道路工程监理实施细则.doc

细则二十七 道路工程监理实施细则 191 总则（1）本细则编制依据：云南省澜沧江苗尾水电站土料上坝道路工程施工合同文件、工程建设监理合同、设计文件、图纸和相关技术要求。（2）本细则适用于苗尾水电站土料上坝道路工程，其它临时道路工程可参照执行。2 开工许可证申请程序（1）承建单位应在施工放样28天以前，完成施工测量控制网设计和建立，并将下列成果报监理部批准。控制网布置图及测量作业指导书；控制网测量平差计算成果；施工控制网加密测量技术设计书及成果表。（2）承建单位应在施工放祥前2l天，根据设计文件要求及施工条件，完成放样测量措施计划，并报送监理部批准。措施计划应包括下述内容：开挖场区周围平面和高程控制点设置、校测、编号及平面图；计算放样数据；放样方法及其点位精度估算；放样程序、技术措施及要求；数据记录及资料整理制度；测量专业人员设置，设备配置及其检验和校正情况；质量控制与验收措施。（3）工程开工前28天，承建单位应根据设计文件、有关施工规范、现场地形条件和施工水平，完成道路工程施工措施计划编制，并报监理部审批。施工措施计划内容应包括：工程概况；道路施工布置图；施工（包括土石方开挖、填筑、防护等）方法、程序和施工作业措施；边坡和岩基保护措施；出碴、弃碴措施，碴料利用计划与碴料场堆置计划；施工排水措施；施工进度计划；施工设备、辅助设施及配置计划；劳动力及材料供应计划；施工安全措施；施工组织管理机构与质量保证措施。（4）在任一分项工程开工14天前，承建单位应进行施工区地形的实测和施工面实地放样，并将成果报监理部审批。（5）上述报送文件连同审签意见单均一式3份，经承建单位项目经理（或其代理人）签署并加盖公章后报送。监理部审阅后限时返回审签意见单一份。审签意见包括“照此执行”、“按意见修改后执行”、“已审阅”及“修改后重新报送”4种。（6）除非接到的审签意见单的审签意见为“修改后重新报送”，否则承建单位可即时向监理部申请开工许可证。监理部将于接受承建单位申请后的24小时内开出相应的工程项目的开工许可证或开工批复文件。（7）如果承建单位未能按期向监理部报送上述文件，由此造成施工期延误和其它损失，均由承建单位承担合同责任。若承建单位在期限内未收到监理部的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅。（8）除非已经得到监理工程师批准，否则应在报经检查合格并完成相应的准备工作后，方可进行下道工序的作业与施工。（9）承建单位用于工程项目的建筑材料和试验报告在应用前均须得到监理工程师的批准或认证。3 施工过程监理（1）施工过程中，承建单位应按报经批准的施工措施计划按章作业、文明施工，加强质量和技术管理，做好原始资料的记录、整理和总结工作。当发现作业效果不符合设计或施工技术规程、规范要求时，应及时调整或修订施工措施计划，报送监理部批准后执行。（2）施工过程中，承建单位应做好施工测量工作。施工测量工作应包括下述内容：根据设计图纸和施工控制网点进行测量放线，在施工过程中，及时测放、检查开挖断面及高程；测绘施工前后的地形、断面资料； 每月报量收方测量资料；提供工程各阶段和完工后的工程量资料及隐蔽工程资料；按合同文件规定或监理工程师要求进行的其它工作。（3）为确保工程质量，避免造成重大失误和不应有的损失，必要时，监理部可要求承建单位在现场监理工程师的直接监督下进行对照检查与复核。但监理工程师所进行的任何对照检查和复核，并不意味着可以减轻承建单位对保证施工质量所应负的合同责任。（4）承建单位应坚持质量第一的方针，健全质量保证体系，加强质量管理。施工过程中，坚持三员（施工员、调度员、质检员）到位和三级自检制度，确保工程质量。对出现的质量或安全事故，要本着三不放过的原则认真处理。（5）施工过程中发现施工条件变化或其它实际条件与设计条件不符时，承建单位应及时将有关资料报送监理部，由监理部核转设计单位，供变更或修改设计参考。（6）当发生公路边坡滑塌，或观测资料表明边坡处于危险状态时，承建单位应采取如下措施：及时向监理工程师报告并采取相应防范措施，防止事故或事态范围的扩大和延伸；记录事故或事态的发生、发展过程和处理经过，并及时报送监理部；会同设计、地质、监理工程师查明原因，及时提出处理措施报监理部审批后执行。