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冲裁模课程设计说明书一 设计任务冷冲压工艺与模具设计课程设计是冷冲模课程的最后一个教学环节，课程设计的任务为常用简单冲压零件的冲模设计。内容如下：（1）模具整体方案设计，包括零件的工艺分析、模具类型的确定、压力中心计算、刃口尺寸计算、压力机选择等； （2）模具整装配图和模具重要零件设计；（3）编写设计计算说明书。要求完成：模具整体装配图1 张，凸模、凹模、凸凹模等零件图35张，设计计算说明书1份（不少于15页）。零件图：材料为08钢，板料厚度t=2mm 生产批量：大批量二 冲压工艺分析1.材料分析08钢为冷冲压薄板用钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的冲裁成形性能，主要用于制造厚度在4mm以下的各种冷冲压构件。2. 结构分析该制件形状简单，结构对称，主要由是由圆弧和直线组成。厚度适中，且大批量生产。零件两边有两个对称的孔，孔的直径7mm，满足冲裁最小孔径的要求。另外，经计算孔距零件外形之间的最小孔边距为7mm，满足冲裁件最小孔边距的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。属普通冲压件。但应注意：1）制件具有圆弧连接的特性，应注意尺寸的精度。2）大批量生产，应重视材料与模具结构的选择，保证一定的模具寿命。3. 精度分析：零件上标注了公差要求的尺寸，由公差表查得其公差要求都属IT12，故可采用普通冲裁工艺。对于未注公差尺寸按IT13精度等级查补。综合以上分析，对零件可采用普通冲裁方式。三 确定工艺方案本冲件所需的基本工序为冲孔、落料、一般可采用：方案（1），单工序模；生产率低，积累误差大，生产不够安全，模具简单，制造容易。方案（2），连续模；生产率高、误差小，生产安全，模具较复杂，制造稍难。方案 （3），复合模；生产率高，误差小，生产不够安全，模具复杂，制造困难。考虑到大批量生产该零件，生产的效率不容忽视，拟采用方案（2）、（3）。现将这两种模具的工艺技术功能比较如下：项目连续模复合模模具寿命冲压工件与生产条件相同，刃磨寿命和使用寿命较高冲压工件与生产条件相同，刃磨寿命和使用寿命低于连续模工艺性能操作方便，安全性较高， 要用手动进行出件和卸料，安全性较差 适应高速冲压的可能性可以进行常速和高速冲压，推荐的安全冲压速度：板材条料。手工送进60100次/min；带料半自动送进200400次/min；卷料全自动送进800次/min不能进行高速冲压。推荐安全冲压速度：手工出件40次/min；自动出件80次/min生产效率工件及冲孔废料从模下推出并落入压力机工作台下的工件箱中，可连续冲压，生产效率高模上出件，生产效率低模具制造形状简单工件比复合模容易形状复杂工件比连续模容易调校与试模要求技术高，难度大比较复杂，但难度不太大根据设计要求，工件的质量及精度要求不是很高，需大批量生产，需要高生产效率。连续模具有生产效率高，模具寿命长操作安全性好，可进行高速冲压等优点。故对于此工件，应选用连续模冲裁的方案。四 选择模具的结构型式模具结构形式：（1）采用级进模冲裁，导料销导料，横向送料，两道冲裁工序并排方案，第一工序冲孔，首件用定位销定长，第二工序落料仍旧有定位销定长，也可采用侧刃定距。（2）凹模周界及厚度：凹模周界为100x80 ，闭合高度为110-130mm,厚度为14mm（3）因为08钢属极软的低碳钢，零件厚度仅为2mm，为了保证冲裁件平整度，卸料采用弹性卸料装置卸料，将废料从凸模上卸下。（4）出件由装在模座之下的顶出装置实现。（5）上、下模之间由导柱导套进行导向。五 排样设计排样，故名思义，就是图样的排列。在多工位级进模设计中，排样的目的旨在确定从毛坯材料转变为产品零件的工序过程。据统计在冲压件的成本中，材料费所占比例在60以上。因此，合理排样对提高材料利用率、降低产品成本具有重要意义。