永吉19标三岔坪二桥下部结构施工方案.doc

湖南省永顺至吉首高速公路第19合同段 桥梁下部结构施工方案 L2k64+166三岔坪二桥下部结构施工方案一、编制说明 1.1、编制依据 （1） 湖南省永顺至吉首高速公路两阶段施工图（2）公路桥涵施工技术规范JTG/T F502011 （3）公路工程质量检验评定标准JTG F80/12004 （4）工程测量规范（GB50026）（5）公路水运工程施工安全标准化指南 （6）湖南省高速公路施工标准化管理指南（桥涵篇）1.2、编制范围湖南省永顺至吉首高速公路第19合同段（L2K0+000-L2K10+609.999），三岔坪二桥系梁、承台、墩柱、柱系梁和墩台盖梁、耳背墙、台背等施工方案。1.3、编制原则（1）本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和实施性施工组织设计，严格执行公路工程有关施工规范和标准。（2）以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。（3）以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。 （4）以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程。针对当地自然条件、水文、高空作业、不良地质等特点，制定各项技术组织措施。 （5）以节约土地、保护环境、满足需要为原则设置现场临时设施、布置施工总平面。 （6）充分考虑低温季节和雨季对施工生产影响，结合季节特征，合理安排施工顺序，采用积极的对应措施，尽可能减少季节对施工总体的进度影响。 （7）注意环境保护，采取适宜的技术措施。二、工程概况L2K4+166三岔坪二桥；长84.92m，荷载等级：公路-级，桥面净宽：1x净11m,上部结构采用预应力砼（后张）简支空心板，桥面连续，下部结构0#桥台采用肋板台，4#桥台采用柱式台，桥墩采用柱式墩，墩台采用嵌岩桩基础。系梁3条：C30砼25.2m3、钢筋2565.3kg，墩柱44.52m：C30砼50.3m3、钢筋1018.6kg、钢筋5967.6kg，盖梁3个：C40砼106.6m3、钢筋4347.9kg、钢筋14514.3kg，台帽2个：C40砼62.1m3、钢筋2775.2kg,钢筋8040.8kg，耳背墙1个：C40砼24.7m3、钢筋194.0kg、钢筋4111.4kg。施工场地已经平整完成，施工采用全站仪进行立柱和盖梁等放样、复核，然后报请监理工程师批准。三、 施工准备3.1 技术准备 施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工、盖系梁施工的技术准备工作。并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。3.2 测量放样3.2.1墩身测量放样：在已完成的桩基础顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。3.2.2 盖梁测量放样：放出墩柱顶纵横向轴线以及柱顶标高。3.3 人员准备成立以项目经理为组长的桥梁下部结构施工领导小组，全面负责施工进度、质量和安全，项目总工为副组长。桥梁工程师为施工负责人，小组成员包括质检工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师及相关工程技术人员。现场施工管理人员配置情况见下表3.1表3.1 管理及施工人员配备表序号职 务姓 名职 责1桥梁工程师肖俊杰全面负责下构的施工、协调2总工程师周华山全面负责下构的技术工作3测量工程师张华兴全面负责下构的测量放样4质检工程师彭海鹏全面负责下构的施工质量5试验工程师肖海波全面负责下构的试验工作6专职安全员刘旦良全面负责下构的日常安全工作7机械工10人8钢筋工8人9木工9人10架子工6人3、机械准备情况见表3.2表3.2 施工主要机械配置表序号设备名称型号单位数量技术状态1直螺纹滚丝机JBG-40台1性能良好2钢筋弯曲机GJBT-40台1性能良好3挖掘机PC220台1性能良好4插入式插动器50台6性能良好5砼搅拌车8m3台3性能良好6装载机ZL50台1性能良好7全站仪索佳R-202NE台1性能良好8自动安平水准仪索佳B40台1性能良好3.4材料准备主要原材料均应办理准入手续，在使用前按相应技术规范进行相关试验；同时制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。3.5 现场准备(1)搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。(2)现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。(3)工程测量和工程试验工作达到开工条件，安装调试所有施工机具。四、施工工艺及施工方法。4.1、桩系梁施工桩系梁施工三岔坪二桥1#、2#、3#墩桩系梁高宽为1.3m1.0m。 系梁施工工艺流程图如下图4.1 系梁施工流程图桩基施工完毕开挖前基坑边线放样（监理工程师验收）基坑开挖垫层及桩基混凝土凿除桩头监理工程师签收工程桩检测测量数据采取措施纠偏钢筋绑扎安装监理工程师签收采取措施纠正回填土方砼浇筑拆模、养护验收采取措施纠正采取措施纠偏模板安装加固4.1.1、施工准备地系梁施工在桩基检测合格后进行。施工准备包括技术准备，测量放样，人员准备，材料准备，现场准备等。4.1.2、地系梁基坑开挖地系梁基础采用挖掘机开挖，人工配合，基坑边坡的坡度根据实际开挖情况确定，基坑基底尺寸比设计宽出50100cm。开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏（靠近桩基1.0m范围内用人工开挖并清理，凿除桩头，进行桩基检测）。基坑四周设置排水沟、集水井，用抽水机及时将坑内积水排除。当施工便道需经过基坑边缘时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道，并在基坑顶面设置截水沟防止水流入基坑。