数控磨床实习报告.docx

山东水利职业学院毕 业 实 习 报 告实习项目：数控轧辊磨床实习单位：滕州市德源高新辊业有限公司系部名次：机电工程系专业名次：数控技术班级名称：数控A111学生姓名：孙奉凯学号 ：20111340062014年6月目录一、实习说明 (1)实习时间：2013年11月1日起至今(2)实习地点：滕州市德源高新辊业有限公司(3)实习性质：毕业实习 (4)实习目的:在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵! 我们实习的第一天看了关于轧辊实习的有关的知识与我轧辊实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱;激动的是，等待了将近一年的铣工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。铣工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在铣工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。 这次实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，非常重要的也特别有铣工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。（二）公司简介：山东省滕州市德源高新辊业有限公司，是一家专业生产造纸、纺织、印染、矿山、印刷、塑料、木材、钢铁等工业领域辊类产品的主要生产商。连续几年被评为“中国知名胶辊十佳品牌”、“重合同守信用企业”。公司位于著名的胶辊生产基地山东滕州，京沪高铁、京福高速及104国道均途经此地。滕州市德源高新辊业有限公司历经多年的发展，目前已成为向国内提供优质胶辊加工实力很强的专业生产企业之一。已拥有土地35亩、厂房面积9000多平方米，年销售额达4000多万元，现有员工100多人，其中专业技术人员18名，技术力量雄厚。生产、检测及加工设备配置齐全，可以生产胶辊到最大160010000mm，重量为40吨的大型胶辊。年生产胶辊一万余条，硬度从SHA30100或P&J2600，可提供耐油、耐酸、耐碱、耐溶剂、耐高温、耐高线压、耐磨及具备综合性能的胶辊。特别是超级软压光胶辊，耐温可达180，高线压辊工作线压力可达300N/mm，施涂胶辊施胶性能好，深受业界的好评。公司管理严格执行ISO09001质量管理体系标准，具有专业化的生产、检测及加工设备。形成了胎体制造、加工、包胶、流化、磨剥一体化的生产过程。多年来，作为一家工业胶辊专业生产厂家，以其一流的技术、先进的设备、精湛的工艺决定了产品质量的可靠性；完善的体系管理、良好的售后服务，博得广大用户的认可和信赖。为支持和促进市场的需要，我们会进一步更新技术、设备，增加品种，提高质量，科学管理，放眼于国际技术合作，来更好的为广大用户提供优质的产品。精湛品质来自专业制造！我们热忱欢迎新老客户朋友前来洽谈，让我们携手共进、铸就辉煌！胶辊是以金属或其他材料为芯，外覆橡胶经硫化而制成的辊状制品。按用途可分为：造纸胶辊、印染胶辊、印刷胶辊、砻谷胶辊、冶金胶辊及油印胶辊等；印刷胶胶辊1按表面形态可分为：平辊和花纹胶辊；乙丙胶辊按材料又可分为：丁基胶辊、丁腈胶辊、聚氨酯胶辊及硅橡胶胶辊等。胶辊一般由外层胶、硬质胶层、金属芯、辊颈和通气孔组成，其加工包括辊芯喷砂、黏合处理、贴胶成型、包布、铁丝缠绕、硫化罐硫化及表面加工等工序。胶辊主要应用于造纸、印染、印刷、粮食加工、冶金、塑料加工等方面。 * 天然胶辊优异的弹性和机械强度，较好的耐碱性，用于纺织、造纸皮革、包装等设备中压紧型胶辊及冶金 、矿山等行业牵引型胶辊。* 丁腈胶辊优良的耐油性，而且耐磨、耐老化、耐热性能也较好，用于印刷、印染、化纤、造纸、包装、塑料加工等设备及其它接触油及脂肪烃类溶剂的场合。* 氯丁胶辊优良的抗磨性，高的耐火、耐老化性，较好的耐热、耐油及耐酸碱性，用于印制板腐蚀机、塑料、制革、印刷、食品印铁、普通涂布机等设备。* 丁基胶辊高的耐化学溶剂，较好的耐热性（170），优良的耐酸碱性，适用于彩色印刷机械、制革机械、涂布设备等。* 乙丙胶辊优异的耐臭氧老化、耐候性，使用温度宽，可在65140下长期工作，绝缘性能优良，用于塑料印刷机械、制革机械，通用领域。* 聚氨脂胶辊具特高的机械强度和耐磨性、耐老化性和耐油性也相当好，常用于造纸、化纤、木材加工、塑料加工等机械。* 硅橡胶胶辊利用其具有耐高温、耐臭氧、化学惰性及对塑料的不粘附性，用于加工热粘产品，如聚乙烯压延、压纹、印染及薄膜和织物的涂复胶粘剂、塑料复合，电晕处理等机械，也有用作食糖生产和包装机上的释料辊及无纺布制造等。* 氟橡胶辊具特高的耐热、耐油、耐酸碱等性能、耐气透性、电绝缘性、耐老化、耐焰、耐磨等性能也很好，用于专用涂布设备。* 碳纤维辊质量轻、强度高、耐高温。应用于宽幅薄膜等特殊行业。（三）实习环境：数控轧辊磨床轧辊磨床是现代工业生产中不可缺少的一种重要生产设备，主要用于冶金、造纸等行业，它的磨削机理具有一般大型外圆磨床特点，但又不同于一般的外圆磨床的运动复杂得多，除砂轮与工件（轧辊）作相对回转运动（主运动）外，还要求砂轮、工件二者作相对纵向运动的同时，作一定的径向相对位移，而且这个径向位移是不同于磨削锥度的复合运动。因此，它的传动机构比较复杂，机床工作精度要求也较高。轧辊磨削精度和表面质量除了依靠精良的轧辊磨床工作精度之外，主要还取决于对特定的加工轧辊选用与之相匹配的砂轮、冷却液和磨削工艺参数。万能轧辊磨床设备操作规程一、设备简介机床型号： MK84200x100型数控轧辊磨床工作范围：最大磨削直径 (砂轮外径900mm) 2000mm (砂轮外径600mm) 2100mm最小磨削直径 (砂轮外径900mm) 260mm最大顶尖距 10000mm工件最大重量 130000Kg工件最大重量(用外装式活动顶尖) 10000Kg工件转速(无级变速) 3-40rmin砂轮规格(外径宽度孔径) 900x100305mm拖板纵向移动速度(z轴) 5-4000mmmin砂轮架横向(X轴)最大行程 900mm砂轮架横向(X轴)快速移动速度 625mmmin磨削中凸(中凹)量(半径) 1.3mm连续横进给速度 0002012mm行程电子手轮微量进给 0001mmP尾架顶尖套筒行程 250mm数控测量装置的测量范围 2602100mm中心架支承辊颈的范围 250950mm中心架托瓦测量装置的测量范围 250950mm主要电机的参数工件(头架)电动机功率 2KW转速(无级) 7501900rmin额定电压 40v 砂轮电机 功率 99KW 转速(无级) l0002000rmin 额定电压 440v 拖板纵进给电机额定扭矩 42Nm转速 1500r/min磨架横进给电机额定扭矩 16.9Nm转速 2000r/min数控中高电机额定扭矩 5.2Nm转速 2000r/min数控测量装置电机额定扭矩 5.2Nm转速 2000r/min导轨静压与润滑电机功率 0.37KW转速 1400r/min砂轮主轴轴承供油电机功率 5.5KW转速 1000r/min磨顶尖装置电机 功率1.1KW转速 1000rmin 机床外形尺寸(长宽高)约 18550x6030x3200mm 磨床基础的长度 21000mm 机床总重量 约160T三、技术操作规程1、轧辊的检查与调整1）、检查被加工轧辊的缺陷，由轧辊管理员决定其磨削量。