检查概论活用sampling讲解课件

. 检查概论,目 录 - 概论 检查计划和设计 检查的管理 检查时对异常品的措施/对策,2,物品用何种方法测定，把测定的结果与品质判定基准比较，来评价每一个物品的优良，不良，或者一批（LOT）的判定基准来比较合格与否.,1. 检查概论,检查的定义,检查的目的,良与不良的区别,判断工程的变化,评价制品缺点的程度,测定器精密度的测定,检查员的正确度,确认制品设计必要的情报,工程能力的测定对制造作业及品质特性的管理 对品质事件处理的重要性.,检查的种类, 实行检查时阶段的分类,受入检查 (购买检查),当购买生产时所需的材料时,部品或半制品,决定是 否要购买其物品为目的的检查,工程检查 (中间检查),在制造工程中,半制品或制品判定是否投入下一个工 序为目的的检查,完成品检查 (最终检查),在制造工序的最终阶段完成的制品判定是否满足判定 基准为目的的检查,出荷检查,完成的制品最终判定能否满足判定基准为目的的检查,管理实验 (定期检查),判定材料,零件,制品等的合格与否的实验，检查工序的管理 状态或工序品质能力的判断,对问题点在管理体系的改善甚 至于品质改善上所必须的处置为目的的实验,初次检查,部品,材料,半制品,制品等做最初实行的检查, 检查方法的分类,全数检查,全数检查是对每个制品做全部检查,又称作100%的检查.全 数检查与选别有基本相同的意义,是以区分LOT的全部物品 为对象,判定良品和不良品,抽样检查,Lot按规定的抽样方式,取出 Sample进行实验后把结果和 Lot判定基准比较后,判定该 Lot的合格/不合格的检查,不检查,不作Sample等实验,以全工程或从卖方取得品质情报或技 术的情报来判定Lot的合格/不合格的检查,自主检查,制造部门即从子部门的加工物直接实行检查, 检查性质的分类,非破坏检查,物品进行实验时,其商品价值或功能没有损伤或没有 变更的检查,破坏检查,不破坏物品不能达成检查目的的检查,官能检查,以人的感觉来评价/判定品质的检查,为合理的实行检查业务,首先把检查计划充分地完善与标准化 所以这与品质管理四阶段 P.D.C.A的管理流程一样, 明确目标 收集为达成目标而必需的数据或情报 解释资料情报,做出对检查的计划与设计. 按计划实行,达成标准化. 按计划履行,确认结果(其中有差异就行动,用Action来解决) 接着用这样的步骤（检查的计划与设计）做出以下必要的明确事项.,2. 检查的计划和设计, 为何实施检查,设定检查方针, 要有何种程度的品质保证 要用何种规模的经费来施行 - 检查人员，设备，方法等，要设定何种程度来保证目标。, 要检查什么？, 选定检查的对象品目 -进口材料，部品，半成品或在制造部门所生产的组立品，半成品，成品， 制品的全部检查在经济上，时间上是绝对不可能的，所有制品的重要性要平 衡品质要求与检查费用的效果。, 检查项目的选定 - 制品的品质特征有：如长度、重量等的计量特性，有如外观不良、焊接不良等的计数特性或色、嗅觉、触觉等的官能特性等各种特性。不能作全部的检查时，要计划怎样决定检查的项目。, 用何种方法检查, 决定检查方法 - 决定检查的地点，方法，性质等，设计检查的方式。, 选定计测器，实验装置，检查JIG，工具. -决定用什么计测器或特定装置来测定被选定的品质特性，为了这些是测哪个部分，是否有制品的公差或变动是否适合精密度，对这些，原则上要有明确规定。, 计划检查作业 - 明确检查LOT的决定方法 - 规定试料的大小及采取方法 - 规定检查项目以什么顺序进行，规定实验的方法。 - 规定检查时所需的设备及JIG工具 - 规定合格与否的判定基准及检查结果的记录方法 - 定期在统一的地方保存期限记录 - 规定检查后的处置方法（不合格，特采方式等） - 规定再检的方法，不检履行的顺序和方法。