4.1.3、凿除桩头当挖到桩系梁底标高时，需人工凿除多余的桩头，整修好接茬钢筋，在桩顶重新测设墩柱的中心，根据中心放出系梁的平面位置并安装绑扎系梁钢筋笼。 4.1.4、钢筋绑扎1）工艺流程：划位置线 绑主筋 绑分布筋2）划清主筋和分布筋的位置线。3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。4）主筋接头数量和位置均要符合施工规范及设计的规定。5）详细钢筋施工注意事项参照墩柱钢筋工程篇。6）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，根据公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004要求，应符合下表4.2的规定。表4.2钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法和频率1受力钢筋排拒5尺量：每构件检查2个断面2同一排中受力钢筋间距203分布钢筋间距20尺量连续3处4箍筋间距10尺量每构件5-10个间距5弯起点位置（加工偏差20 mm包括在内）20尺量：每骨架抽查30%6钢筋保护层厚度承台、系梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。4.1.5、系梁模板安装系梁模板采用钢模，钢模由横肋、纵肋及面板焊接而成。侧模加固采用对拉螺杆，对拉螺杆采用10钢筋，外套PVC管来分离螺杆与砼。立好的模板，要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆，并保证模板的底标高与钢筋保护层。安装模板时要特别注意模板的底标高。模板安装完成后，必须将砼浇筑顶标高控制线划好，以保证系梁顶面的平整。模板顶口与底口必须用拉杆拉紧，防止胀模、爆模。模板安装允许偏差根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求应符合表4.3的规定。当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。表4.3模板安装允许偏差和检验方法序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线偏位+10测量检查每边不少于2处2表面平整度51m靠尺和塞尺不少于5处3相邻模板错台2尺量不少于5处4模板标高10测量检查5模板内部尺寸20尺量4.1.6、混凝土灌注混凝土的浇筑采用溜槽入模，吊车配合。由专人用插入式振动器捣固密实。在浇筑过程中要有专人巡视模板，注意模板的加固，浇筑完成后要覆盖、洒水养生不少于7天。砼浇筑注意事项：1、混凝土浇筑时分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍，振动器捣固砼的层厚，采用2030cm为宜；使用插入式振动棒振动时，移动间距不得超过振动棒作用半径的1.5倍，考虑到振动器的有效半径，其间距以不超过50cm为宜，且与侧模保持50mm100mm的距离；插入下层混凝土50mm100mm，使上下层混凝土结合牢固。2、混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。3、混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土入模后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。4、如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成混凝土表面停止下沉，或下沉不显著。振捣不再出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出。混凝土表面呈现平坦、浮浆。混凝土已将模板边角部位填满充实。4.1.7、拆模与养护待砼强度达到2.5MPa后可拆系梁侧模，但不能太早，以防系梁砼侧面因温差变化或表面失水引起表面裂纹。特别注意：底模须在砼强度达到设计强度标准值的75%以上方可拆除。待砼初凝人工收面后，即进行养护，养护采用洒水后塑料薄膜包裹养护。桥梁承台/系梁工程外观质量评定表4.4项次检查项目外观质量要求备注1混凝土混凝土表面平整、棱角平直、无明显施工接缝；蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深入不超过1cm；混凝土表面不出现非受力裂缝2钢筋无锈蚀3其它不得出现露筋和空洞4.2、墩身、肋板台施工工艺三岔坪二桥0#台采用肋板台，4#台采用柱式台，桥墩采用柱式墩，肋板台模板采用组合式钢模板，墩柱及系梁采用定型钢模板。三岔坪二桥墩身施工顺序：将墩身与基础接触面进行施工缝处理墩身钢筋绑扎 定型大块钢模板组拼搅拌车运输混凝土就位 汽车吊机吊装混凝土经串筒入模 插入式振动器振捣混凝土的施工方案墩身混凝土养护。墩身施工必须满足公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011及设计文件的要求：桩基施工完毕后，必须在规定时间段内开始墩身施工，以确保砼的耐久性。本桥墩身最高为8.034m，根据系梁标高采用钢模板一次支模到位，一次整体浇筑至盖梁底。4.2.1、墩台身施工工艺图如下图4.5：桩顶处理拼装脚手架施工准备钢筋安装钢筋制作监理工程师验收模板安装模板制作监理工程师验收混凝土浇筑制作试件混凝土养护试件试压墩台身拆模混凝土后期养护交工验收混凝土拌制、运输砼配合比试验监理工程师验收预埋件安装预埋件制作监理工程师验收4.2.2、其他准备工作（1）在系梁混凝土强度达到2.5MPa后，对墩身与系梁接触面进行凿毛，人工凿除混凝土表面的浮浆，并用水将表面冲洗干净。（2）模板工根据纵横十字轴线用墨线弹出墩身的截面尺寸线、模板框外轮廓线。（3）墩身之间搭设安全爬梯，安全爬梯与墩柱作业平台之间设置踏板，并做好临边防护。4.2.3、钢筋工程钢筋在加工车间加工，汽车运输到现场，精确放样定位，现场绑扎。绑扎成型的钢筋骨架固定于脚手架之上，并采取措施保证其整体稳定性，防止倾覆。