2）、每次拆卸下来的旧辊，必须进行辊型、直径和辊身硬度的测量，并做好记录。3）、按工艺卡片(辊号、辊型尺寸)进行磨削，上机前必须对辊颈部位清洗。4）、磨削完毕的轧辊，必须在机床上进行表面检查，测量辊型、直径及圆度等，并在轧辊上进行标注辊径，在辊颈上涂抹干油。5）、须维护好机床，经常保持其正常运行及机床清洁，随时检查润滑系统，及时加润滑油。2、正常下机轧辊磨削轧辊磨削包括：去除表面疲劳裂纹，去除轧辊硬化层、疲劳层、修磨辊型。1）、轧辊磨削顺序：轧辊磨削应从轧辊辊身边部开始逐层磨削，吃刀深度0.010.025mm，纵向进给=0.30.8B(B为砂轮宽度)/轧辊每转；轧辊线速度2040m/min。2）、轧辊磨削量=轧辊磨损量+表面硬化层0.5mm,超出正常轧制周期的情况下，应适当加大磨削量。3）、磨削后轧辊的表面粗糙度应大约为Ra=0.81.6m4）磨削后轧辊表面不应有烧伤区和裂纹区。5）磨削后进行表面(近表面)裂纹检查,辊面存在压应力裂纹是绝对不允许的。3、事故轧辊磨削。1）、磨削顺序：在轧辊端部标注出缺陷位置，并记下缺陷的尺寸，轧辊磨削采取逐层磨削，直至去除缺陷，磨平轧辊（保证辊型在允许的范围内）。2）轧辊磨削量=轧辊最大缺陷深度+影响层(半径方向0.10.4mm)。影响层的确定原则要保证辊面无裂纹性缺陷,或辅以必要的设备确定影响层的深度。无论正常下机轧辊,还是事故辊均应进行缺陷检查,磨削后的轧辊面采用涡流探伤、磁粉探伤、着色探伤等手段检查,防止轧辊带缺陷上机,可有效降低轧辊非正常损耗,减少轧辊出现事故机率。定期用超声波探伤方法检查轧辊工作层，结合层及芯部缺陷情况，对存在缺陷轧辊以及经受轧制事故轧辊应进行重点跟踪四、轧辊磨床设备维护规程1、设备完好标准1）、精度、性能能满足生产工艺要求，精密稀有机床主要精度性能能达到出厂标准。2）、各传动系统运转正常变速齐全。3）、各操作系统动作灵敏可靠。4）、润滑系统齐全，管道完整，油路畅通，油标醒目。5）、安全系统装置安全，管线完好，性能灵敏，运行可靠。6）、滑动部位运转正常，各滑动部位及零件无严重拉、研、碰伤。7）、机床内外清洁，无黄袍，无油垢，无锈蚀，油质符合要求。8）、基本无漏油、漏水、漏气现象。9）、零件完整，随机附件基本齐全，保管完整。10）、安全防护装置齐全可靠。2、设备维护、保养规定1）、接班者应在交班停机前到岗，了解本机床在运行过程中的具体情况进行了解。2）、检查设备卫生、环境卫生及设备在运行过程中的润滑情况及螺丝。3）、检查设备在加工磨削过程中的精度等级情况。4）、检查电机、电器在与皮带磨损、传动情况及磨床运行过程中的同心度、振动。5）、在使用过程中，如发现拖板产生爬行现象时，先检查砂轮床身侧面上代体内部的滤油器和各阀及各接头有否被脏物所堵塞，应清洗干净。6）、电气设备应经常保持清洁、防止油水、尘土侵入。7）、电机使用滚动轴承，每隔6个月应清洗一次。8）、用变压器油冷却电机，电器应定期检查油液的含水量或油的绝缘强度。9）、电机、电器在潮湿季节中停置过久(春季一星期)，以后又必须使用时，应对电机绝缘进行复查，并经去湿处理，即用降低电压至额定的13事,将电机空转48小时，以逐步驱除湿气，然后再满压运转，方保无虑。10）、直流电机的碳刷与换向器的接触面应保持紧贴，发现碳刷破碎或残缺应及时更换，其软硬应选择合适，以免换向过早磨损。