虽然级进模设计的最终结果是模具结构和相关的零件，但在开展具体的模具设计之前，必须确定如下问题：(1)产品零件的毛坯如何从条料上截取?(2)构成产品零件的级进冲压工序有哪些7(3)各工序如何组合?如何排序?这些内容的确定就是排样的任务。因此，排样是级进模设计的重要依据，是决定级进模优劣的主要因素之一。一、排样方式冲件的合理布置（即材料的经济利用），与冲件的外形有很大关系。分析零件形状，最大轮廓尺寸为49mm，批量较大，为了操作方便，采用单列直排。零件可能的排样方式有如下三种。方案1 方案2 方案3方案1：工件同向直排，材料利用率较高，满足产品零件冲裁及后续工序的要求，适合于连续模生产，模具设计较为简单，且生产效率高，便于操作；安全性要好，故为排样首选； 方案2：工件反向直对排，材料利用率过低，舍弃；方案3：工件反向错位对排，由于外形冲切中易出现问题，尽管材料利用率最高，但模具结构过于复杂，为模具的设计及生产造成了一定的困难，因此舍弃。二、搭边排样时冲裁件与冲裁件之间（a）以及冲裁件与条料侧边之间（a1）留下的工艺余料叫搭边。它的作用是补偿定位误差，保证冲出合格的工件。搭边还可以使条料有一定的刚度，便于送进。搭边数值要合理确定。从节省材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。早搭边值过小时，作用在凸模侧边面上的法向压力沿着落料毛坯周长的分布将不均匀。因此，必须使搭边的最小宽度大于塑变区的宽度，而塑变区宽度与材料性质和材料厚度有关，一般约等于0.5t。所以，搭边的最小宽度可取大约等于毛坯的厚度。搭边值大小与下列因素有关：材料的力学性能。硬材料的搭边值小一些，软材料、脆材料的搭边值要大一些。工件的尺寸和形状。工件尺寸大或是有尖突的复杂形状时，搭边值应大一些。材料的硬度和厚度。薄材料因其刚度差，易于拉入凹模，故搭边值亦应大一些。排样的形式（直排、斜排、对排等）。条料的送料方法，有侧压导向的搭边值可以小一些。挡料装置的形式（包括挡料销、导料销和定距侧刃等的形式）。总的来说，搭边值一般是由经验再经过简单计算确定的。查表310得搭边值： a=1.5mm, a1=1.8mm 三、送料步距 距指冲压过程中条料每次向前送进的距离，其值为诽样时沿送进方向两相邻零件之间的最小距离值。如图39所示，步距可定义为式中S=L+a S冲裁步距；L沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值；a沿选进方向的搭边值。此零件中，S=L+a=2*R7+1.5=15.5mm 四、条料宽度 条料宽度指根据排样结果确定的毛坯所需条料宽度方向的最小尺寸。理论上条料宽度万按下式计算：B=D十2b式中 B条料宽度的理论值； D垂直于送进方向毛坯的最大轮廓尺寸，它随毛坯排样方位变化；b侧格边值。由于模具加工误差，条料的裁剪误差及送料时的误差，实际的条料宽度应有具体尺寸可根据不同的送料侧定位方式计算。定的裕度四、条料宽度 条料宽度的计算实在抛秧方法及搭边值确定后进行的。而且条料宽度的计算还与是否采用侧压装置和侧刃有关。本零件采用无侧压装置的冲孔落料模，调料宽度用以下方法确定BD十2(a1十)十z式中 B条料宽度尺寸；D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸；42+7*2=54mm（根据零件图）a1冲裁件与调料侧边之间的搭边；a1=1.8mm条料宽度的单向(负向)公差；0.6mm（查下图得）z条料与导料板之间的间隙。 0.2mm（查下图得） 条料裁剪公差与导料板间的间隙 mm 所以，BD十2(a1十)十z=54+2（1.8+0.6）+0.2=59mm 六 计算工艺参数一、 冲裁的计算冲裁力是选择压力机的主要依据，也是设计模具所必须的数据。压力机的吨位要大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。