, 何时进行检查, 决定检查的始点和检查的阶段 - 规定制造工序何时实行检查 （受入检查，工程检查，完成品检查，出荷检查，管理实验等）, 计划检查日程 - 原则上树立适合生产日程的计划 - 新制品生产的情况完成设计时试制品，量产品，正式生产的各阶段， 树立检查计划，实行检查 - 按照日程检查设备或者JIG，工具作准备计划. - 树立准备计划，检查规格，限度样本等 - 规定检查员的教育及训练日程, 选好检查场所，在何地实施检查,进行检查的地点、位置必须要明确定好。受入检查的场所，工序检查或中间检查时必须要先定好是定位检查还是巡回检查。, 谁要实施检查, 规定检查业务的分担 - 检查必要作业时，规定在一组织内如何分别担当所负责的范围。 制造部门是否要设定，检查部门首先要考虑的其工厂的规模，作业的性质与 现场的环境条件。, 选定检查员 - 检查员人数的计划以需要检查的作业量来计算，并测定是否有能力判定 完善来选定。,3. 检查的管理, 检查管理,检查也像制造工程一样是一个作业工程，需要进行（检查）要因的管理， 检查管理是调整对实行的目的是否公正尽责，有须改善，必须矫正，要管 理全体要因。, 对人的管理, 对检查员的管理 - 培养可实行正确检查的人员 - 为标准正确的检查员 - 选定适合的检查员 - 训练技术，教育必要的知识 - 要必要确认检查员的精密度, 检查员的性质 - 没有变卦有耐性，而且坚持原则的固执之人 - 观察力，注意力，检出力强的人 - 做事公正，不被感情所动，有严正判定能力的人, 检查员需要具备的知识和技法, 计测管理, 计测器的管理 - 计测器的维持与保管 测定器要在适合的场所保管，责任者要注意震动，温度，湿度， 光线，磁气，灰尘等。 - 测定器的检点管理 测定器必须由负责人登录管理，施行定期检查并把成绩履历等 记在记事本上来管理，最少6个月或一年点检一次，不合格的 机种没有完全校正之前绝对不许使用。, 测定误差的管理 - 测定方法的明确化 为防止买方和卖方担当部署之间测定方法的不同或不恰当的方式 等原因产生大的差异,为防止这些把测定方法文字化,并且是否按 这一方法进行的测定. - 测定管理的顺序 * 明确收集测定数据的目的. * 制定测定方法,作业标准 * 进行测定方法的教育,训练 * 点检是否进行了测定 * 采取措施 - 测定误差的点检 若实行正确的检查，工序的管理,人和日期的测定误差应更小于制品的公 差或工序的散布比率,为减少测定误差在精密(散布)和确实度(偏差) 上进行检讨.,误差,精密度(散布),确实度(偏差),测定同一种时的散布(R, 等),真值或因人的差异产生的数据的偏差 (, 等),表1-2 工程检查表, 限度样本,标准品的管理, 限度样本,标准品 是在检查项目中，有用测定器检查,JIG,工具计测与目测判定等用人 的感觉(五官)就能计测的项目 - 因依靠人的判断而每个人判定的结果不尽相同 - 随疲劳,心情等使判定结果不同 - 判定基准很难用文字表现,因此有必要用限度样本, 作限度样本和管理 Step - 从试作阶段与别的阶段， 买方（受检查的部门）提 出限度样本（阶段分作5个阶段） - 从买方与卖方的关系上检讨并决 定下列限度样本。 * 品质问题，考虑收率后决定 * 用一种限度样本很难判定， 良好样品与不良样品也须作成。 * 各不良项目也要作成 - 限度样本要作成 - 限度样本最少要作成3个 （管理者，发行者，担当检查者用） - 随限度样本实施检查 - 保存时要注意变色登记，保存 定期要检讨 * 判定基准变更，有效过期的必 须检讨改定。,1. 发行 No. 2. 适应品目 3. 有效期 4. 承认日期 5. 管理责任者 盖章 6. 