（7）当施工进度拖延时，监理工程师有权按合同文件规定，要求承建单位采取赶工行动，增加设备、人员、材料等资源投入或调整施工措施计划，井重新报监理部审批后执行。（8）施工过程中，承建单位若出现以下情况时，监理部有权采取相应措施予以制止：不按批准的施工组织计划施工；违反国家有关技术规范、爆破安全规程和劳动保护条例施工；不按设计文件（自行修改设计文件）进行施工；出现重大安全、质量事故等情况；因弃碴不当造成河道阻塞、环境污染或耕地受损或侵占；其它违反工程承建合同文件的情况。监理工程师有权利用口头警告、书面违规警告，直至返工、停工整改等方式予以制止。由此而造成的一切经济损失和合同责任，均由承建单位承担。（9）路基和边坡开挖完成后，承建单位应主动配合测量和地质工程师进行地形测量与地质编录工作。（10）在整个施工期间，承建单位应做好监测和施工原始记录及其整理工作。并在每月的20日，向监理部报送上月21日至本月20的施工资料。报送施工资料内容应包括（但不限于）下述内容：各部位已完成的工程量和施工形象（如未完成施工计划，应分析原因，并提出消除其不利影响的措施）；采用的施工方法、投入的劳动力、施工设备和主要材料消耗量；机械完好率、出勤率、生产效率；施工中发生的质量、安全问题及其处理措施和过程；单元工程质量检验记录与统计；施工作业违章、违规情况；安全监测资料及分析成果；统供材料的使用量、库存量、下月计划量及分析；其它必须报告的情况。4 施工质量控制4.1 路基土石方工程（一）土方路基开挖（1）恢复定线，放出边线桩，对不同路段采取不同的施工方法。（2）对较短的路堑采用横挖方法，路堑深度不大时，一次挖到设计标高：路堑深度较大时，分成几个台阶进行开挖。（3）对较长的路堑采用纵挖法，其路堑宽度、深度不大时，按横断面全宽纵向分层开挖；对宽度、深度较大的路堑，采用通道式纵挖法开挖。（4）对超长路堑，采用分段纵挖法开挖。（5）路基开工前，应考虑排水系统的布设，防止在施工中线路外的水流入线内，并将线路内的水（包括地面积水、雨水、地下渗水）迅速排出路基，保证施工顺利进行。（6）对设计中拟定的纵横向排水系统，要随着路基的开挖，适时组织施工，保证雨季不积水，并及时安排边沟、边坡的修整和防护，确保边坡稳定。（7）路槽达到设计标高后，用平地机整平，刮出路拱，并预留压实量，最后用12T以上压路机压实，并检查压实度满足设计要求。（二）石方路基开挖（1）恢复路基中线，放出边线，定牢边桩。（2）根据地形、地质及挖深选择适宜的开挖爆破方法，制定爆破方案，作出爆破施工组织设计，报监理部审批后执行。（3）整修施工便道，清埋表层覆盖土及危石。（4）在地面上准确放出炮眼（井)位置，竖立标牌，标明孔井号、深度、装药量。（5）用挖机创造临空面配合爆破，使最小抵抗线方向面向回填方向。（6）炮眼按其不同深度，采用手风钻或潜孔钻钻孔。炮眼布置，在整体爆破时采用“梅花型”或“方格型”，预裂爆破时采用“一字型”。（7）爆破施工严格控制飞石距离，采取切实可行的措施，确保人员和建筑物的安全。（8）随时注意控制开挖断面，不得超爆，适时清理整修边坡和暴露出的孤石。（9）路基开挖至设计标高，经复测检查断面尺寸合格后，及时开挖边沟、排水沟和截水沟，经监理工程师验收合格后，按设计要求对边沟、边坡进行防护。（三）填土路基处理好基底并通过检验合格，填料全宽度分段分层平行铺筑碾压，松铺厚度不大于30cm，最小松铺厚度不小于10cm，最佳松铺厚度由碾压试验确定。压实度为重型击实法求得的最大干密度时的密实度系数。挖填方交界处设置过渡段，填方路基，每层填筑厚度不大于30cm。路床顶面以下080cm压实度应95，路床顶面以下80150cm压实度应94，150cm以下压实度应92，零填及挖方路段，路床顶面以下080cm压实度应95。填筑过程中，每层完成时其顶部应做成的双向横坡，以利于排水。（四）填石路基填石路基的最大松铺厚度不超过40cm，石块最大粒径小于层厚的2/3，填料大体均匀，主层料只能铺一层，不能重叠多层。