肖军诗-危险源辨识与风险控制.ppt

汇报人：肖军诗 部 门：钻完井中心,危险源辨识与风险控制,主要内容,一、危险源基本概念,GB/T 28001-2011 职业健康安全管理体系 要求 危险源定义为“可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。“ GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识、安全生产法 重大危险源的定义为“长期地或者临时地生产、搬运、使用或者贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。 单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个工厂的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。,1.1 危险源定义,有害物质、能量,物的不安全状态,人的不安全行为,根据能量意外释放论，事故是能量或危险物质的意外释放，作用于人体的过量的能量或干扰人体与外界能量交换的危险物质是造成人员伤害的直接原因。 把可能导致人身伤害和（或）健康损害的能量或危险物质称作第一类危险源。 （决定事故后果的严重程度） 导致约束或限制能量措施失效、破坏的各种不安全因素称作第二类危险源。（决定事故发生的可能性） 两类危险源理论 陈宝智 东北大学教授 三类危险源理论 田水承 西安科技大学教授 第三类危险源是指不符合安全的组织、管理因素，包括组织程序、制度等。,1.2 两类危险源理论,事故致因理论： （1）事故频发倾向理论 （2）海因里希因果连锁理论（多米诺骨牌） （3）能量意外释放理论 （4）轨迹交叉论 （5）博德因果连锁理论 （6）亚当斯因果连锁理论,一、危险源基本概念,1.3 相关概念辨析,危险、有害因素： 危险因素是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。 有害因素是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。通常情况下两者并不加以区分，而统称为危险、有害因素。 GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码： 危险、有害因素定义为“可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。“ 事故隐患：安全生产事故隐患排查治理暂行规定 (安全监管总局令第16号) 事故隐患是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。,一、危险源基本概念,1.3 相关概念辨析,一、危险源基本概念,一、危险源基本概念,主要内容,二、危险、有害因素分类,生产过程危险和有害因素分类与代码(GB/T 13861-2009)根据生产过程中危险、有害因素的性质，将其分为人的因素、物的因素、环境因素和管理因素四大类。,企业职工伤亡事故分类标准(GB6441-86) ，将事故/危险有害因素分为20类。,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,1 人的因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,2 物的因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,2 物的因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,2 物的因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,3 环境因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,3 环境因素,二、危险、有害因素分类,2.1 按照生产过程危险和有害因素分类与代码分类,4 管理因素,二、危险、有害因素分类,2.2 按照企业职工伤亡事故分类标准分类,二、危险、有害因素分类,按照企业职工伤亡事故分类标准（GB6441-86），根据事故类别，可将危险有害因素分为20类：,物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼烫 火灾 高处坠落 坍塌,冒顶片帮 透水 放炮 火药爆炸 瓦斯爆炸 锅炉爆炸 容器爆炸 其它爆炸 中毒和窒息 其它伤害,2.2 按照企业职工伤亡事故分类标准分类,二、危险、有害因素分类,企业职工伤亡事故分类标准（GB6441-86）将人的不安全行为分为13类。,1、操作错误，忽视安全，忽视警告 2、造成安全装置失效 3、使用不安全设备 4、手代替工具操作 5、物体存放不当 6、冒险进入危险场所 7、攀、坐不安全位置,8、在起吊物下作业、停留 9、机器运转时进行维修清理等作业 10、有分散注意力行为 11、不佩戴或不正确佩戴劳动防护用品 12、不安全装束 13、对易燃、易爆等危险物品处理错误,1、操作错误，忽视安全，忽视警告,人的不安全行为,1）未经许可开动、关停、移动机器 2）开动、关停机器时未给信号 3）开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等 4）忘记关闭设备 5 ）忽视警告标志、警告信号 6 ）操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作） 7 ）奔跑作业 8 ）投料或送料速度过快 9 ）机械超速运转 10 ）酒后作业 11 ）冲压机作业时，手伸进冲压模 12 ）工件紧固不牢 13） 其它,手直接伸入运转的机器设备内，易造成手部伤害,2、造成安全装置失效,人的不安全行为,1 ）拆除了安全装置 2 ）安全装置堵塞，失掉了作用 3 ）调整的错误造成安全装置失效 4 ）其它,轮必有罩、有轴必有套、 有台必有栏、有洞必有盖,3、使用不安全设备,人的不安全行为,1） 临时使用不牢固的设施 2） 使用无安全装置的设备 3 ）其它,安全带断裂，导致人员跌伤,人的不安全行为,4、手代替工具操作,1） 用手代替手动工具操作 2 ）用手清除切屑,5、物体存放不当,指成品、半成品、材料、工具、工业废物和生产用品等存放位置不当或清理不及时。,人的不安全行为,6、冒险进入危险场所,1）进入 “禁止进入” 的地方，比如配电室等 2 ）接近漏料处（无安全防护） 3 ）未远离危险区，如高压区 4 ）未经安全监察人员允许进入罐体、舱室等密闭空间中 5）易燃易爆场合使用明火 6）未及时观望,人的不安全行为,7、攀、坐不安全位置,8、在起吊物下作业、停留,人的不安全行为,9、机器运转时进行维修清理等作业,10、不佩戴或不正确佩戴劳动防护用品,人的不安全行为,11、有分散注意力的行为,12、不安全装束,人的不安全行为,13、对易燃易爆危险物品处理错误,物的不安全状态,1、 防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷 2、设备、设施、工具、附件有缺陷 3、个人防护用品用具缺少或有缺陷 4、生产（施工）场地环境不良,企业职工伤亡事故分类标准（GB6441-86）将物的不安全状态分为4类。