平刃模具冲裁时，冲裁力基本计算公式为抗剪强度不仅与材料的性质有关，还与材料硬化程度，材料相对厚度，凸、凹模相对间隙以及冲裁速度有关，可用如下公式计算：为简化计算，可按下表选用材料抗剪强度此零件周长为144.83mm，材料厚度2mm，08钢的抗剪强度取250MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为模具采用弹性卸料装置和推件结构，所以所需推件力和卸料力为 查表3-8得均为0.05。而=2*0.05*94.14kN9.414kN=0.05*94.14kN=4.707kN此零件采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲裁力为=（94.14+4.707+9.414）kN=108.261kN小型或中小型零件一般选用开式机械压力机，初选公称压力为的开式压力机。二、 压力中心的计算冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心必须通过模柄轴线而和压力机滑块的中心线重合。压力中心的计算采用空间平行力系的合力作用线的求解方法。按比例画出工件形状，将工件轮廓线分成，的基本线段。并标定坐标系如右图。因工件左右对称，其压力中心一定在对称轴y上，即，故只计算。，,因此，压力中心为x=0，y=5.77。三、 模具的闭合高度 模具的闭合高度（H）是指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面的高度。模具的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。当压力机的连杆调节至最短时为压力机的最大装模高度Hmax；当连杆调至最长时为压力机的最小装模高度Hmin。要保证冲压模的正常安装与工作，则必须有： Hmin+10mmH Hmax+10mm若模具的闭合高度HHmax，则该压力机不能用，若HHmin，则可以再加垫板。或得调节量H1.冲压模闭合高度的确定，与小滑块调节到最高时压力机的闭合高度(最大闭合高度)及滑块的调节量等有关。它们之间的相互关系为：式中 H冲压模的闭合高度； Hm压力机的最大闭合高度；J2316的最大闭合高度为270mm.H1滑块的调节量。对于一个制件的全部工序来说，为了使用便于安装和调整模具，除落料工位外，在可能的情况下应尽量采取相同的模具高度。暂取模具的闭合高度H为270mm.七 冲压模零件设计一、 模具零件的分类根据模具零件的不同作用可将其分成两类：1. 工艺零件这类零件直接参与完成冲压工艺过程并和坯料直接发生作用。包括工作零件，定位零件，压料，卸料及出件零件。2. 结构零件这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料直接发生作用，只对模具完成工艺过程起保证作用或对模具的功能起完善作用。包括导向零件，固定零件，紧固及其他零件。二、工作零件设计1、凸、凹模工作部分尺寸及公差的计算根据零件的形状，加工时可先冲出两个的孔，再使用落料工艺获得零件的外部轮廓，因此凸、凹模工作部分尺寸应分两步确定。1）、冲孔部分对孔 由表3-3查得：凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mmZmax -Zmin=（0.360-0.246）mm=0.114 mm由表3-6查得：凸模制造公差，凹模制造公差， =（0.020+0.020）mm=0.040mm满足条件。故对冲孔部分凸、凹模采取分别加工的方法。查表3-5得磨损系数x=0.5，则由冲孔基本公式 ，可得：2）、落料部分零件的外部轮廓由于形状较复杂，且属于薄料冲裁，一般会采用单配加工方法。如果凹模为基准件，对于R7mm，11.5mm，42mm，5.9mm，凹模磨损后刃口部分尺寸都增大，因此均属于A类尺寸（第一类尺寸）。