填石铺料采用全宽度逐层分段机械配合人工手摆（大面朝下，小面朝上），要求摆稳靠紧，用小石块和石屑先后嵌缝，碾压过程注意继续用细料嵌缝，并就地取用小片石、石碴进行找平碾压，直到在重轮压实下，不出现石块转动、无下沉、表面平整为止，找平和填缝不能使用素土。填石路基顶面平整度误差不超过3cm，以下各层平整度误差不超过5cm，施工过程中采用工艺要求和压实遍数控制和检查填筑质量。填石路基的边坡用石块与填石路基同步分层码砌压实，工艺与填石路基相同。码砌边坡选料要求尺寸较大石块，粒径大于30cm，不能选用薄石立砌，以保证边坡稳定。填石路基采用重型振动压路机进行碾压。碾压遍数由试验确定。（五）墙背填筑挡土墙背填土松铺厚度不大于15cm，能够使用大型压实机械压实部位则用大型压实机械压实，不能达到的部位采用冲击夯等小型夯实机具压实，压实度要达到规范要求，填料与路基填料相同。4.2 防护工程（一）浆砌片（块）石挡土墙（1）挡土墙基础埋深不小于1.0m。基坑采用挖掘机开挖，人工修整，开挖后，基底整平夯实，承载力须满足设计要求。（2）选料：石料要经过挑选，质地均匀，无裂缝，其抗压强度符合规范规定，厚度不小于15cm。（3）砂浆拌制：原材料采用磅秤计量、机械拌和，小推车运输。拌和时严格控制水灰比和配合比，并做到随拌随用。（4）砌筑：砌筑前先用木杆及细铁丝按设计坡度挂线，并进行复核，无误后才可砌筑。采用挤浆法砌筑，分层、分段进行，每层厚3050cm，分段点设在沉降缝或伸缩缝的位置。（5）泄水管按设计要求排列，做到内高外低，向外倾斜，无堵塞、断裂等不良现象。（6）勾缝及沉降缝处理：勾缝前先清理缝槽，并用水冲洗润湿，然后用M10水泥砂浆进行勾缝。灰缝采用凹缝形式，并做到深浅一致。浆砌片石沉降缝上下贯通，并用沥青麻絮填塞密实。（二）护面墙（1）放样：开工前按施工图纸实地放出护面墙基础大样，测出挖深，并检测边坡坡度是否符合设计要求。（2）选料：石料要经过挑选，质地均匀，无裂缝，其抗压强度符合规范规定，厚度不小于15cm。（3）根据监理工程师认可的配合比拌制砂浆。原材料采用重量法计量，机械拌和，小推车或砂浆桶运输。拌和时严格控制水灰比，并做到随拌随用。（4）砌筑前先用木桩挂线的方法，挂出纵、横线，以便控制墙面高度，复核无误后，再进行砌筑。采用挤浆法施工，分层分段砌筑，每层厚3050cm，分段设在沉缝处，分层砌筑时，先砌角石，然后砌边石，然后填腹石。（5）浆砌勾缝采用凹缝形式，用高标号水泥砂浆勾缝，并做到深浅一致，美观漂亮。浆砌片石沉降缝上下贯通，用设计的材料进行填塞。（三）喷锚支护（1）挂网锚喷砼护坡施工程序：边坡验收合格搭架整理坡面施工放线钻锚杆孔注浆、安插锚杆将预制好的钢筋网框吊挂焊接到锚杆上用铁丝绑扎连接钢筋网设沉降缝检查验收喷浆拆架清场养护验收。（2）钻孔用手风钻，注浆机注浆，人工安插锚杆，钢筋网应安装牢固。喷砼用砼喷射机进行，喷浆施工采用半湿喷法自下而上分层喷护，以免回弹料堵塞网面。喷射砼时，喷嘴在可能条件下保持与岩面距离0.7m，喷射方向大致垂直于岩面。喷层厚度每次按34cm控制，直至满足设计厚度要求。（3）对于坡口线外2m范围等喷射素砼的坡面应划分喷射区，再划分小段，从上而下，从左至右，再从右至左喷射，每小段喷射1.5m左右后，再顺次推移，一次达不到设计厚度，可二次、三次喷射。（4）喷砼（挂网）前将表面的草木、泥土杂物、松动石块或其他影响喷砼粘着的污迹、脏物等清除干净，并用压力水冲洗表面，处理表面集水及疏排渗水。喷砼作业完成后，粘附在砼表面的喷注物需清除干净，喷水养护，每一次喷水应选在砼终凝后进行，外观质量应大面平整、光滑，质量达到设计和规范标准。（四）桩基施工（1）编制桩基施工的专项施工措施报监理审批。（2）采用人工挖孔桩，开挖之前排除现场四周一切不安全的因素，作好孔口及四周的临时围护和排水，经监理工程师检查合格后才能向下开挖。做好出渣提升设备，规划好存渣位置，随时对出渣提升设备进行检查，存在不安全因素时立即更换。（3）根据开挖后揭露的地质情况，选择孔壁支护方案报批，确保施工安全并满足设计要求。孔内遇到岩层需要爆破时，应进行专项设计，严格控制炸药用量并做好必要的支护，孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆。爆破后应先通风排烟15分钟以上，经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。（4）若孔内渗水量不大，可采用人工排水，若渗水量较大，则采用合适功率的水泵进行排水。 （5）开挖到设计深度，经监理工程师现场检查，孔深、孔径、基底承载力满足设计要求后，方可吊装钢筋骨架及灌筑桩基混凝土。4.3 钢筋混凝土圆管函（一）施工工艺流程测量放样基坑开挖基坑验收铺砂石垫层管基砼施工管道运输管道安装管道接头处理回填。（二）施工控制（1）管道测量放样时，应与设计图相符，管道位置、纵横坡、管道底标高应满足设计要求。（2）人工配合反向铲开挖基坑。基坑大小应满足基础施工的要求，有渗水土质的基坑坑底开挖尺寸，根据基坑排水设计和基础模板设计所需基坑大小而定，并及时做好排水。基坑壁坡度，按地质条件、基坑深度和现场的具体情况确定。基坑开挖后检测基底承载力是否达到设计要求。若基底地质、水文等与图纸不符时，根据实际地质及承载力试验资料，提出地基处理方案或加固措施，报监理工程师批准后执行。（3）基坑开挖并处理完毕，由施工方自检合格后报请监理验收，确认合格后填写基坑检验表；未经签证，不得进行下一道工序施工。（4）进出口圬工砌筑工艺与挡墙的砌筑工艺相同。（5）经检验签证的基坑，按设计要求进行砂石垫层铺筑，且夯压密实，然后进行铺底砼施工。（6）铺底砼强度满足设计要求后，开始进行管道安装。采用人工配合吊车进行管道安装，管道就位后进行二次混凝土灌注，接头处严格按设计图纸施工。（7）接头处理经检验合格后进行砂砾石回填，且夯压密实。4.4 级配碎石底基层（一）材料质量控制级配碎石采用的集料应石质坚硬、清洁、不含风化颗粒。用预先筛好的几组不同粒径碎石及4.75mm以下的石屑组配而成，严格控制针片状颗粒不超过20%，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，以确保集料的质量。塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：（1）年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120；（2）在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。级配碎石集料指标要求见下表：级配碎石集料质量技术要求检验项目技术要求石料压碎值 不大于（%）35针片状颗粒质量 不大于（%）20细集料水洗法0.075mm颗粒含量 不大于（%）7软石含量 不大于（%）5级配碎石的级配要求见下表：级配碎石的级配范围通过下列筛孔（方筛孔mm）的重量百分率（%）液限WI(%)塑指IP(%)37.531.526.5191613.29.54.752.361.180.60.30.150.07595-10085-9575-9060-8253-7848-7440-6525-5018-4013-329-256-203-130-7258（二）施工控制级配碎石混合料应在料场集中拌和，半幅摊铺成型，自卸车运料，平地机整平，压路机碾压成型。（1）根据设计的级配碎石的掺配比例，把不同粒径范围的成品料，先拌和堆积，然后洒水闷料，再拌和后，用汽车运至工地摊铺。在运输过程中，视情况加覆盖，以防水分蒸发。（2）经拌和的级配碎石料装车时，应控制每车料的数量基本相等，并严格掌握卸料距离，避免料不足或过多。（3）根据试验，确定集料的松铺系数，将卸在现场的拌和料，用推土机初平，再用平地机精平，将料均匀地摊铺到设计规定的宽度。（4）摊铺和整形之后，立即进行碾压。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠，使每层厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹和隆起，断面正确、路拱符合要求。凡压路机不能作业的边角，采用打机夯进行夯实，直到获得规定的密实度为止，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。