11）、有换向器及碳刷的旋转电机，换向器表面应保持光滑圆润，如发现凸凹不平，应及时修磨并将换向片间的绝缘合成云母全部铲除，深度至少1.52mm，以保证碳刷换向过程平稳无跳动。12）、注意机床接地情况必须良好，如接地螺丝端面有油物或锈蚀应随时加以清理。13）、注意外露软管及电线不使扎扁或拉断。14）、经常检查触点及连销装置的灵敏度。15）、用手动检查机床全部机构的动作情况，保证没有不正常现象。16）、检查、调整油路压力，工作如润滑压力及油量。17）、检查各轴承温升情况。18）、按规定比例调制苏打水或肥皂水注满冷却箱后开动冷却液泵及冷却液开关，检查冷却系统是否正常。19）、对砂轮的维护： a、切勿使砂轮受冻，存放处的室温高于5。 b、均匀使砂轮受潮，并避免受压，库存砂轮应做架子竖立存放，使用中的砂轮在机床停止前，应关闭冷却液使砂轮空转约5分钟，以除去冷却水份使砂轮干燥，当机床启动时，应先使砂轮运转，然后方可使用冷却液，切勿先使用冷却液。3、润滑表序号润滑部位方法润滑周期油指规格备注1拖板导轨齿轮泵每3个月更换一次20#机械油油储床年内2砂轮圆弧修正器齿轮泵每3个月更换一次20#机械油油储床年内3磨顶尖装置主轴齿轮泵按使用情况决定20#机械油油储床年内4工件顶尖孔注油器随时加油20#机械油5头架齿轮箱储油每更换一次20#机械油箱体内6头架齿轮箱齿轮泵每更换一次20#机械油箱体内7拖板变速箱手摇油泵每班二次20#机械油箱体内8砂轮架静压轴承叶片泵每2个月更换一次10#机械油储在油箱内9砂轮横进给机构手摇油泵每班一次油储箱内10砂轮架导轨手摇油泵每班一次油储拖板内1l中高机构手摇油泵每班一次12微量进给机构注油器每班一次13中心架手注随时加油14屋架手轮轴注油器每天一次15屋架移动减速机储油每3个月更换一次16砂轮机修正器手注每天一次17滚动轴承中小修更换锂基润滑脂4、设备维护保养注意事项1）、维护人员在设备点检中带好扳手、螺丝刀、榔头，根据所需要检查的部位，用手、摸、看、听。2）、听齿轮啮合是否有异常声响，摸温升、看润滑情况及设备磨损情况。3）、特别在机床运转中进行点检设备时应注意安全。4）、维护保养过程中发现问题及时汇报机械区领导或生产准备。5）、听静压泵有无异常声音、压力是否控制在50-70bar。当静压泵有异常声音、压力不稳定时要及时停车处理。一、砂轮的选择选择砂轮主要应满足如下要求：精磨时砂轮磨削时间要短，损耗要小；精磨时要求砂轮磨削发热小，微刃性好，磨削时不应有自励现象。1.磨料的选择对于淬硬或非淬硬的钢质轧辊选用刚玉砂轮；而冷硬铸铁轧辊、橡胶辊、铜轧辊、花岗石辊子则使用碳化硅砂轮。对不同材质的钢质轧辊还应选择与之相匹配的刚玉砂轮，才能获得较高的磨削精度和表面质量。如合金钢轧辊选用铬刚玉（PA）砂轮，耐热合金钢轧辊使用锆刚玉（ZA）砂轮，对不锈钢轧辊要采用单晶刚玉（SA）。2.粒度的选择粗磨时选用粗粒度（2460）砂轮；精磨时选用细粒度（60100）砂轮；精密磨削时采用150粒度砂轮；超精磨削或镜面磨削时，一般使用微粉（W63W14）砂轮。3.硬度的选择磨削辊面越硬，砂轮硬度应当选择越软。（1）如果砂轮磨损太快，说明对于特定加工的轧辊所选用的砂轮太软，可采取以下改善措施：A.提高砂轮的线速度；B.提高拖板纵向进给速度，即工件每转拖板纵向进给量增加到砂轮宽度的2/33/4；C.降低轧辊的速度。如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太软，不适用，应选择硬一点的砂轮。（2）如果磨削辊子时，砂轮明显受阻（吃力）或很脏，钝化砂粒不易脱落，砂轮易粘着磨屑，磨削辊面出现烧伤、拉毛，则说明选用的砂轮太硬，可采取以下措施改善：A. 