尺寸4.0mm是B类尺寸（第二类尺寸），而圆弧尺寸R10mm，没有特殊要求，一般习惯不改变其基本尺寸，仅缩小其制造公差，暂按C类尺寸来计算。零件图中末注公差的尺寸由表18.2-1和表18.2-2查出其极限偏差， ，查表3-5得：对于尺寸为4.0， 11.5的磨损系数x=1，其余尺寸均为x=0.75。落料凹模的基本尺寸计算如下：=（A-x）=（7-0.750.15）=6.875mm=C（1/8）=10-0.18/2（1/8）*0.18=9.100.0225mm=（A-x）=（42-0.750.3）=41.775mm=（A-x）=（5.9-0.750.3）=5.675mm=（A-x）=（11.5-10.18）=11.32mm=（B-0.12+x）=（4.0-0.12+10.12）=4.0mm落料凸模的基本尺寸与凹模相同，分别是6.875mm、 9.10mm、 41.775mm、 5.675mm、11.32mm、 4.0mm。不必注明公差，保证双面间隙值为0.2460.360mm与落料凹模配制。2、凸、凹模外形结构设计1）、冲孔凹、凸模模具工作刃口尺寸为：，A 凸模组件及其结构设计中、小型凸模采用整体式，冲孔凸模部分包括两个台阶式圆形凸模、凸模固定板、垫板、防转销、用于固定的螺钉、销钉等。冲d=18mm的小圆孔凸模，可采用图7-4b所示的结构和固定方法，固定部分做成直通式，淬火时尾端回火，装配后铆开磨平。如图。铆接固定形式a.凸模形式 凸模的刃口形式为台阶式圆形凸模，工作部分和固定部分的形状与尺寸不同。固定部分多做成圆形或矩形。选用台阶式凸模强度和稳定性较好，且加工成较为方便。模具中间增加一个过渡段用于提高模具的强度和刚度。冲模直径，因此选用凸模a),如图示：b.凸模长度凸模长度一般是根据结构上的需要确定的，上述凸模设计中，采用了弹性卸料板，凸模长度的计算可按下式进行：凸模长度 式中，是凸模固定板的厚度； 是卸料板的厚度； 是导料板的厚度；是凸模进入凹模深度； 1.0mm.( 中国模具设计大典第三卷 冲压模设计查表20.1-8)凸模刃口的修磨量和模具闭合状态下固定板与卸料板间的安全距离等因素需要增加的长度，一般取1520mm.16mm，(查冷冲模设计P98)是卸料板的厚度； 18mm，（查表确定=18mm）是导料板的厚度； 6mm，（查冲压工艺及模具设计P81）附加长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.51mm），凸模固定板与卸料板的安全距离A等。其中A取1520mm.因此， 另外，凸模刃口要有高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此须有高的硬度和适当的韧性。形状简单的凸模可用T8A，T10A制造。凸模工作部分的表面粗糙度=0.80.4m,固定部分=1.60.8m.凸模一般不必进行强度计算。圆形凹模可由冷冲模国家标准或工厂标准中选用。非标准尺寸的凹模受力状态B 凹模结构设计凹模洞口形状是指凹模型孔的轴剖切面形状，选用斜壁式。如上图。 凹模的外形尺寸通常根据冲裁板料厚度和冲裁件的最大外形尺寸，按经验公式来确定(如右图)：凹模厚度： 凹模壁厚： 式中：b凹模刃口的最大尺寸（mm）； k系数，考虑板料厚度的影响，查表4-3可得。因此，由t=2mm，b=7.446mm查表可得：k=0.42由于计算结果：H15mm，C30mm，因此采用此经验公式计算凹模厚度及壁厚不正确。查可得H=25mm，C=34mm。2）、落料凹、凸模模具工作部分刃口最大尺寸为：，（1）凸模结构设计具有复杂外形的凸模应设计成直同式，以便于成形磨削或线切割加工。淬火时尾端回火，装配后铆开磨平，为了铆接，凸模的总长度要增加1mm。查课本99页得凸模长度计算公式为： 凸模长度其中 是凸模固定板的厚度； 16mm，(查冷冲模设计P98)是卸料板的厚度； 18mm，（查下表确定=18mm）是导料板的厚度； 6mm，（查冲压工艺及模具设计P81）-附加长度，包括凸模刃口的修磨量，凸模进入凹模的深度（0.51mm），凸模固定板与卸料板的安全距离A等。