（5）接缝的处理：两作业段的衔接处搭接拌和，第一段拌和后留5-8米不进行碾压，第二段施工时前段留下来的未压部分，重新拌和并与第二段一起碾压。（三）质量检验（1）基本要求石料质地坚韧、无杂质，颗粒级配符合要求；配料必须准确，塑性指数应符合规定；混合料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象；碾压达到要求的密实度。（2）外观鉴定表面平整密实，边线整齐，无松散现象。（3）检查项目级配碎(砾)石底基层和基层检查项目及检验标准见下表。级配碎石底基层、基层检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检 查 方 法底基层基层高速、一级公路其他公路高速、一级公路其他公路1压实度(%)98989796按JTJ034-2000附录B每200m每车道2处2平整度(mm)81212153m直尺：每200m测2处10尺3纵断高程(mm)+5,-10+5，-15+5,-15+5，-20水准仪:每200m测4个断面 4宽度(mm)不小于设计值 尺量：每200m测4处5厚度(mm)-8-10-10-12按JTJ034-2000附录H检查,每200m每车道1点6横坡(%)0.30.50.30.5水准仪：200m测4个断面4.5 水泥稳定级配碎石基层（一）施工前控制（1）下承层验收：施工前对下承层做全面检查，确保表面无积水等情况。下承层表面高程、宽度等均应符合设计要求。（2）水泥稳定碎石稳定料拌合站：水泥稳定碎石稳定料拌合站经调试并标定完毕，施工试验段时已经确定了相关各项技术指标，确保具备正常生产能力。拌合站人员、配套机械设备、材料准备、原材料实验设备及人员全部到位。料场已经贮存了足够数量的石屑和碎石，所有进场材料经检验合格。（二）施工控制（1）测量控制桩间距控制在10m一个，控制桩测设完成后，在施工段的一端打入28钢筋桩，把拉力器一端固定在钢筋桩上，另一端固定好钢丝绳，然后牵拉钢丝绳，使拉力器拉力达到10N以上，钢丝绳长度以每施工段100130m为宜，一个施工段不得过长。钢丝绳固定完成后，把钢丝绳放入测桩顶部的槽内，用白线系好，如果钢丝绳下垂过大，可在每两个测桩中间增加一个支撑，以防钢丝绳因桩距过长而下沉。（2）下承层表面摊铺前须洒水湿润，但不得有积水。摊铺时水泥稳定碎石底基层料含水率应高于最佳含水率1%2%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。（3）运料应不间断地卸进摊铺机，并立即进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速度与摊铺机不断工作的吞吐能力相一致，并尽可能使摊铺机连续作业。（4）摊铺钢丝绳向前推进控制高程。基准线紧绷的拉力通过拉力器测定拉力达到10N以上。（5）拌和场离摊铺地点较远时，混合料在运输时应覆盖，以防水分蒸发。御料时应注意御料速度，防止离析。（6）摊铺机的行驶速度和操作方法应根据情况及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上并不产生断层、离析等现象。（7）按照试验确定的松铺系数及设计厚度布设好控制线。对运到现场的混合料，必须及时摊铺。（8）当横断面不符合要求、表面明显不平整、局部混合料明显离析等情况发生时，则人工局部找补和更换填料，保证摊铺面合格。当属机械原因引起严重缺陷时，则立即停机检修。（9）对于未达到设计标高的局部低洼处，用齿耙将表面5cm以上厚度的基层材料耙松，加入新拌的水泥稳定土后找平。（10）水泥稳定碎石稳定层施工有很大的时效性，从水泥稳定碎石稳定料拌和到最后压实成型，总时间应严格控制在水泥终凝之前，超过时间的水泥稳定碎石稳定料应视作普通素土，运回拌合站重新拌合。（11）尽量避免雨天施工。未经压实的混合料被雨淋后，须清除并更换。（12）各类机械施工必须自始至终由专人指挥，不得多头指挥、各行其道。