发行责任者 盖章 7. 用文章说明补充事项,4. 在检查时对异常品的处理、对策, 特别采用（特采）,检查的结果被判定为不合格的物品（材料/部品/半制品/制品等）本来因是不良品不可以使用，但因卖方和买方在日程或成本等经营上损失过大，只能特采使用（金型特采/制品特采等）, 特采时注意点,特采并非所有物品都采用，按照双方有关部门作充分的协议，再不发生特采的认识下做下列ad的原则，且必须彻底实行。,a.特采原则上一次为限（金型特采除外） b.a以外把期限明确定做 c.交货后发现的不良品不承认 d.对主要品质特性不承认, 特采使用的适用条件, 对制品的品质不发生影响 以后不忧虑再发生 采用时，不需要层别检查。尽管需要此，但层别管理的没必要性应能获得承认。,不满的处理（品质异常的处理）,检查合格的交货物品被买方使用时，发现使用上的缺点或买方觉得品质不理想，使用者无法得到满意的意思，传到卖方叫做不满（CLAIM）。把内容（不良现品、品质有疑问联络书，批货NO等）迅速的进行调查与检讨原因，有必要明确责任所在。卖方如有责任或者责任不明确时： 迅速交换不良品或进行全数选别除掉不良品。,检查DATA的活用,检查DATA是对完成的物品及生产工序上的情报，接着把检查的结果充分的检讨把握后，才容易找出，制造上的问题点，所有倘若发生了不满，促求原因与防止再发，可以迅速的对应。 但不真实的检查DATA或记录是不能正确掌握真实的情报，因此对收集DATA的方法要有充分的检讨。, 收集检查DATA的目的, 检查情报的种类, 检查DATA的收集上的注意点, DATA的正确性 - 拿到的DATA有以物品本身或测定的偏重与散布。但DATA的偏重与散布是有原因 的，必须把原因明确化，把握正确性。 检查DATA的履历和管理 - 检查DATA为活用有效情报，批货NO与层别方法有必要的追究。为此要把日别， 作业者别，职别，原料，材料，部品别，机器别检查员别等制造成履历，使其 明确化。, 检查,检查结果的记录是为品质管理或信赖性管理的DATA活用和品质保证，DATA保存是非常重要的。 作检查记录的检讨项目 - 作检查记录时，对如下项目先检讨，需把又必要又充分的DATA继续收集。 检查记录的用途是什么 需何种程度的情报 检查情报必要的部分在何处 情报用何方式保存 经营者需要什么情报 检查结果记录和检查履历记录 检查记录（WORK SHEET）的样式和管理 - 在工厂使用的检查记录，DATA记录在何处不容易寻找或有重复记录现象，所有 合理的记录切实的登记管理。, 检查记录的区分和内容,怎样的记录是合理的，在关系部门检讨后，下面的统一与记录的登记管理 要彻底实行。,【检查实务用语说明】,检查 检查是对个个物品或LOT按检查规格定义的方法进行测定、实验，其结果以个别试料良品不良品判定为根据对LOT的 合格不合格进行判定的行为。 检查规格 对检查对象判定合格，不合格的判定基准的标准文书。 管理检查 在制造工厂已确保了工程品质能力或业体的制造工程品质，确保了对品质部署长进行的判定，不另进行检查而执行周期检查 及其它方法进行的检查。 工程检查 与自主检查同一的目的执行，但品质管理执行的检查是工程检查 . 工程管理 在工程上为了品质改善运营PDCA的管理CYCLE， 工程不良 在工程生产制品中，制品的加工，组立，性能要求条件（规格）超出的全部不良。 1) 按不良发生原因，作业不良，设备不良，资材不良，设计不良等区分。 注）作业不良也包括设备条件设定不良。（但，限为作业者的SETTING MISS的设备条件） 2) 按不良程度分：致命不良，重不良，轻不良3个阶段。 管理计划书(Control Plan) 为管理制品及工程把SYSTEM文书化，是为表现的重要特性及技术要求事项，应该每个制品都有管理计划，但部品种类多的 情况是对共同工程可以活用记录的管理计划书，管理计划书在业体纳品之前也可以要求。