其中A取1520mm.（2）凹模结构设计此设计中孔口选择为锥形，孔口内不易于积存工件或废料，孔壁所受的胀力、摩擦力小，所以凹模的磨损及每次的饿刃磨量小。凹模的轮廓尺寸通常根据冲裁板料厚度和冲裁件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定(如右图)：凹模厚（高）度： 凹模壁厚： 式中：b凹模刃口的最大尺寸，mm； k系数，考虑板料厚度的影响，查表可得。因此，由t=2mm，b=55.775mm查表可得：k=0.28 凹模孔型参数t/mm主要参数备注h/mm0.50.511.02.5456152 、值仅适用于钳工加工。电火花加工时，一般420，复合模取小值，=3050。带斜度装置的线切割时，=11.5凹模孔型的直壁高度（h）、斜度角（和）与工件的材料厚度和加工方法有关，其数值见上表可得h6mm,可取h为6mm, =15, =2。 3) 定位零件冲压模的定位零件用以控制调料的正确送进以及单个毛坯的正确位置。对于条料，控制正确送进就是要控制送料方向及送料步距。1.导料板和侧压板 导料板导料适用于简单模和级进模。为使条料顺利通过，导料板互相的距离应该等于条料的最大宽度加上双边间隙值。导料板的高度（H）与条料的厚度（t）、当料销的高度（h）及导料方式有关，查中国模具设计大典（第三卷 冲压模设计查表20.1-23可得：挡料销高度h=3mm，导板高H=68mm。查JB/T7648.51994得：B=25mm，L=80mm，H=6mm。对条料或带料送料时起导正作用。导料板的形式见图816。图a用于有弹性卸料板的情况；图b用于有固定卸料板的情况；团c也是用于有固定卸抖板的情况，只是本设计中条料宽度小于60mm时，卸料板和导料板可做成整体。侧压扳的形式采用如图所示的侧压板，这种侧压力较大。查标准得，侧压板高度H为5mm，h为3mm，间隙值为0.2mm。2、 挡料销限定条料送进距离用挡料销。挡料销有固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。本设计选用圆形固定挡料销，连续模首次冲压用始用挡料销进行定位。始用挡料销： 固定挡料销：3、 导正销导正销多用于连续模起精确定位作用，装在第二工位以后的凸模上。冲压时它先插进已冲好的孔中，以保证内孔与外形相对位置的精度，消除由于送料而引起的误差。根据孔的尺寸选用。导正销由导入和定位两部分组成，导入部分一般用圆弧或圆锥过渡，定位部分用圆柱面。为保证导正销能顺利插入孔中，应保持导正销直径与孔之间有一定间隙。冲孔凸模、导正销及挡料销之问的相互位置关系见图 A型导正销 导正销位置尺寸A型导正销用于导正的孔，故此设计选用A型导正销。查可得导正销的基本尺寸如下（mm）：dCL711332203) 卸料与推件装置冲压加工中，常用卸料板、推件器将制件或废料从凸模、凹模卸下，以便及时取出制件和废除废料。卸料板和推件器都有刚性与弹性两种型式，前者为刚性结构，主要起卸料或推件作用，卸料力或推件力较大；后者为柔性结构，兼有压料和卸料推件的作用。力的大小决定于所用的弹性元件及其预紧力。a. 卸料板本设计选择封闭式刚性卸料装置（如上图），卸料板与凸模之间的单面间隙：对于固定卸料板(仅起卸料作用)取(0.10.5)mm(薄料取小值，厚料取大值)；卸料板外形尺寸与凹模外形尺寸一致。卸料板厚度查中国模具设计大典得卸料板最小壁厚取12mm。与卸件尺寸及卸料力有关，一般为： 1.0） 式中 H卸料板厚度(mm)；一一凹模厚度(mm)。18mm.所以，H=14.418mm.取为16mm。b. 推件装置选用弹性推件装置，一般装于下模，所使用的弹性缓冲器可用气垫或氮气弹簧装于下模板下面如图所示。弹性推件装置除能推出工件外还可压平工件。这种装置还可用于卸料，本设计选b)气垫。图 弹性缓冲器和气垫 a)弹性缓冲器 b)气垫4) 模架模具设计时，通常是按标准选用模架或模座。