本上是单一的位置和方向，容易产生单边受热弯曲。防止焊接变形最为重要。 1.5 内部大梁的制作 内部大梁设计为方箱梁，方箱梁的制作过程技术难点主要是如何控制焊接变形。 组对时把大梁躺着组对，先对接侧板，然后组对上下面板，待这三块板组对好后，按图纸尺寸加装内部筋板，并把内侧的焊缝及时焊完，最后组对最后一侧的侧板，该侧板在组对时要按实际的大梁内部筋板位置开好塞焊孔，确保最后一块板与内部筋板的连接。为了满足后期防腐打磨的要求，方箱梁的箱体壁板在组对时采用角对角的形式，这种形式既能保证焊接的强度，又能自然形成圆滑过渡，减少后期的打磨工作量。由于百万机组的吸收塔直径较大，内部大梁相应较长，在焊接后不可避免的会发生焊接变形。可采取多项措施进行后期的调校，例如在一侧焊接完成后发生了弯曲变形，翻身焊另一侧时可在弯曲最高点加高枕木，使该处受自身的重力稍多，实施反变形；还可以在完全焊完冷却后用火焰来校正，火焰校正时要把握好火候，不能红透，多采用点辐射法。校好的大梁如不及时安装，在堆放时要注意垫平垫实，上面不能压太重的构件，防止发生二次变形。 1.6平台栏杆的制作平台制作时要求槽钢卷制的弧度准确，误差不能超标，圆弧或大或小均会影响牛腿的方向位置，导致下一格无缝安装。平台在地面采取分段组装，在平台上把平台分段组装焊接好，并铺好格栅板，然后分段吊装就位，该工艺方法可以显著的提高工程进度，同时还大大减少了高空作业工作量。 栏杆的制作要求焊缝平滑、饱满、不拉手。接头处圆滑过渡，立柱和横杆做到横平竖直，整体美观大方。2吸收塔的安装施工顺序： 基础验收底梁安装基础二次灌浆底板安装组装焊接顶部椎体与烟气出口组装吸收塔筒体，同步安装加强梁、接口、内部大梁、平台栏杆等附件 峻工验收 2.1基础验收 基础上应有明显的中心线及标高线，应有沉降观测水准点。基础表面不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。基础的标高、地脚螺栓的尺寸、纵横向轴线、基础的水平度等都应符合设计要求，对不合格的基础一定要返修至合格后才能安装设备。基础交接验收需填写基础验收记录表，并有业主、监理单位、施工单位签字。 2.2吸收塔底梁安装： 2.2.1在底板环形梁的底部每隔20方位预埋垫铁并垫好垫铁，用来调整环梁到标准标高。 2.2.2将底板环形梁与格栅支撑梁吊放至安装位置，调整环形梁位置，使其与基础中心距离误差在范围内，并调整环形的标高与水平度，使其标高、水平度误差均在范围内。 2.2.3调整完毕后，将环形梁与底部预埋件及垫板点焊，各环形梁间点焊并焊接。焊接完毕后，复核尺寸是否变化，若变化，将其调整在范围内。 2.2.4在底板环形梁上表面划出筒内壁直径，并用洋冲冲铳眼以标出，0、90、180、270方位。 2.2.5在环形梁上标出南北向格栅梁的安装位置，并用钢丝线拉出。以作南北向格栅安装的参考，进行格栅梁的就位。 2.2.6将格栅梁调整至标高，然后点焊预埋件、垫板、格栅梁。 2.2.7所有结构点焊后,整体复核格栅安装尺寸，合格后进行格栅梁的焊接工作。格栅梁焊接结束，将基础埋筋按图弯曲，并与底板梁焊接，焊接工艺要求保证底板梁不产生变形。 2.2.8底板梁安装结束用洋冲冲铳眼作出底板梁中心点0、90、180、270各点位置标记。 2.2.9对底板梁进行二次灌浆及三次灌浆料表面处理，三次灌浆抹面结束后，应立刻清理底板梁的上表面，以避免底板梁上表面溅落的混凝土砂浆凝固。 2.3 底板安装 2.3.1检查基础三次浇灌层上表面平整度，其偏差值应在范围内。 2.3.2清理格栅梁上表面，不允许有砂浆及其他杂物沾于其上。所有的焊接处的油漆都要清理干净。 2.3.3用墨线在底板梁上弹出底板的安装位置。 