（13）碾压：检测表面高程及路拱横坡，检测合格后，在混合料的含水率等于或略大于最佳含水率时，立即用1820t压路机进行碾压，碾压时，要配合人员跟机作业，要求重叠1/2轮宽；压路机的碾压按照“由低向高、由边向中、先轻后重、先慢后快”的原则进行。头两遍碾压速度以1.51.7km/h为宜，以后用2.02.5km/h。碾压后，由试验人员检测密实度，不合格时，应继续碾压直到合格。压实度合格后，静压一遍成型；碾压过程中要求全幅碾压，不得漏压，两边适当增加碾压遍数。可先将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机外轮伸出边缘10cm以上碾压；也可在边缘先空出3040cm，待压完第一遍(压完全幅为一遍)后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移；严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏成品；压路机起动、停止须减速缓慢进行。压路机倒车时先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包；在施工段端头45m范围内，压路机应沿路面横坡由低向高适当横向碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料向端头方向滑移，形成裂缝或松散现象。碾压时，压路机的重量先主要位于已经压实的混合料层上，伸入所铺混合料层的宽度不超过20cm，每压一遍向新混合料移动20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压时为止，然后实行振动碾压和纵向碾压。压实后的表面应平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合设计要求。（14）养生：每段水泥稳定碎石稳定层碾压密实、水泥达到终凝后，立即用洒水车洒水湿润，然后用塑料薄膜覆盖养生，薄膜搭接宽度不小于20cm，并用重物压住搭接位置及边缘(不得用土压边)。养生时间一般为7天，养生期间封闭交通，养生结束后施工车辆在其上行使应将车速限制在20km/h以下。（15）取样和试验：在完成的水泥稳定碎石基层上，按规定试验项目、试验频率和类别进行检测，且应达到设计要求。水泥稳定碎石混合料应在施工现场每天进行一次或每拌和250t混合料取样一次，按照JTJ057-94标准方法进行含水率、水泥含量和无侧限抗压强度试验。在已完成的基层上每1000m2(不足1000m2者，按1000m2计)随机取样一次，按照JTJ057-94规定进行压实度试验，并检查相关其它项目。所有试验结果，报监理工程师审批。4.6 水泥混凝土面层对已成型的基层，督促施工方自检合格后报检。表面应平整、坚实，具有规定的路拱，高程、平整度和压实度等各项指标均应符合设计要求，验收不合格路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可进行面层施工。（一）施工放样（1）恢复中线，每10m设中、边线桩。（2）进行高程测量，计算摊铺厚度。（二）材料质量控制依据混凝土路面设计要求，对所有用于工程部位的原材料进行检测，不合格的原材料，严禁进入施工现场，在施工过程中，混凝土的原材料检测项目及频率按下表控制。混凝土原材料的检测项目和频率材料检查项目检 查 频 度高速公路、一级公路其他公路水泥抗折强度、抗压强度、安定性机铺1500t一批机铺1500t、小型机具500t一批凝结时间、标稠需水量、细度机铺2000t一批机铺3000t、小型机具500t一批f-CaO、MgO、SO3含量，铝酸三钙、铁铝酸四钙、干缩率、耐磨性、碱度、混合材料种类及数量每标段不小于3次，进场前必测每标段不小于3次，进场前必测温度、水化热冬、夏季施工随时检测冬、夏季施工随时检测粗集料针片状、超径颗粒含量、级配、表观密度、堆积密度、空隙率机铺2500m3一批机铺5000m3、 