,单位工程完成数量 能投入下一个工程的总良品数,即各单位工程别生产数，是指通过相关工程的半制品或制品的良品数,还有有缺点的制品,半制品 通过再作业,再投入工程以后成为良品的也算完成数量来进行管理.但对再作业品的记录应持续管理,再作业步骤是按“不适合 品处理规则“执行. 注:生产数量 = 良品数(包括再作业后的良品)+ 不良品 RACK 为保管制品的台架 LOT 履历CARD 各制造工程上工程作业者记录工程实绩和重要管理项目,与现品一起移动的 CARD. BAR CODE LABEL 为制品的 DATA管理对个别 LOT的 NO.赋予 LOT生产日期和 SERIAL NO.的组合,使其变成唯一的(UNIQUE)在 SYSTEM里发行的 LABEL. 半制品 社内加工完了品及中间组立品和加工组立中的再工品 保管/保存管理 保管的制品在生产计划或使用始头为止,*品质在一定期间保管及维持的管理业务 返品(Rejected) 给购买纳品的制品中因品质或契约之外的事项等问题造成的原因,当社相关部署里制品再入库 不适合品(Nonconformance) 不符合规定的顾客要求的事项或抽样出的制品与资材. 副资材 为制作完成品投入的资材是向上技能的资材,保留 满足不了规定要求事项的制品或半制品，处理步骤经过相关部署协议后进行决定的. 受检 当社内纳入的资材用规定的方法检查及实验后,其结果和判定基准比较后进行合格,不合格判定的行为. SAMPLING 检查 构成检查的单位体,单位量等,以同样的概率进入试料里.把试料抽查后,其结果与判定基准比较后判定合 格,不合格的检查 生产计划 相关期间内不考虑日期、计划的机种别总生产量计划. 生产日程计划 根据生产计划， LINE别考虑 CAPA树立日期别生产计划. 消耗品 B.O.M里除外的品目 OA用品及非定期性使用的消耗品 S/PARTS(备件) 对比设备的突发性故障，长时保留品及保证设备的周期交替品 试验 每个物品或 LOT按规定的方法和步骤进行确认的行为. 5S 整理,整顿,清扫,清洁,习惯化(心境)的活动. 完成品 最终,加工/组立完了的制品,原资材 部品制作,加工里所需的原素材 有效保管期限 制品仓库里的制品品质能维持顾客可以使用的适合的状态,最长保管期间. 入库管理 到当社的指定地点或仓库的制品已验合格的资材进仓库之前全部管理业务 自主检查 在制造部署，作业者自已检查相关工程作业制品的行为. 作业时间 除当日的休息时间之外的作业时间. JOB SETUP 开始工作前, (ex:试稼动,工具交换等) 适合作业条件的准备. 长期在库 超过有效保管期还在保管的制品,品质管理部署再检前与一般共用的制品区分管理 再检后合格的制品可以按共用制品来分流管理. 再检 超过有效保管期的制品或保管环境因意外的条件恶化的制品,为验制品是否变质而进行的 品质检查。检查及方法是按出荷检查标准执行. 在库管理 相关仓库里保管中的制品的在库管理,进行保管/保存,管理制品质量的业务,再作业(Rework) 为能满足规定的要求事项对不适合品进行再加工，再组立或有必要调整的部品（半）制品. 储藏品 不在B.O.M的品目，为生产有定期性消耗的品目 精密检查及功能实验 (Layout Inspection) 精密检查及功能实验是顾客要求时按另树立的周期进行,其结果为顾客检讨时可以利用. 制造工程 加工,组立,运输,整体,检查等的行为连续发生的,在现场可以大的区分为准备工程和主工程. 制品仓库 出荷合格的完制品到交货给顾客之前为止,具有不影响品质的环境条件的保管的场所,制品不受火灾 浸水,冲击等外部因素的场所,也包括制造部署短期保管的现场仓库. 