进行模板设计时，圆形模板的外径应比圆形凹模直径大3070mm。同样，矩形模板的长度应比凹模长度大4070mm而宽度取凹模宽度相同或稍大。另外，下模板的轮廓尺寸还应比压力机工作台漏料孔每边至少大4050mm。模板厚度可参照凹模厚度估算，通常为凹模厚度的l15倍。模架是由上下模座、模柄及导向装置（最常用的是导柱、导套）组成。本设计采用对角导柱模架。导柱的布置是对称的，而且纵横都能送料，从安全角度考虑，操作者右手一边的那个导柱应设置在后面。对角导柱模架的两个导柱间距离较远，在导柱、导套间同样间隙的条件下，这种模架的导向精度较高。a. 导柱与导套导柱的长度应保证冲模在最低工作位置时，导柱上断面与上模座顶面的距离不小于1015mm，而下模座底面与导柱底面的距离为0.51mm。导柱的直径(d)，一般在1660mm之间，长度(L)在90320mm之间，本设计中，零件厚为2mm，导柱与导套之间的配合应选用H7/h6配合的级精度模架。图 导柱、导套的布置形式b.模柄与模座 中、小型冲模一般通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。 模座有上、下模座之分，一般地，上模座外形尺寸比下模座小，其外形有矩形、圆形之分。模座装配模心的区域大小及厚度应足够，以保证在周期性撞击载荷作用下，具有较高的抗压强度和刚度。下模座厚度大小关系列模具工作刚度和强度是否足够，应当根据冲压力大小确定，下表提供了一些参考值。 下模座厚与冲压力根据表中数值和冲压力.，下模座厚度为，选择为圆形，上模座确定为，也是圆形。c.固定板与垫板固定板固定凸模(凹模)要求固紧牢靠并有良好的垂直度。因此固定板必须有足够的厚度。可按下列经验公式计算。 对于凹校固定板 H(06一O8)H。 对于凸模团定板 H(1一1；)D凸模固定板的固定方法是将凸模压入固定板内，其轮廓尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，凹模固定板选用厚度为16mm，外形尺寸为160125mm。固定板安装孔与凸模采用过冬配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。凹模采用嵌入式固定，三个凹模的外形尺寸最大为11070，考虑到固定板的强度和步距以及凹模的厚度，凹模固定板选用厚度为16mm，外形尺寸为160125mm。1固定板 2垫板d.垫板 垫板装在固定板与上模座或下模座之间，防止冲裁时凸模压坏上模座。垫板尺寸可在标准中查得，厚度一般采用48mm，一般用45钢。八冲模零件的表面粗糙度及配合性质冲模零件间以多种方法连接，装配在一起，发挥着各自的作用，对其表面的配合性质和表面粗糙度有不同要求。常用的间隙配合及其表面粗糙度如表8所示。常用的过渡配合及其表面粗糙度如表8所示。过盈配合用得较少，主要用在导柱、导套的固定，其配合要求为H6或R65，表面粗糙度取“或.。九 选择冲压设备将模具安装在压力机上，依靠压力机实现上模运动、提供冲压力、完成冲压工作。这就要求正确地选择压力机的形式、力、功率、台面尺寸、装模高度、刚度等，它们直接关系到产品质量、模具寿命、冲压效率和生产成本。一、 压力机类型的选择压力机类型的选择，主要是根据冲压工艺的性质、生产批量大小、制件的几何形状、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素来确定的。由于测量动精度很困难，目前还没有压力机动精度的标准，生产厂家也只保证压力机的静精度。因此压力机的动精度一般只能根据其静精度的好坏、框架结构形式和尺寸以及对压力机生产厂家的信任程度来推断。在大批量生产中，应选用高速压力机或多工位自动压力机。根据大批量生产的需要和冲压件的特点，本设计可选用曲轴高速自动压力机。二、 压力机规格的确定在压力机的类型选定之后，应根据变形力的大小，冲压件尺寸和模具尺寸来确定压力机的规格。具体地说，在完成某一工序而选用压力机时，应考虑下列主要技术参数。