1、材料（1）材质钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB1499.1）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499.2）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）的规定和设计要求。（2）钢筋外观检查钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（3）钢筋保护层钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计要求。2、钢筋加工（1）钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径D不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径D不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线段。钢筋的末端应做135弯钩，其弯曲直径D不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径5倍的直线段。（2）钢筋加工允许偏差和检验方法根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求，应符合表4.6的规定。表4.6 钢筋加工允许偏差和检验方法序 号名 称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋全长1020尺 量2弯起钢筋各部分尺寸203箍筋、螺旋筋各部分尺寸53、钢筋连接（1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。本分部工程HRB400钢筋连接采用焊接或滚扎直螺纹套筒连接。（2）钢筋电弧焊接头技术要求：每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。电弧焊宜采用双面焊缝，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致；采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋相同的钢筋，其总截面面积不应小于被焊接钢筋的截面面积。电弧焊接头的焊缝长度，对双面焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，且不宜位于构件的最大弯矩处。焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4 mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8 mm。（3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；在同一根钢筋上应少设接头。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。（4）滚轧直螺纹连接滚扎直螺纹连接适用于钢筋混凝土结构中的直径大于或等于25mm、级钢筋的连接。丝头加工：加工丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣的周长。剥肋滚压直螺纹钢筋时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚压丝头。操作人员应及时检查丝头质量。滚扎直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距，其他连接形式应符合产品设计要求。钢筋连接钢筋连接时，钢筋的规格和连接套应一致，并确保丝头和连接套的丝头干净、无损。被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P(P为螺距)。接头施工现场检验与验收： 工程中应用剥肋滚压直螺纹钢筋连接，厂方负责提供有效的型式检验报告。 连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。 钢筋连接工程开始前和施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验，工艺检验应符合下列要求：a：每种规格钢筋的接头试件不应少于3个，3个接头试件的抗拉强度和残余变形应满足公路桥涵施工技术规范JTG/T F50-2011中附录A2的要求；b：对接头试件的钢筋母材进行抗拉强度试验；随机抽取同规格接头数的1% 进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，拄头外露完整丝扣不大于2个丝扣。接头的观场检验按验收批进行， 同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，应在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取6个试件进行复检，复检中仍有一个试件验收不合格，则验收批评定为不合格。在现场连续检验10个验收批，其全部试件抗拉强度试验一次抽样均合格时，验收批接头最可扩大一倍。4、 钢筋安装（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（2）墩身钢筋安装采用钢筋加工车间集中下料，分型号、长度、钢筋编号堆放，钢筋笼加工在钢筋加工厂完成。由于本工程墩身高度大，故钢筋安装采用：钢筋笼采用吊装就位，上下钢筋接茬采用加长丝套筒连接，每安装完成一节钢筋骨架，立即拼装相应的外模作为支撑。外模应一次拼装到位，避免反复调整模板造成返工。安装好的模板对称拉好揽风绳防止倾覆。（3）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度（净保护层3cm）。