2.3.4将底板按位置线吊放在底板梁上，留好焊接间隙，为了保证底板与混凝土表面密实结合，无起弓突出现象，必须用配重块将底板压实，底板与混凝土表面不得有空鼓现象。在格栅支撑梁方框内，底板平整度要符合要求。 2.3.5将底板与底板梁点焊定位，并把焊缝间的杂质全部清理干净，所有的底板全部定位完成后检查底板的间隙是否均匀一致,合格后可进行焊接；为防止底板产生焊接变形，底板的纵向焊缝尽量赶到底板梁上，焊接顺序须按焊接要求进行，焊接过程中须进行清根处理。 2.3.6在底板未全部焊接完毕之前，雨天及夜晚须用防雨油布罩住底板，并防止水进入到底板与基础间，产生雾气锈腐焊缝。 2.3.7底板焊接结束后，对接焊缝与塞孔焊接的焊缝须磨平。 2.4 吸收塔主体安装： 主体安装利用液压提升设备法采用倒装法。该方法具有：工艺成熟、施工效率高、安全风险小、施工质量高等优点，在类似工程中被普遍采用。本工程拟使用的液压提升机由若干个液压升降缸组成，可根据不同项目箱罐重量或是同一个项目箱罐在不同阶段的重量灵活机动的增加投入使用的液压缸数量。整套设备采用电脑中央集成控制，耐高压钢丝胶管供油，油路系统简洁可靠，运行平稳安全，既可统一升降，又能个别手动微调。该设备要求专人操作，定期保养，发生故障，立即维修，不得带病运行，以确保设备的运行状态优良。 吸收塔设备由加工制作厂加工成片状半成品部件运到现场后，经检查验收合格后，方可进行施工，壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。 先在底板上划出每一节椎体的下口圆周线以及筒体的圆周线备用。将第一节椎体壁板依据对应的圆周线组对好（纵缝的组对详见后述壁板组对），在圆周线内侧均布液压顶，由于锥形壁板有角度，加之每个顶升点受力不是太大，可以不用涨圈，直接把连接板焊在壁板上液压顶的承重托作用在连接板下方。第一节椎体纵缝焊接完成后再进行第二节椎体的组对，依据底板划出的第二节椎体的下口圆周线，采用同样的方法把第二节椎体组对好，但要留一条纵缝不组对（称之为调节缝），用来调节其他纵缝焊接后的收缩误差。在确认各项准备工作完成无误后开始顶升，当第一节椎体顶升到稍微高于第二节椎体时停止顶升，在第二节椎体的上口放置数个20毫米*40毫米厚度3毫米薄板（控制横缝的间隙保持一致），同时在第一节椎体的下口和第二节椎体的上口每间隔200毫米错位焊接限位挡板（以保证对口时内侧齐平）。缓慢下降第一节椎体，直至全部落在第二节椎体上，然后铆工分两组从第二节椎体调节纵缝的对面开始向两侧组对横缝，在调节缝处结束，无论横缝还是竖缝，组对时不能错边，间隙要控制好。横缝组对结束后把调节纵缝组对好并于焊横缝前焊完外侧底层焊道，然后再焊横缝。在所有焊接完成后，松开顶升设备，降至初始位置，向外移至第二节锥体的圆周线内侧，再托牢这一节的连接板。铆工同时组对第三节，具备条件后顶升已安装好的第一、二节椎体，与第三节椎体组对。按照上述步骤完成锥顶的安装。外部的加强筋同步跟进。 2.4.1吸收塔筒体安装 吸收塔筒体为圆柱型，直径有一部分变化。在底环梁上划出筒体内壁圆周线，依据以往施工经验，不直接在底环梁上组对焊接壁板，而是使用300mm400mm高、400mm长的垫件（工字钢加固而成）居中每2m均匀放置在筒体圆周线上，并与环形梁焊接固定，再把圆周线引升至垫件上平面，并在线的内侧焊上临时限位块，安装壁板时将壁板放置在垫件上，这样可以让壁板与底板间保留间隙，为方便施工器具及施工人员进出。 塔筒体竖直且重量越来越大，安装该部分时要才用涨圈来顶。涨圈由200#槽钢依据吸收塔内壁直径卷制而成，为了加大强度，在槽钢的内侧每隔一米加筋板，再用12厚宽250mm的板条板槽钢内侧封住，变成箱型梁结构，涨圈分等长两两段，每段的端头加封板。