压力机的承载能力受压力机本身各主要构件强度的限制，标称压力必须大于冲压工艺所需的冲压力。根据以上原因和总的冲裁力必须小于或等于压力机的公称压力，故选择公称压力为的压力机 ，其技术规格如下： 参数名称参数参数名称参数公称压力/kN250发生公称压力时滑块离下极点距离/mm2滑块行程/40 滑块行程次数/（次/min）200最大的封闭高度/ mm250闭合高度调节量/ mm70模柄孔尺寸（直径x深度）/mm5070工作抬尺寸前后x左右/（x）x工作台板厚度/mm70mm动力机功率2.2kW倾斜角（不小于）/（0）30第八部分 模具的总体结构模具总体设计是模具设计的关键阶段，是设计人员设计思想的表达，也是下一步绘制装配图的依据。本套模具选用导正销定距的冲孔落料模。条料的送进，由两个导料销控制其方向；条料的进距，由固定挡料销控制；卸料采用弹性卸料装置，将废料从凸模上卸下；出件由装在模座之下的顶出装置实现。根据凹模外形尺寸和模具的送料、取件等综合因素选取标准模架，结构形式为后侧导柱模架，如下图所示：标准模架的轮廓尺寸为：LB上模座下模座20012516019035402001253520012540根据总体设计确定如下尺寸：凸模长度：凹模厚度：凸模固定板厚度：卸料板厚度：卸料板上弹簧支承面深：模具闭合高度：由上面计算结果可知，模具闭合高度在模架闭合高度160190mm范围内，总体设计合理。第九部分 主要零件的设计及选择一、 固定板的设计及选择（1）凹模固定板由于本设计中凹模采用嵌入式固定则凹模固定板的尺寸大于所有凹模的外形尺寸，在三个凹模的外形尺寸最大为11070，考虑到固定板的强度和步距以及凹模的厚度，凹模固定板选用厚度为16mm，外形尺寸为160125mm。（2）凸模固定板凸模固定板讲凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同，但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板安装孔与凸模采用过冬配合H7/m6、H7/n6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。一般情况下，凸模固定板的外形尺寸与凹模固定板的尺寸相同，故凸模固定板选用厚度为16mm，外形尺寸为160125mm。二、 定位零件的设计及选择1、导料销、导料板条料的送料方向一般都是靠着导料板或导料销一侧导向送进，以免送偏。用导料销控制送料方向时一般要用两个，并位于条料的同侧，从右向左送料时，导料销装在后侧；从前向后送料时，导料销装在左侧面。导料销可设在凹模面上，也可设在弹压卸料板上，还可设在固定板或下模座平面上，导料销多用于单工序模和复合模。本设计选择导料板导向。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（一般大于0.5mm）。导料板的高度视料厚t与挡料销的高度h而定，按照GB2865.581可查得：挡料销高度h=3mm，导板高允H=68mm。查JB/T7648.51994得：B=25mm，L=80mm，H=6mm。为保证条料紧靠导板一侧正确送进，常采用侧压装置。根据料厚t=2mm，采用弹簧块压式的测压装置，设置2个。4、 挡料销挡料销用于限定条料送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销、活动挡料销和始用挡料销。本设计选用固定挡料销和始用挡料销进行定位。始用挡料销： 固定挡料销：连续模采用挡料销初定位，用导正销精确定位时，挡料销的安装位置应保证导正销在导正条料的过程中有移动的余地。其相互关系为：式中：A送料步距； D落料凸模直径； d挡料销直径部分直径； e挡料销的位置； 0.1mm条料导正的余地。5、 侧刃侧刃常用于连续模中控制送料步距，其标准结构如下图所示。A型为矩形侧刃，其结构与制造较为简单，但当刃口磨损后，