（4）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，根据公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004要求，应符合下表4.7的规定。表4.7钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名 称允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距5尺量每构件检查2个断面2同一排中受力钢筋间距203螺旋箍筋间距10尺量每构件5-10个间距4弯起点位置（加工偏差20 mm包括在内）20尺量：每骨架抽查30%5钢筋保护层厚度墩柱8尺量：每构件沿模板周边检查8处注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。4.2.4、模板工程钢筋安装完检查合格后，即进行墩身模板的安装。根据本合同段的墩身高度，墩身模板采用3m、1m两种高度模板搭配。为满足我合同段施工进度要求，根据各尺寸墩柱高度配备模板，详见表4.8圆柱模数量。墩身模板采用无拉杆定型组合钢模，其面板厚5mm，外壁加弧形、纵加劲肋，竖向加劲肋为槽钢。组合钢模在加工厂制做。分块在现场拼装，螺栓连结。安装示意图如下：图4.8 圆柱模拼装图1、模板制作（1）模板采用钢摸，不设拉杆，由面板、纵横加劲肋、背楞等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。（2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。（3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。（4）模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、开焊、气孔等缺陷。（5）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。（6）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。2、模板安装（1）依据纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂应优先选用优质色拉油，以保证其易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。模板与模板之间的接缝处应用双面胶填塞，防止漏浆。（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。找平层不得嵌入墩身体内，且保证下口严密。同时应检查模板连接件是否牢固，检查钢筋是否有碍墩身模板的安装。（3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶90度对称拉结（缆风绳倾角约45），调整模板位置、垂直度、标高。（4）模板安装就位后，根据墩柱的放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板下端后，拉紧设在模板顶部的缆风绳，防止模板在浇注混凝土过程中可能发生的变位。检查模板拼缝，并对模板拼缝进行用玻璃胶填塞刮平。（5）模板安装时要注意以下事项： 严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。 模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。 模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口固定拉设系有可调节的缆风绳调节固定。 模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。调模：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。墩身模板安装质量标准根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求应符合表4.9的规定。当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。表4.9 墩身模板安装质量标准序 号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度51m靠尺和塞尺不少于5处3相邻模板错台2尺量不少于5处4模板标高10测量检查5模板内部尺寸20尺量3、拆除（1） 模板拆除期限应根据结构物特点、模板部位、混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。拆除模板和保温层应符合下列规定： 当混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。 混凝土与环境的温差不得大于15。当温差在10以上，但低于15时，拆除模板后的混凝土表面宜采取临时覆盖措施。 模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序拆除模板。 拆模时采用吊装拆除，严禁抛扔模板。 不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板。 模板拆除后，应及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。4、维修及保养（1）模板的日常保养 模板进场后，应清除表面锈蚀，背面、纵横肋等应刷好防锈漆；对拉拉杆、连接普通螺栓等应上好机油；暂时不用的零配件应入库保存；常用零配件和工具应放入工具箱内保存。 凡是与混凝土接触的部位，都应刷好脱模剂。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。 拆模遇有困难时，不得用大锤砸和强力晃动，可在模板下部用撬棍撬动。支模时缝隙要严密，防止灰浆握裹角模，造成脱模困难。 脱模时拆下来的零件要随手放入工具箱内，螺杆螺母要经常擦油润滑，防止锈蚀。