降低砂轮线速度；B. 提高辊子速度。如果采取上述措施后尚未取得明显的磨削效果，说明砂轮太硬，应选择软一点的砂轮。4.结合剂的选择轧辊辊面除镜面磨削时选用树脂结合剂的砂轮外，其它磨削类型均以采用陶瓷砂轮为好。二、磨削冷却液的选择（1）磨削冷却液的作用A.冷却作用由于磨削区域无数磨削点的瞬时高温形成热聚集现象，在磨削和冷却过程中，被磨辊子极薄一层表面与辊子内部造成很高的温度差，形成磨削热应力。如果磨削热应力超过辊子材料的强度，辊子表面即会产生裂纹；如果磨削温度超过辊子材料的临界温度，则辊面发生磨削烧伤。因此，在磨削过程中要求始终供给充足的冷却淮，将已产生的磨削热迅速从磨削区域带走。B.清洗作用细微的磨屑镶嵌在硝轮空隙中，破坏了砂轮的微刃性，降低了砂轮的磨削性能，并容易划伤辊子表面。因此，要求磨削冷却液表面张力低、流动性好、渗透性强，在磨削区域起到良好的清洗作用，冲走磨屑和脱落的砂粒，保持砂轮的磨削性能。C.防锈作用磨削冷却液所含的防锈添加剂是一种极性很强的化合物，它在金属表面形成保护膜或与金属化合形成钝化膜，防止金属与腐蚀介质接触而起防锈作用。（2）常用磨削冷却液A.皂化液：润滑性较好，防锈性差，冷却性能一般，使用周期短。B.化学磨削冷却液：防锈性、冷却性较好。一般化学液中均含有亚硝酸钠，故有一定危害性。C.新型磨削液：目前国内国外不断开发新型的环保的磨削液，无臭味，冷却、清洗性能优异，防锈防蚀效果好，但价格较高。三、轧辊磨削工艺（1）砂轮速度粗、精磨钢质轧辊2535m/s粗、精磨冷硬铸铁轧辊2025m/s超精磨削、镜面磨削时1520m/s（2）工件（轧辊）速度粗磨时3050m/min精磨时1530m/min精密抛光磨削时1015m/min当磨削细长辊子时应采用低速，尤其是磨削辊身尺寸小的光压延辊时，工件轧辊的速度小于10m/min。（3）拖板纵向进给速度粗磨时240600m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的2/33/4。精磨时80200m/min；或取工件每转拖板纵向进给量约为砂轮宽度的1/41/2。（4）拖板每往复行程横进给量粗磨时横进给量应根据轧辊的硬度和磨削辊面的直径而定，一般取0.030.05mm/往复行程。对于材料硬 、辊颈大的轧辊，应减小横进给量。精磨时0.0050.01mm/往复行程。精密抛光磨削时0.0020.005mm/往复行程。(轧钢技术论坛)（5）操作工艺注意事项。A.按特定的工件选择砂轮，并作砂轮平衡和修整。B.精磨轧辊时，上班后机床应开车空运转30分钟，待机床热平衡稳定和液压油排净空气后，再时行磨削加工，便于稳定磨削精度。C.在整个磨削过程中，特别是超精磨削和抛光镜面磨削时，保证供给充分的、清洁的冷却液，避免磨削烧伤、表面划痕等磨削缺陷的产生。D.对于精度要求高的辊子，在无进给光磨时，可以采取一边磨削，一边使辊 子慢速范围内不断变换转速，以减少或打乱机床各种频率的振动对磨削圆度和磨削波纹的影响，提高轧辊磨削质量。 (1)了解过程 起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间里的工作环境也不怎么好，呈现在眼前的一幕幕让人的心中不免有些茫然，即将在这较艰苦的环境中工作3个月。第一天进入车间开始工作时，所在小组的组长、技术员给我安排工作任务，分配给我的任务是简单加工一种产品，我按照技术员教我的方法，运用操作工具开始慢慢学着加工该产品，在加工的同时注意操作流程及有关注意事项等。毕业实习的第一天，我就在这初次的工作岗位上加工产品，体验首次在社会上工作的感觉。在工作的同时慢慢熟悉车间的工作环境。 