制品 影响完成品的原材料,副资材,外注品,受入品,半制品,完成品等的总称. 出库审查(Final Product Audit) 为了保证满足全部规定的要求事项(例: 制品, packing，labeling)等,定期施行出库审查. 出荷检查 制造部署生产的制品，是否可以给顾客提供按检查规格判定合格,不合格的检查. 出荷管理 最终加工/组立完了的制品给顾客纳期出荷,进行管理的业务.,CHECK 检查 检查时间上,检查费用高的情况与 LOT的大小没有关系,考虑实验期间及其它事项进行规定试料检查. 特殊工程 制品检查及实验无法充分验证其结果的工程如:焊接,镀金,热处理等.制品的缺陷在使用后才能 看出,这种情况要满足规定的原因需持续的监督和标准的遵守. 包装 为了制品等储存或纳品不要因外部条件,发生缺点的保护措施 废弃(Scrapped) 不能满足规定的要求事项，进行废弃的原副资材,部品,(半)制品等. 特采(Concession) 使用不适合品也能保证功能的情况下,经过适当的步骤获得承认后,采用的部品或制品.,. SAMPLING,目 录- 全数检查和 Sampling 合理的 Sampling Sampling检查的分类 系数调整型 Sampling 试料返回方法 检查结果的活用,1. 全数检查和抽样检查,全数检查,对提出检查的每个制品进行检查或测定并将其结果与规格进行比较而分类良品和不良品并且只把良品判定合格的检查.,有必要全数检查的情况, 不进行全数检查就无法除掉不良品时 例)因工程不安定而不能进行层别化时 全数检查简单并且更经济时 例)灯泡的闪光试验 不良品混入时会有致命伤或重大影响时 例)锅炉的耐压试验,汽车的刹车试验 物品必需全部是良品时 例)彩色TV,钢笔,表等,全数检查的问题点,全数检查重复做了几次但还是有失误. 比如印刷的错误打字,尽管作23回的校对,但还是不能完全无误。全数检查管理就是为了防止此类情况的发生,将规定适当的检查项目,检查对象,方法等。与此同时,计划管理好经过全数检查的合格品，尽力达到100%品质保证.,2. 合理的抽样(Sampling),抽样的目的,抽样(Sampling:试料)的含义，依照KS A3001品质管理用语说明从母集团中为了一 定的目的而选取. 在工厂里原材料或制品中抽样的目的是,为了追查对象母集团的特性值并跟据结果 对母集团,即对LOT采取措施.,抽样的重要性,如果因抽样的失误抽样不良率比制造工程上实际不良率低的时候,就对制造工程进行错误判断,这样对制品的品质带来很大的损失.,抽样应具备的条件, 应避免或者只选好的,或者只选坏的此类偏见(Bias)的发生. 随之,抽样是应随意选取的. 以样品(SAMPLE)推定母集团的特性值时,其误差必须合理. 样品是应通过可信赖的抽样中得到. 迅速而且经济的抽样.,统计的思考方法与抽样,为了知道工程的实态,或推定工程的将来而对其采取措施,将在原资材,半成品,完成品的一部分中抽取样品并进行试验, 它以LOT或工程的状态为目的,因此我们把以它为目的的集团就叫做母集团.,需要抽样检查的情况, 破坏检查 例)材料的抗拉试验,灯泡或真空管的寿命试验 连续性物体或大量生产品 例)电线,胶卷,煤炭,网纱,药品,抽样检查有益的情况, 想减少检查费用的时候 对生产者或纳品者想给予刺激的时候 检查项目较多的时候,以工程为目的的时候,以LOT为目的的时候,3. 抽样检查的分类,根据品质特性分类,为了不良率而进行的抽样检查 为了缺点数而进行的抽样检查,为了取得特性值而进行的抽样检查,计数抽样检查,计量抽样检查,计数抽样检查和计量抽样检查的比较,是在整Lot中随机抽样而得到的方法, 除此以外，还适用于以层别或多阶段抽样方法，在各层别中采取样品或者 以群集抽样方法，在许多群集当中采取几个群集的情况。