（2）模板的维修模板翘曲、板面凹凸不平、焊缝开裂等现象，是钢模板在使用中常出现的问题，可以参考下述方法进行维修。 板面凹凸不平将模板卧放，板面向上，用磨石机将板面的砂浆和脱模剂打磨干净。板面凸出部位可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平。凹陷处可在板面和竖向肋间放上花篮丝杠，拧紧螺母，把板面顶回原来的位置。整平后应加焊一道扁钢或角钢，以加强板面的刚度。对于因板面刚度差而出现的不平，应更换板面。 焊缝开裂常发生在板面与加劲肋之间，板面拼缝处发生开焊时，应将缝隙内砂浆清理干净，然后用气焊边烤边砸，整平板面后再满补焊缝，然后用砂轮磨平。板面周边开焊时，首先将砂浆灰渣清理干净，然后用卡子将板面与边框卡紧，进行补焊。桁架内部、桁架与加劲肋之间，用气焊烘烤砸平保证板面整平后再满补焊缝。 模板翘曲多发生在角部，主要原因是施工中碰撞，或是由于脱模困难，用大锤砸模板所造成的，修整时先用气焊烘烤，边烤边砸，使其恢复原状。4.2.5、混凝土工程墩身混凝土采用砼拌合场拌制、砼罐车运输到工地，吊车吊装砼经串筒入模。本桥墩身高度低于20m，一次性浇注成型。混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按耐久性混凝土的标准要求进行。1、原材料存储及管理（1）混凝土原材料的技术要求和检验要求应符合设计文件及相关技术规定。原材料进厂后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按标准的规定进行取样和复试。（2）原材料进厂后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。（3）水泥、矿物掺合料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，不得露天堆放，且应特别注意防潮。水泥（使用散装水泥）储运过程中，还应符合下列规定：散装水泥运输专用车。储存散装水泥过程中,应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。砼拌和场各储存水泥罐应进行编号，以便识别。（4）粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。（5）不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进厂（场）日期及检验状态。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。2、混凝土搅拌（1）搅拌工艺要求搅拌站必须严格掌握混凝土材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。混凝土计量系统应定期检定，搅拌机经大修、中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行检查(用法码校检)，并记录检查台帐。拌合混凝土原材料计量后投入搅拌机，充分搅拌后，再投入外加剂，并搅拌均匀为止。骨料含水率测试搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测不应少于1次；雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。坍落度测试混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于20mm。施工单位每拌制50m3或每工作班测试应不少于1次。季节施工冬季施工：冬季搅拌混凝土前，先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌和物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。夏季施工：炎热季节搅拌混凝土时，高性能混凝土的浇筑温度应控制30。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度，以保证混凝土的入模温度满足规定要求。（2）搅拌质量控制混凝土拌制是否均匀，混凝土的拌合物质量是否满足设计要求，一般通过检测其工作性来控制。高性能混凝土出机检查的工作性主要是坍落度、含气量、混凝土温度和泌水状况。不合格时，要查找原因，一般的原因可能是称料的误差、水的计量不准、骨料含水量测试或计算失误，等等。不可采取加水的方式增加混凝土的坍落度。3、混凝土运输混凝土运输采用混凝土运输车运送，以确保浇筑工作连续进行。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。对混凝土拌合物运输的基本要求是：不产生离析现象，保证规定的坍落度、含气量和在混凝土初凝之前能有充分时间进行浇筑和捣实。混凝土搅拌车运输、管道泵送运输质量保证措施及注意事项如下：（1）保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应利用混凝土运输车强拌2030s，但不得再次加水。（2）运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。采取措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。（3）减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限，运输时间一般不超过1小时。（4）当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车料斗或混凝土料斗。（5）在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇筑层的高度较大时，控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑。（6）泵送管路起始水平管段长度15m。