作为初次到社会上去工作的学生来说，对社会的了解以及对工作单位各方面情况的了解都是甚少陌生的。一开始我对车间里的各项规章制度，安全生产操作规程及工作中的相关注意事项等都不是很了解，于是我便阅读实习单位下发给我们的员工手册，向小组里的员工同事请教了解工作的相关事项，通过他们的帮助，我对车间的情况及开机生产产品、加工产品等有了一定的了解。车间的工作实行两班制(a、b班)，两班的工作时间段为：早上8：00至晚上5：00;晚上5：00至早上0：00。车间的所有员工都必须遵守该上、下班制度胶辊生产工艺及技术进展 近年来注射、挤出和缠绕等技术不断发展，胶辊成型硫化设备使胶辊生产逐渐走上了机械化和自动化。胶辊性能对整机的影响十分巨大，对工艺操作和生产质量极为严格，其很多类产品已列为精细制品的范畴，其中橡胶、塑料材质的选用和产品尺寸精度的控制是关键。胶辊的橡胶表面不允许有任何杂质、砂眼和气泡，更不能有疤痕、缺陷、沟纹、裂口及局部海绵和软硬不同的现象。为此，要求胶辊在整个生产工艺过程中，必须保持绝对清洁和精工细作，实现操作统一化、技术标准化。橡胶塑料与金属芯的结合、粘贴和注射成型、硫化研磨等工序都因此成为高技术含量的工艺。多年来，胶辊生产由于产品的不固定性、尺寸规格的多样性，使工艺设备的机械化、自动化成为难点，迄今为止，多数仍是以人工为主的间断式单元型作业生产线。近来一些较大的专业性生产厂家已开始实现从胶料到成型和硫化工艺的连续化生产，使生产效率成倍提高，极大地改善了工作环境和劳动强度。一、胶料制备 对胶辊来说，胶料的混炼是最为关键的环节。胶辊用胶料种类从天然橡胶、合成橡胶到特种材料多达10余种以上，含胶率为25%85%，硬度为土（090）度，跨越极大范围。因此，如何使这些胶料混炼均匀已成为一大难题。常规的方法是采用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近些年来，企业更多地改用啮合式密炼机，以分段混炼的方式制取胶料。胶料达到均匀混炼之后还要用滤胶机进行滤胶，消除胶料内的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的 胶片或胶条，供胶辊成型用。在成型之前，对这些胶片、胶条还要进行严格的外观检查，限定停放期，保持新鲜表面并防止粘连和挤压变形。因为胶辊大部分为非模压制品，一旦表面橡胶存在杂质和气泡，在硫化后对表面进行研磨时即有可能出现砂眼，由此将导致整个胶辊出现超标返修，甚至报废。二、成型胶辊成型主要是在金属芯上粘贴包覆橡胶，有包贴法、挤出法、模压法、注压法和注射法等。目前国内主要以机械或手工粘贴成型为主，国外多数已实现了机械自动化。大中型胶辊基本上采用仿形挤出，用压出胶片连续粘贴成型或挤出胶条连续缠绕成型的方式生产。同时，在成型过程中以微机自动控制其规格尺寸和外观形状，有的也可用压出机直角和异形挤出的方法进行成型。上述成型方法不仅能减轻劳动强度，同时还能消除可能产生的气泡。为防止胶辊硫化中变形并防止气泡和海绵的产生，尤其对包贴法成型的胶辊，外部还要采用柔性加压的方法。通常是在胶辊外表面包扎缠绕数层棉布或锦纶布，再用钢丝或纤维绳索加以固定加压。尽管这一工艺早已实现了机械化，但由于硫化之后还要除去包扎物，形成一个“盲肠”工艺，使制造过程复杂化，而且因包扎布、缠绕绳的使用次数极为有限、消耗量大而造成浪费。对小型和微型胶辊可以采用手工贴片、挤出套入、注压、注射和浇注等多种生产工艺形式。为提高生产效率，现已大多采用模制法，而且精度也远远高于非模制法。固体橡胶的注压、注射以及液体橡胶的浇注，已成为最主要的生产方式。