,随机抽样,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,LOT,样品,抽样的种类,从Lot中按第一阶段采取几个1次抽样单位，然后是按第二阶段，在各1次抽样 单位中采取2次抽样单位. 为了使精密度更好，以尽量采取多个1次抽样单位，并从各1次抽样单位中采取 一个2次抽样单位为最隹. 抽样单位必需全部 RANDOM,2阶段抽样,X,X,X,X,LOT,样品,将Lot划分为几个层别后，在所有的层别当中采取样品的方法.但是在每各层别 中必须随机采取. 划分层的时候尽量均匀（层别之间相差大为最好）划分. 使用层内越均匀，全体的样品的精密度越好.,层别抽样,层别 LOT,样品,在工厂里以物品为对象的时候一般不使用. 若群集没有做好，精密度不好或有偏中的危险. 使Lot的许多部分尽量能代表同样的比率为最重要.,群集抽样,LOT的群集之间的散布没有太大的相差,选取一个群集并当作其整个的样品,为了了解整个Lot的平均值，将不采取代表整个Lot的样品,而采取一部分的特征部 分，并以此样品的值观察整体的方法 因为留意抽样比随机抽样精密度更高，采样方便，并且经济等原因而施 行留意抽样. 事前必须确认是否代表整体的平均，是否整体对于平均的倾向等问题，会有 采取错误措施的危险,留意抽样,LOT,留意样品,按照抽样检查形态的分类,原则上是判定LOT本身的合格与不合格，它的特点是区分二个:购买者的保护与贩 卖者的保护，满足于购买者的要求与贩卖者的要求而设定,规准型,5%生产者的危险 : 品质好的LOT在检查中被判定为不合格的概率,10%购买者的危险 : 品质低下的LOT在检查中被判定为合格的概率,LOT的纳品是连续性的，并且购买方可以根据其LOT的品质的状态，将其调整为 一般检查、严格检查的抽样检查.,调整型,通过试料的检查结果将决定接收,还是选别后接收的抽样检查,因此当试料中 不良品数超过合格判定数时,将其LOT进行全数检查.,选别型,不是以早已形成的LOT为对象,它的物理性适用于连续物品生产的状态,事先逐个 调查,当良品积累到一定数时,在每项一定个数中做抽样检查,若出现不良品,要重 新回到起点开始的方式.,连续生产型,按抽样检查的形式及方式的分类,从Lot中采取一次试料,并以试料试验结果来判定此Lot的合格/不合格的检查.,1回(single)抽样检查,在Lot中采取试料,并将其中的不良品和判定基准进行比较,并且只有合格/不合格明确的时候,才能进行判定,若不明确,做第2回检查并以指定的试料大小进行试验,并且将结果和第1回试验结果累计后,将其成绩判定合格/不合格的检查.,2回(double)抽样检查,2次抽样的检查的形式,将扩张为3回以上的抽样检查的检查形式.,多次( multiple)抽样检查,按一个或者一定数量的试料进行试验,并将其每次成绩随时与判定基准进行比较 的快速进行合格/不合格判定的形式.,逐次(sequential)抽样检查,4. 系数调整型抽样检查,在购买检查时候，尽可能判别合格的品质水准. 在KSA-3109中的抽样方式是:AQL的品质Lot是按照高的概率合格,而选择抽样方 式. AQL表示不良率(%) 或 每100个单位单的缺点数两者当中的某一个. 在KSA-3109中,若AQL值10以下时不良率或每100个当缺点都可以使用,超过10的 时候只使用在每100当缺点数. 每100单位的缺点数 理解为每1单位的平均缺点数扩大100倍来.在105D中为了与不良率(%)的表 共用,而使用每100单位缺点数来代替平均缺点数.,AQL(合格品质水准 : Acceptable Quality Level),设定AQL值的方法,对可能发生的所有的缺点有必要设定AQL. 