涨圈与壁板的连接板俗称骑马，骑马为凹字形，选用24mm厚的板制作，凹进去的宽度和深度要与涨圈匹配。涨圈涨紧在壁板上，骑马竖直卡住涨圈，上下端与壁板接触焊接，要求骑马焊接位置打双面坡口，可焊接长度每段不少于250mm，骑马每个1米安装一个。涨圈的张紧依靠直径方向放置的两只千斤顶。先把两段涨圈放到临时托板上，两端都留间隙，在两端的间隙处放置16吨千斤顶，同时挤压涨圈，并不时的朝外敲打涨圈，以保证与塔壁贴合紧密。顶升时液压顶的脱钩托住涨圈下方往上顶。 安装吸收塔筒体最上面的一层壁板，把壁板按图纸顺序排列在垫件圆周线上，然后组对竖缝。每条竖缝不仅要留足图纸要求的间隙，还要考虑加上焊接收缩量。考虑到组对点焊时的收缩，每条竖缝后组对一端的间隙要稍大于先组对端1-2mm。 组对最后一条竖缝时测量整体的周长，通过该竖缝进行调节，使其组对结果在误差允许的范围之内。同时测量壁板水平度、垂直度，如果不符合设计要求用调手拉葫芦板或调节杆调整垂直度及水平度。 全部竖缝点焊好后，利用模形弧板校正壁板竖缝处的圆弧度符合图纸要求弧度，并在竖缝处加封板，每条缝按上中下封三个点，以控制竖缝的变形。竖缝焊接时，先焊外侧底道，然后对内侧焊缝进行打磨清根，清根完毕后，进行内侧焊接，直至焊接完毕，最后完成外侧的焊接。 所有焊接完毕后，对第一层围板进行安装尺寸测量记录，测量筒体的上下外圆周长、上口内直径、上口标高及水平度、筒体垂直度。 焊接结束待焊缝冷却后，卸掉封板打磨焊缝和焊点，安装胀圈。先在壁板上根据液压顶顶托的最低高度定好胀圈的安装高度，焊上临时固定支点，把胀圈放置在支点上，用两个千斤顶（千斤顶放在直径位置）把胀圈胀紧，焊接骑马。 把液压顶均匀分布在塔体圆周线内侧，烟气进口位置可稍微密集一些，其他位置均匀布置。液压顶底座与底板用卡板卡紧，每只顶上端与底板加装八字形斜拉撑，还要用檩条把所有顶的上端水平连接起来，确保液压顶的稳固性。调节液压顶的高度，使其顶升托全部接到胀圈下方。 第二层壁板在第一层壁板的外侧组对，用汽车吊把壁板吊到垫件上，竖缝的组对方法和第一层相同，但是留一条竖缝不组对，来调节周长。竖缝组对好，用葫芦在调节缝处把整节壁板拉紧，严密的贴靠在第一层的外侧，用以保证第二层壁板的椭圆度。然后焊接第二节壁板组对好的竖缝外侧底层焊道，焊接时每道立焊缝的上下部预留约200mm不焊，待该处横缝焊接完成后再焊，该工艺可显著减少T形焊缝的变形。 第二层壁板的外侧底层焊道焊接完毕，松开拉紧的葫芦，准备顶升第一节壁板。顶升时由专人指挥，统一操作，每层壁板的顶升分成几个顶升段，每一段的顶升，先集体动作，到位后测量每个点的实际高度，如果偏差较大，可做个别的微调，达到同一高度后在进行下一段的顶升。确保整个起升过程的平稳和安全。 第一层壁板顶升到达高度后，测量该层下端的周长，依据该周长利用调节竖缝调节确定第二层壁板周长，再把调节竖缝组对并焊好。最后缓慢下降第一节壁板组，与第二层保持3毫米间隙（确保焊缝熔透）组对环缝，环缝焊接结束后，把胀圈松掉。按照第一、二节壁板组装方法，安装完壁板。 2.4.2 吸收塔壳体加强筋安装:加强筋的安装应随壳体安装同步进行。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，必须在焊缝检验后方可进行。 2.4.3 吸收塔烟道进口安装： 先按图纸位置将壁板加固构件安装到位，并焊接牢固。在壁板开烟道进口孔。 进口烟道的安装采用单片进行，先将进口烟道的底板吊至安装位置，找正并临时加固好，再吊装两块侧板，与底板点焊，找正打好斜撑，最后吊装顶板，复核尺寸无误后，即进行进口烟道的焊接；烟道进口安装结束后，要