三、硫化目前，大中型胶辊的硫化方式依然是硫化罐硫化，虽然柔性加压模式有所改变，但仍未脱离往返运输吊卸的繁重劳动负担。硫化热源有蒸汽、热空气和热水3种加热方式，主流仍是蒸汽。因金属芯接触水蒸汽而有特殊要求的胶辊，采用间接蒸汽硫化，时间要延长12倍，一般常用于中空铁芯的胶辊。对不能用硫化罐硫化的特殊胶辊，有时采取热水硫化，但水污染的处理有待解决。为防止橡胶与金属芯因导热差异产生不同收缩而造成胶辊与胶芯之间发生脱层，一般硫化多采用缓慢升温升压的方式，硫化时间远比橡胶本身所需硫化时间要长得多。大型胶辊为达到内外均一硫化以及使金属芯与橡胶的导热性相近，在罐内停留的时间往往长达2448h，约为橡胶正常硫化时间的3050倍。小型和微型胶辊现已大部分改为平板硫化机模压硫化，彻底改变了胶辊传统的硫化方式。近年还实行注压机装模、抽真空硫化，并且可以自动开闭模，机械化和自动化程度大幅提高，而且硫化时间短，生产效率高，产品质量好。尤其是采用橡胶注射成型硫化机时，把成型和硫化两个工序合二为一，时间可以缩短到24 min，已成为胶辊生产发展的重要方向。目前，以聚氨酯弹性体（PUR）为代表的液体橡胶在胶辊生产中发展很快，并为之开辟了材料和工艺革命的新途径。它采用浇注形式，把复杂的成型操作与笨重的硫化设备甩掉，使胶辊生产工艺大为简化。不过，最大问题是由于必须使用模具，对于大型胶辊特别是单个产品来说，导致生产成本大幅提高，给推广使用带来了很大困难。为解决这一难题，近年开始出现无模制造的PUR胶辊新工艺。它以聚氧化丙烯醚多元醇(TDIOL)、聚四氢呋喃醚多元醇(PIMG)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDl)为原料，混合搅拌之后快速反应，定量地浇注到缓慢旋转的胶辊金属芯上，一步一步实现边浇注边固化，最后形成胶辊。这种工艺不仅流程短，机械化、自动化程度高，而且省去了笨重的模具，可随意根据要求生产各种规格尺寸的胶辊，使成本大幅度下降，现已成为PUR胶辊的主要发展方向。另外，在世界各地用液体硅橡胶制造办公自动化设备方面使用的微型精细胶辊也发展很快。它们分为加热固化(LTV)和室温固化(RTV)两大类，所用设备也同上面的PUR不同，形成另一类浇注形式。在这里，最关键的问题是如何控制并降低胶料粘度，使之保持一定的压力和挤出速度。四、表面处理表面处理是胶辊生产最后也是最关键的一道工序，表面研磨状态直接左右着胶辊的使用性能。目前研磨的方法多种多样，但主要是机械车削和磨光，为此研磨方法、研磨工具及所用磨料非常重要，各企业多视其为技术决窍，保持对外不宣的态度。其中最大的问题是如何解决研磨时橡胶的生热现象和保持研磨后表面的最佳挠度。胶辊除了对表面要进行研磨处理外，还要彻底清洗，除去表面附着的胶粉，要求较高的还要对表面进一步作抛光加工，也有的在表面涂覆树脂涂料、乳胶漆料、磁粉、静电粉体等。同时，也可电镀一层所需镀层，或者进行化学氧化处理等，以达到光感、抗蚀、磁化和导电等功能的目的。随着胶辊的不断发展，胶辊表面的涂敷技术也得到快速提高，现已开始改变胶辊性能完全靠包覆橡胶的传统方法。具体地说，就是用涂层的方法改变和赋予胶辊新的性能。如利用压延机、刮涂机一类设备，增设油屏蔽层以达到提高耐油性的目的等，尽管胶辊的形状、材料同原来一样，但其功能却发生了很大变化，有的变成功能胶辊，这种表面处理技术今后将很有发展前途。综上所述，现今生产使用的胶辊已形成了具有独特工艺的产品系列。虽然目前国内仍以传统产品为主，但技术含量在不断提高，不少产品已经进入高新技术领域，附加值逐渐增大，正成为工业橡胶制品中又一个经济亮点一 、工作前1、上班前穿好劳动保护用品，切削时戴上防护眼镜，禁止穿短裤、凉鞋、背心上岗，以免铁削伤人，长发或女工必须戴工作帽。