小型机具1500m3一批含泥量、泥块含量机铺1000m3一批机铺2000m3、小型机具1000m3一批坚固性、岩石抗压强度、压碎指标每种粗集料每标段不少于2次每种粗集料每标段不少于2次碱集料反应怀疑有碱活性材料进场前测怀疑有碱活性材料进场前测含水率降雨或湿度变化随时测降雨或湿度变化随时测 砂 细度模数、表观密度、堆积密度、空隙率、级配机铺2000m3一批机铺4000m3、小型机具1500m3一批含泥量、泥块含量、石粉含量机铺1000m3一批机铺2000m3、小型机具500m3一批坚固性每种砂每标段不少于3次每种砂每标段不少于3次云母含量轻物质与有机物含量目测有云母或杂质时测目测有云母或杂质时测含盐量（硫酸盐、氯盐）必要时实测、淡化海砂每标段3次必要时实测、淡化海砂每标段2次含水率降雨或湿度变化随时测降雨或湿度变化随时测外加剂减水剂减水率、液体外加剂含固量和相对密度、粉状外加剂的不容物含量机铺5t一批机铺5t小型机具3t一批引气剂含量、气泡细密程度和稳定性机铺2t一批机铺3t、小型机具1t一批水PH值、含盐量、硫酸根及杂质含量开工前和水源有变化时开工前和水源有变化时（1）水泥：采用实测抗折强度7MPa的普通硅酸盐42.5水泥，其物理及化学性能应满足规范要求。（2）碎石：要求质地坚硬耐久洁净，最大公称粒径不大于26.5mm，石料强度等级不小于3级。级配范围和各项检测指标应符合设计及规范要求。（3）砂子：采用机制砂，要求质地应坚硬、耐磨、洁净无污染，并有良好的级配，细度模数不小于2.5的中、粗砂。（4）水：采用沿线河流的不含影响混凝土质量的可饮用水。（5）钢筋加工制作按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，并设立识别标志；钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并抽取试样做力学性能试验；注意保持钢筋表面洁净，使用前将油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋纵向焊接采用闪光对焊。R235传力杆钢筋加工应采用切割法，端头打磨倒角。（6）填缝料所有接缝均采用聚氨酯填缝料填缝，填缝深度为23cm，填缝料必须将缝隙充满并填塞密实，应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌，低温时不脆裂、耐久性好的材料。（三）混凝土拌和（1）混凝土纯拌和时间控制为 3550s，拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂成团现象的非均质拌和物严禁用于路面摊铺。（2）拌和物出料温度宜控制在1035，并测定原材料与拌和物温度的关系，温度、运距与坍落度损失的关系。（3）应控制搅拌站所拌出的拌和物坍落度基本一致，最大允许偏差为10。混凝土拌合物的质量检验项目和频率按下表控制。混凝土拌合物的质量检验项目和频率检查项目检查频度高速公路、一级公路其他公路水灰比及稳定性每5000m3抽检1次、有变化随时测每5000m3抽检1次、有变化随时测坍落度及其均匀性每工班测3次，有变化随时测每工班测3次，有变化随时测坍落度损失率开工、气温较高和有变化随时测开工、气温较高和有变化随时测振动粘度系数试拌、原材料和配合比有变化时测试拌、原材料和配合比有变化时测含气量每工班测2次，有抗冻要求不少于3次每工班测1次，有抗冻要求不少于3次泌水率必要时测必要时测视密度每工班测1次每工班测1次温度、凝结时间、水化发热量冬、夏季施工，气温最高、最低时，每工班至少测12次冬、夏季施工，气温最高、最低时，每工班至少测1次离析随时观察随时观察（四）混凝土运输（1）选用车况良好、性能满足混凝土运输质量要求的设备，运输过程中应防雨、防晒及防止漏浆、漏料污染路面。（2）车辆装料前，应清理干净车厢，洒水润壁，排干积水。装料时防止混凝土离析，卸料落差高度不得大于2m。（3）车辆在运输途中不得随意耽搁，超过摊铺允许最长时间，混凝土不得用于路面摊铺。若混凝土在车内时间超过初凝时间，应采取紧急措施处理，防止混凝土硬化在车厢内。混凝土拌和物从出料到运输、摊铺完毕的允许最长时间应符合下表要求。