对于结构简单的部品等将其所有缺点一概性设定AQL的情况也有. 对一般的制品按其缺点或不良品的各等级别来设定AQL也有. 比如对重不良设定为 AQL 1.5%, 对轻不良设定为AQL 4.0% 一样. (这种情况在一个部品的重缺点不管有几个,按重工程不良处理) 有时候也使用别的设定AQL方法的情况也存在.,例,象设定对缺点集团的 AQL 6.5,和各个轻缺点的 AQL 1.5一样. 尽量使特定种类的缺点不集中的AQL的设定方法.,选定AQL的注意事项,在选定 AQL时,有必要考虑所希望的品质和可以达到品质之间的 LEVEL. 对照所要求的品质而设定. 在所必要的品质水准明确的时候, 就把此要求品质选定为AQL就可以了. 但是, 供应者的品质达不到要求水准而相当坏的时候,供应者将进行全 数选别来达到要求水准, 这样会影响纳期或价格,这一点要注意. 随缺点的等级而选定. 按照致命缺点、重缺点、轻缺点等缺点的等级或者是不良品别等级来 选定AQL.超重要的项目在受入之后发生不良时不良品的损失就越大, 因此更加严格选取AQL. 参考 美国海军对致命缺点0.1, 重缺点A0.25, 重缺点B0.1的选定, 与供应 者的品质水准没有关系，一律选定 AQL., 根据工程平均而选定. 工程供应者的平均出荷品质和AQL之间有如下的关系,它要求考虑多个 供应者有充分的时间纳品,且对品质向上有激励的作用而指定AQL. (1) 如果AQL指定比工程平均坏的值时,几乎所有LOT都合格而且生产的流 水作业不会停止 (2) 如果AQL指定比工程平均好的值时,不合格的LOT增多,会经常停产而转 入到非经济状态,可是返过来也许会有推进品质向上的效果 与供应者协议 为了达到品质和供应者的工程能力的平衡(BALANCE),组织会议也是一种方 法,如果互相信赖并进行会谈,就会选定合理的AQL,因而供应者取纳的AQL 的麻烦(trouble) 也将减少 参考 在美国空军里,对于一部分制品,让供应商申报有关制品的希望AQL,并由 部队来认可的方式., AQL值的连续性检讨 已经选定完的AQL有时也需要重新检讨. 特别是，对于新制品来说，在选定AQL时,材料不充分的情况较多,因此观 察实绩后需要再检讨.,AQL的性质,虽然AQL跟要求品质水准有密切的关系,但不是要求品质水准.比如说在特别检查 水准里,为了把试料的大小减少而将把AQL的水准降低,但是不表示降低了要求品 质水准其本身. 可是AQL的LOT是合格的概率很高,因此供应者可以把AQL当作品质水 准的重要的目标.AQL的品质LOT合格的概率是随LOT的大小变化,AQL值也有所不同, 但是如果合格判定个数确定时,就大体上被确定.,检查的顺序,KSA-3109的一般检查是按照以下的顺序来施行的, 规定品质基准. 具体制定制品的良品,不良品的基准. 选定AQL. 对于不良率(%),将在 AQL 0.0110之间的16个阶段中选定一个. 确定检查水准. 确定抽样的形式. 在1回抽样,2回抽样,多回抽样中选定一种. 决定检查的严格程度. 在一般检查,严格检查,简易检查中选定一个. 最初的检查是从一般检查开始,但随着实绩的进展将调节严格度., 决定检查LOT的构成及大小. 每个LOT尽量确定在同样的条件,而且几乎同一个时期作成的一样的型号、一样的 种类、一样的规格，以及一样的成分制品结合而做成. 决定抽样方式 根据例表选定抽样的方式. 采取样品. 为了尽量代表检查LOT而随机均匀地抽样. 并且在进行2回抽样,多回抽样时,每个试 料必须是在整个LOT当中抽取. 检查试料. 按规定的方法而进行检查试料,并调查不良品或者缺点数. 