2、机床起动前，先检查各手柄的位置是否空挡，手柄未放空挡位置不准开车，按个各巡回检查点进行检查，加润滑油。3、机床启动前，应使机器空转一分钟，然后使机床其余各部再运转3-5分钟。二、 运转中1、工作旋转时，不准测量工作尺寸，特别是加工毛坯时，不准用游标卡尺等精密量具测量尺寸，同时禁止戴手套操作机床。2、机床切削工件过程中。不准用棉砂擦拭工件，更不准用手直接去清理铁屑，以防发生事故。(2)摸索过程 对车间里的环境有所了解熟悉后，开始有些紧张的心开始慢慢平静下来，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之前先到指定地点等待小组组长集合员工开会强调工作中的有关事项，同时给我们分配工作任务。明确工作任务后，则要做一下工作前的准备工作，于是我便到我们小组的工具存放区找来一些工作中需要用到的相关用具。1 平辊磨削操作程序： 将待磨轧辊上的油污擦拭干净，并确认所磨轧辊的长度、直径及重量符合该磨床对工件的要求。 将工作台行程撞块紧固在最大行程位置上，旋转工作台移动手柄，使工作台接通压力油从低速逐渐增加至最高速时，使工作台在全程上来回移动34次，再以低速移动，看工作台运动是否均匀正常。 检查轧辊两端顶尖孔的质量，并用布擦干净，再涂上干净的油脂，同时也检查头、尾架顶尖的质量并擦干净再涂上干净的油脂（这一步骤很重要，因为它直接影响到轧辊的磨削质量，所以要求一定要认真做好）。 将轧辊吊至头、尾架之间，根据轧辊的大小选择适当的头架转速；根据轧辊的长短移动头、尾架位置，使辊身中心与工作台回转中心重合，（注意顶尖顶入顶尖孔的力度不能松动，也不能过紧），同时调整好工作台行程撞块的位置并将其紧固在工作台上（另外注意，如果轧辊重量超过500kg时就必须用中心架）。 按砂轮架开动按钮，使砂轮转动（开动时操作者应避开砂轮旋转正面），转动手柄使轮引进。 转动工作台移动手柄使工作台低速移动，精确调整工作台左、右撞块，并紧固在所需磨削长度上，再调整工作台至所需移动速度。 逐渐转动砂轮进给手柄，使砂轮慢慢移向轧辊开始试磨。待火花均匀时退出砂轮架，测量轧辊两端的直径，如发现大小头，则应调节校正上工作台角度后再试磨，直到合格后才进行正规的磨削，即先对轧辊进行粗磨然后对砂轮进行修整，再进行精磨。 磨削完毕后，退出砂轮，慢速旋转轧辊，仔细检查辊面，看是否还有缺陷存在（如砂轮纹跑偏印，疲劳纹及其它缺陷），确认表面合格后，再用千分卡尺测量轧辊两端和中间位置的直径尺寸，看是否符合要求，然后用油性笔在辊面上写上轧辊编号、直径，并注明平辊及磨削日期（同时也按要求填写好该轧辊的“轧辊研磨卡片”），再涂上防锈油后，就可以将轧辊吊出。2 凸辊（或凹辊）的磨削程序： 按平辊磨削程序进行至第项，测量轧辊两端的尺寸，如有大小头，则应调整仿模装置后再试磨，待轧辊两端尺寸均匀后再调整仿模装置的直尺至所需凸度值（或凹度值）的位置，调整好后才进行试磨。待火花均匀时退出砂轮，测量轧辊的凸度值（或凹度值），如不符合要求，应调整仿模装置的直尺后再试磨。如轧辊两端有大小头现象，则应再检查轧辊辊面中心与工作台回转中心重合度，待调整准确后才进行正规的磨削。 磨削时仍应先进行粗磨，粗磨完毕后必须对砂轮进行修整，然后再进行精磨。 磨削完毕后，退出砂轮，慢速旋转轧辊，仔细检查辊面，确认表面合格后再用千分卡尺测量其凸度值（或凹度值）是否符合要求。最后用油性笔在辊面写上轧辊编号、直径、凸度值（或凹度值）及磨削日期（同时也按要求填写好该轧辊的“轧辊研磨卡片”），再涂上防锈油后就可以将轧