混凝土拌和物运输、摊铺完毕允许最长时间施工气温（）运输允许最长时间（h）摊铺完毕允许最长时间（h）51022.510201.52203011.530350.751.25（4）运输车辆在模板或导线区调头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应立即告知现场负责人重新测量纠偏。（5）车辆倒车及卸料时，设专人指挥，卸料应到位，严禁碰撞摊铺机和前场施工设备及测量仪器。卸料完毕，车辆应迅速离开。（五）人工配合三辊轴施工（1）测量放样，确定非机动车道板边桩，进行高程测量，计算铺筑厚度。（2）安装钢模板，用一次性薄膜紧贴钢模边缘，以方便模板折除。模板安装平面位置及高度严格按施工放样尺寸控制。线形顺适，拼缝严密无漏浆现象，表面平整，支撑牢固无变形。安装完毕后报检，经监理工程师同意才能进行混凝土铺筑。（3）对模板底部的缝隙应在混凝土铺筑前用砂浆密封，避免漏浆。（4）混凝土铺筑完成达到一定强度后，才能拆除模板，拆模时间应以不破坏混凝土面层边缘为准，气温高时可提前，气温低时应延长拆模时间。（5）混凝土摊铺、振捣摊铺前应对基层进行清扫，并洒水湿润。对行车道边缘纵向施工缝处的拉杆进行校正；混凝土布料高度高于模板35cm；振捣采用插入式和平板式同时进行，插入式振捣的方式可用梅花式或平行式，振捣应把握好尺度，以表面出浆至不再冒气泡为宜，时间不能太久，避免造成离析，防止漏振或过振。两侧边缘应加强振捣。振捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，并及时纠正。混凝土振捣密实后24小时内不能受到振动；振捣密实后，用三辊轴进行碾压振动、搓平处理，反复往返进行，直至表面平整，形成35mm砂浆层为直。人工用镘刀进行整平，消除麻面及局部不平整现象；混凝土终凝完成后，人工用圆盘磨光机进行路面抹光，一般磨光23遍。（六）混凝土面板接缝处理（1）横向施工缝接缝处理：当天混凝土滑模摊铺机施工完成时，根据未成型的混凝土数量确定人工摊铺长度，垂直于路线方向拉线，用端头模板封住端头，安装边模，并支撑牢固，避免模板变型及出现漏浆现象，模板安装的平面位置及标高应严格进行控制，保证下一段施工时平顺衔接。安装传力杆，用振动棒进行振捣至密实，拉线校正传力杆，使传力杆的设置符合设计要求，无翘曲现象。对混凝土进行压浆、抹面，收光处理。第二天施工时，用切缝机修边，切缝深度为10cm左右，保证接缝顺直，并凿除松散混凝土，即进行下一段混凝土面板的施工，对接头处应使用镘刀纵、横向反复进行抹面处理，直至接缝表面平顺。（2）纵向施工缝处理：当滑模摊铺机一次摊铺宽度小于路面总宽时,在进行下一幅混凝土面层摊铺时，应对边线进行修整，切除不顺直的部分，切缝深度为810cm，并凿除松散混凝土。扳直、校正已安装的“L”型拉杆，使之符合设计及施工规范要求。摊铺混凝土时，先对已施工的混凝土板边缘进行洒水湿润，避免接缝处混凝土水份损失，安排专人对接缝位置进行整平处理，消除两幅相邻混凝土面板之间的高差，使之相接紧密、平顺。（3）养生：路面铺筑完经人工修整后，立即覆盖土工布并浸水湿润养生（时间以不压坏微观抗滑构造为准），土工布覆盖养生时间不少于14天，换较薄的塑料薄膜覆盖或洒水湿润进行养生，养生期不少于28天。养生期间应保持混凝土表面始终处于潮湿状态，封闭交通，禁止人行及车辆通行碾压混凝土面层。（4）切缝：采用全部硬切缝的方式切缝。缩缝的切缝深度为 1/31/4 板厚，并不得浅于 90mm，缝宽5mm。纵、横向缩缝应同时切缝，所有缩缝必须在 24 h 之内完成，在机器异常或气温较高等特殊情况下，可每10m间隔切缝，稍后再补切，也可先切完横缝，稍后补切纵缝。施工缝的切缝深度控制在4060mm。板块划分尺寸应符合设计要求。（5）灌缝：混凝土面板养生期满后，混凝土路面用聚氨脂填缝料及时灌缝。先用清缝机清除缝中夹杂的砂石、泥浆等，再使用压力不小于 0.5MPa 的压力水和压缩空气彻底清除尘土及其它杂物。灌缝时应保持缝内干燥，阴雨天不能进行灌缝作业。灌缝深度为1520，最小不得小于15，灌缝顶面高度热天与板面齐平，冷天为凹面中心低于板面约 3 。灌缝必须饱满、均匀并连续贯通，填缝料不得中