除出口处可采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路分别用湿帘和保温材料覆盖。（7）向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12，以防止混入空气引起管路阻塞。（8）混凝土在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵，并在初凝前浇筑完毕。（9）因各种原因导致停泵时间超过15min，每隔45min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。4、墩身混凝土浇筑墩身混凝土采用砼工厂拌制、砼罐车运输到工地，吊机吊装砼经串筒入模，插入式振动棒振捣进行混凝土浇筑。（1）浇筑前准备工作挂设串筒第一次浇注混凝土，当混凝土浇注高度大于2米，采取挂串筒方式倾落混凝土入模，串筒顶口尺寸25cm。先利用模板桁架搭设灌注平台，串筒从模板顶口悬吊入模坑，串筒挂设长度以满足倾落混凝土入模不离析为原则，串筒挂设平面密度以满足混凝土分层浇注为原则。浇筑混凝土前，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的紧固程度；以及重点检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能，只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。a、冬期施工时,混凝土的入模温度不应低于5。夏季施工时，混凝土的入模温度不宜超过30。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）浇筑混凝土时，采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。在炎热气候条件下，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40；宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土的内部温升。施工时每工班至少测温3次，并填写测温记录。b、混凝土入模坍落度按试验墩总结报告中砼塌落度要求进行控制，控制偏差为20mm。浇筑混凝土前,应使新浇筑与邻接的己硬化混凝土间的温差不得大于15。必须每部位测温1次并填写测温记录。在相对湿度较小、风速较大时浇筑混凝土，须采取挡风措施，防止混凝土失水过快。（2）混凝土浇筑及振捣混凝土的浇筑采用沿高度均匀分层连续推移的方式进行，混凝土的一次摊铺厚度约在30cm左右，但不超过40cm，以充分利用混凝土层面散热。间隙时间不得超过90min，应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土，不得随意留置施工缝。混凝土采用插入式高频振动棒垂直点振方式振捣，振捣过程中应避免重复振捣，防止过振；应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合程度，防止在振捣过程中产生漏浆。振捣混凝土时应符合下列规定：a、插入式振动器的移动间距不宜大于振动器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当振动完毕需变换振动棒在拌合物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌合物内平拖。不得用振动棒驱赶混凝土。b、应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。c、按试验墩总结报告要求振捣混凝土，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以混凝土不再沉落、表面泛浆或不冒大气泡为准，振捣延续时间宜为2030s，避免过振。混凝土浇筑完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，抹面时严禁洒水。5、墩身混凝土养护（1）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料薄膜等进行覆盖），防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。（2）混凝土拆模后，应对混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用塑料布包裹。期间塑料布应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包裹保湿养护时间。（3）混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表4.10的规定执行。表4.10不同混凝土潮湿养护的最低期限混凝土类型水胶比大气潮湿(50%RH75%)，无风，无阳光直射大气干燥(RH50%)，有风，或阳光直射日平均气温T（）潮湿养护期限（d）日平均气温T（）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺和料0.455T1010T2020T2114105T1010T2020T2821140.455T1010T2020T141075T1010T2020T211410胶凝材料中未掺矿物掺和料0.455T1010T2020T141075T1010T2020T2114100.455T1010T2020T10775T1010T2020T14107注：大体积混凝土的养护时间不宜小于28d。（5）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15。（6）混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15，当环境温度底于5时严禁洒水养护。（7）混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护，混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。