判定检查LOT的合格/不合格并LOT采取措施 合格LOT是将检查中发现的不良品全部解除之后接收.解决因不良而缺少的数量是 以别的良品补充或进行修理,修正之后得到负责人的承认,并按其指定的方法纳品. 不合格的LOT是原状返回纳品者.而且此LOT必须经过全数再检查解除全部不良品 或者缺点全部修理之后,才能再纳品.,11 记录检查结果. 记录检查严格度所必要的检查结果.在检查水准 , , 之中选择一种水准. 特别的水准有 S-1, S-2, S-3, S-4. 虽然检查水准越低试料的大小越小,并且检查费用也越少,但反过来生产者危险性, 消费者的危险性增大,因此最好按照下列基准实施.,检查水准 : 检查费用比较高的时候 检查水准 : 一般的情况 检查水准 : 检查费用较少的时候 检查水准S-1 S-4 : 破坏性试验或者特别是费用昂贵的试验时,KSA-3109 试料文字,严格度高速的次序,1. 从一般检查转化为严格检查 在实施一般检查期间,初期的检查连续5LOT中,2LOT发生不合格时,从下次检查 Lot开始转化为严格检查. 即,在一般检查期间发生不合格LOT的时候,有必要调查是否转化为严格与否. (初次检查在这里指:再纳品LOT除外的意思) 调查最近连续的LOT检查履历. 最近连续的4LOT当中有不合格LOT并且不合格LOT接受的是一般检查时,就在 下次检查LOT开始转化为严格检查.,2. 从严格检查转化到一般检查 正进行严格检查期间，从第一次检查开始5 LOT都合格时,下次检查LOT开始转化 到一般检查. 即,在进行严格检查的时候,若检查LOT合格的时候,就应考虑是否要转入到一般检 查. 调查最近期的连续4LOT的检查履历. 最近期的4LOT全部在第一次检查就合格,那么因满足5LOT合格条件,所以下一个检 查LOT开始实施一般检查 从一般检查转化到严格检查的时候,肯定发生过不合格LOT发生过,因此不用担 心与一般检查时发生混乱 若转化不到一般检查的时候,就调查有关检查终止问题.,3. 从一般检查转化到简易检查 在实施一般检查期间,若满足以下4项条件时,就转入到简易检查(但是, 决定是否 转入到简易检查,一般不是根据每一个检查LOT,而是通过要么每月1回,要么每5LOT 的形式定期进行审查的情况较多) 连续10LOT都合格. 并且10LOT中采取的试料中的不良品(或者是缺点)的总数在限度个数以下. 生产处在安定状态. 购买者认可转入到简易检查也可以. 即,正进行一般检查的期间,只有在LOT合格的时候,才能检讨是否转入到简易检查. ! 调查包括此合格LOT在内的近期的10LOT的检查履历记录. 如果其10LOT中,那怕有1LOT发生过不合格时,也要在下个LOT开始转入到一般 检查. 在10LOT中包括不是一般检查(即简易检查或严格检查)时,同样,限定后面检查 第一个LOT也合格时,才能施行此项.,# 从10LOT中采取的试料的大小,将全部合计. 又,合计其试料中的不良品的数量. (在检查每100当缺点数时,就合计缺点数)这时候,若实施了2回或多回抽样 检查,就把2次试料后的结果也全部包括在内. $ 在最近10LOT的试料单位的数的行和指定的AQL值的列相遇的格里,将读取为容 易检查的限度个数,若那格是+符号时,就转入到次序(1)项. (1) 限度介灵敏的格里有+符号时,使用10LOT以上也可以,即,为了达到限度 格里的限度个数出现(0)的试料大小而增加LOT进行调查.假设这LOT的数 为K,在K个LOT全部接受一般检查,如果没有一个发生过不合格时,就转入到 次序(2) (2) 在K个LOT中采取的试料大小的合计和指定的AQL值的列中再确认限度 个数.,将在% $中的示数的限度个数和在#中调查的不良品(或缺点)的总数相互比 较.如果不良品(或缺点)的总数在限度以下时,