（8）混凝土强度达到1.2Mpa以前，不得在混凝土上踩踏、安装模板及支架。4.3、盖梁施工4.3.1、概况三岔坪二桥盖梁有两种，1#-3#盖梁长宽高为14.018m*1.8m*1.5m，桥台盖梁长宽高为13.856m*1.6m*1.4m。盖梁模板：采用大块定型制作钢模（由钢模板加工厂统一进行），每类型盖梁模板各2套；盖梁施工机具主要利用汽车吊进行施工。4.3.2、抱箍设计所有圆柱墩盖梁都采用抱箍法施工盖梁。抱箍承重原理：在盖梁施工时，用半圆形钢带抱紧墩柱，在钢带两端焊接牛腿，将盖梁底模的承重横梁架在牛腿上，利用上下钢带抱紧墩柱所产生的摩擦力来承担盖梁自重、模板自重、施工荷载等。抱箍采用16MM钢板厚制作，每个抱箍由两个半圆形的钢箍组成，柱箍内壁用万能胶粘贴8MM厚的橡胶垫，以增加柱箍与墩柱之间的摩擦力。抱箍上对称放置I32a工字钢4根，并采用对拉螺杆连接，支架上铺设I18工字钢，间距70cm，工字钢顶部平整，高程正确，以确保模板铺设好后即为盖梁底部高程。4.3.3、工字钢设计1、荷载计算（1）盖梁砼自重：G1=30.82m326kN/m3=801.32kN（2）模板自重：G2=84kN (根据模板设计图)（3）施工荷载：G3=15kN（4）倾倒混凝土产生的冲击荷载：G4=4Kpa6.70.122=6.4kN（5）振捣混凝土产生的荷载：G5=2Kpa6.70.122=3.2kN工字钢横梁上的总荷载：GH=G1+G2+G3+G4+G5=801.32+84+15+6.4+2.3=909.02kNqH=909.02/11.3=80.44KN m由于采用4根工字钢总梁，则作用在单根工字钢横梁上的均布荷载GH=80.444=20.11kN/m2、力学模型支座反力每个盖梁按墩柱设两个抱箍体支承上部荷载，由上面的计算可知：支座反力RA=RB= 2qH 11.3(1+22.3/6.7) /2 = 20.1111.3 (1+22.3/6.7) =383.3kN3、纵梁抗弯与挠度验算I32a 工字钢纵梁的弹性模量E=2.1105MPa;惯性矩I=11080cm4;抗弯模量Wx=692cm3，最大弯矩：Mmax= qHlH2/8=20.116.72/8=112.84kNm= Mmax/Wx=112.84106/(692103)=163.1MPa1.25w=181MPa (满足要求)最大挠度：fmax= qHlH4(5-242.32/6.72)/384EI=20.116.74(5-242.32/6.72)/(3842.11081108010-8)=0.00984mf=l0/400=6.7/400=0.017mfmax f ，纵梁挠度满足要求。剪力验算：由于工字钢在受剪力时，大部分剪力由腹板承受，且腹板中的剪力较均匀，因此剪力可近似按计算。（I/S）为惯性矩与半截面的静力矩的比值，d为腹板厚度。计算得到： 1.25w=106MPa (满足要求)4.3.4、盖梁施工方法盖梁施工工艺图如下：凿除柱顶浮浆安装盖梁托架安装盖梁底模 安装盖梁钢筋浇注盖梁砼拆底模养生砼运输坍落度试验留取试件安装盖梁侧模拆侧模2、安装抱箍：首先安装承重抱箍, 利用抱箍握紧墩柱产生的磨擦力来承担盖粱自身重量和施工荷载。抱箍与墩柱之间加一层8mm厚的白色橡胶垫，目的是增加抱箍与墩柱之间的磨擦力, 不啃伤墩柱砼。3、施工放样：测量人员将盖梁轴线放出后，施工人员按盖梁轴线和盖梁标高安装底模, 并调整盖梁底模达到设计高标。4、盖梁底模安装：盖梁模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。盖梁模板采用汽车吊吊装，将盖梁底模安装就位，底模安装应在跨中预留5-8mm的上拱度，按抛物线布置, 以消除由于承重工字梁受荷载作用后引起的下挠，盖梁底模标高安装施工误差不应大于5mm, 轴线偏位误差不应大于10mm, 模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条,防止接缝漏浆造成砼面色差或麻面。5、凿除柱顶浮浆：将柱顶砼浮浆全部凿除，裸露新鲜砼。并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁砼联接牢固。6、安装盖梁钢筋：盖梁骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片，然后在现场进行绑扎成型。整体吊装就位。吊装应注意吊点位置, 并采取必要的加固措施, 防止骨架变形。就位要准确, 确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。7、安装盖梁侧模：侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。模板加固采用对拉螺杆，按间距0.7m对称布置，并按规范拧紧螺帽，防止在浇筑过程中爆模事故发生。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。8、砼浇注：砼浇注前，应报请监理工程师检查模板各部位尺寸是否正确，接缝是否严密，支撑、拉杆是否稳固以及钢筋、预埋件位置等是否正确。以上各项全部符合设计要求后方可浇注砼。砼拌合站集中拌合、砼罐车运输、吊车吊运砼入模。浇注顺序从与墩柱联接部位开始向两端分层浇注，砼振捣以砼面停止下沉,并无明显气泡上升、表面平坦一致为宜。在灌注上层砼时，要将振捣棒插入下层砼内不少于10cm。砼振捣时严禁碰撞钢筋和模板，浇注砼时要留足够数量的砼试件。9、养生：砼初凝后，用塑料布覆盖洒水养生。10、拆侧模：当盖梁砼强度达到2.5MPa时，在不损坏棱角的情况下拆除侧模，侧模拆除后，立即用塑料布覆盖洒水养生。11、拆底模：当盖梁砼强度达到设计强度75%以上时，拆除承重底模，拆模后，立即用土工布或塑料布覆盖继续洒水养生。注意事项：在施工中，盖梁顶部的支撑垫石的标高、位置、预埋件进行精确定位。把误差控制在规范允许范围内。由于盖梁钢筋密集，要对粗骨料的粒径加以限制，在混凝土拌合及浇筑过程中要加以注意。4.4、台背施工1、测量放样：用全站仪放出填筑边线、中桩。2、台背填筑采用透水性材料，形式为梯形，坡度1:5，压实度不小于