,1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷,物的不安全状态,(1) 无防护 1)无防护罩 2)无安全保险装置 3)无报警装置 4)无安全标志 5)无护栏或护栏损坏 6)（电气）未接地 7）绝缘不良 8)设备噪声大 9)危房内作业,(2) 防护不当 1)防护罩未在适当位置 2)防护装置调整不当 3)防爆装置不当 4)电气装置带电部分裸露,2、设备、设施、工具、附件有缺陷,物的不安全状态,(1)设计不当，结构不合安全要求 1 )通道门遮档视线 2 )制动装置有缺欠 3 )安全间距不够 4 )工件有锋利毛刺、毛边 5 )设施上有锋利倒梭 (2)强度不够 1) 机械强度不够 2) 绝缘强度不够 3) 吊重物的绳索不合安全要求,(3)设备在非正常状态下运行 1) 设备带“病”运转 2 )超负荷运转 3 )其它 (4)维修、保养不良,3、个人防护用品用具缺少或有缺陷,物的不安全状态,防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷。 1 )无个人防护用品、用具 2 )所用的防护用品、用具不符合安全要求 3）防护用品与危险因素不一致,4、生产（施工）场地环境不良,物的不安全状态,(1)照明光线不良 (2)通风不良 (3)作业场所狭窄 (4)作业场地杂乱 (5)交通线路的配置不安全 (6)操作工序设计或配置不安全 (7)地面湿滑，结冰 (8)贮存方法不安全 (9)环境温度、湿度不当,互动：识别漫画中的隐患（5分钟观察）,互动：识别漫画中的隐患（5分钟观察）,主要内容,三、危险、有害因素辨识方法,直观经验分析方法适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统，不能应用在没有可供参考先例的新开发系统。 （1）对照、经验法 对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。 （2）类比方法 类比方法是利用相同或相似工程系统或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。,一、直观经验法,辨识内容：辨识和分析危险、有害因素，确定其存在的部位、方式，以及发生作用的途径和变化规律。,三、危险、有害因素辨识方法,系统安全分析法是应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险、有害因素的辨识。系统安全分析方法常用于复杂系统或没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法有： (1)安全检查表法（Safety Check List，SCL） (2)预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，PHA） (3)危险和可操作性分析（Hazard and Operability Analysis，HAZOP） (4)故障类型和影响分析（Failure Model and Effects Analysis，FMEA ） (5)事件树分析（Event Tree Analysis，ETA） (6)故障树分析（Fault Tree Analysis，ETA） (7)作业条件危险性分析（LEC法） JSA分析法(Job Safety Analysis)、TRA分析法(Task Risk Analysis),二、系统安全分析法,重大危险源是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。,三、重大危险源辨识,包括以下两种情况： 单元内现有的任一种危险物品的量达到或超过其对应的临界量； 单元内有多种危险物品且每一种物品的储存量均未达到或超过其对应临界量，但满足下面的公式：,式中，,q1,q2,，qn 每一种危险物品的现存量。 Q1,Q2,，Qn 对应危险物品的临界量。,三、危险、有害因素辨识方法,辨识依据： 1、危险化学品重大危险源辨识(GB18218-2009) 2、关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见(安监管协调字200456号) 附件1 重大危险源申报范围,三、重大危险源辨识,重大危险源申报的类别如下： （1）贮罐区（贮罐）； （2）库区（库）； （3）生产场所； （4）压力管道； （5）锅炉；,（6）压力容器； （7）煤矿（井工开采）； （8）金属非金属地下矿山； （9）尾矿库。,三、危险、有害因素辨识方法,主要内容,四、系统安全分析方法介绍,系统安全分析方法： (1)安全检查表法（Safety Check List，SCL） (2)预先危险性分析（Preliminary Hazard Analysis，PHA） (3)危险和可操作性分析（Hazard and Operability Analysis，HAZOP） (4)故障类型和影响分析（Failure Model and Effects Analysis，FMEA ） (5)事件树分析（Event Tree Analysis，ETA） (6)故障树分析（Fault Tree Analysis，ETA） (7)作业条件危险性分析（LEC法） (8)JSA分析法(Job Safety Analysis)、TRA分析法(Task Risk Analysis),BOW-TIE分析法,43,安全检查是安全管理工作中及时发现潜在危险，督促各项安全法规、标准、体系实施的有效途径。安全检查是事先对检查对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求的危险辨识方法。 安全检查表的编制依据： (1)有关的法规、标淮、HSE体系、操作规程等； (2)国内外的事故案例； (3)本单位的经验、教训。,4.1 安全检查表法（Safety Check List，SCL）,四、系统安全分析方法介绍,安全检查表编制步骤： (1)熟悉系统：包括系统的结构、功能、工艺流程、主要设备、布置等。 (2)收集资料：包括有关法规、标淮、HSE体系、操作规程及事故经验教训等 (3)编制检查表。,编制和使用安全检查表应注意的问题： (1)检查内容尽可能全面系统。 (2)对重要的危险部位应单独编制检查表。 (3)每一项检查要点，要定义明确，便于操作。 (4)实施安全检查表时应落实检查人员，并在检查完毕时签字；对查出的问题要及时反馈到有关部门及人员，跟踪落实整改。,四、系统安全分析方法介绍,四、系统安全分析方法介绍,46,修井机作业前安全检查大纲,四、系统安全分析方法介绍,47,安全检查是安全管理工作中及时发现潜在危险，督促各项安全法规、标准、体系实施的有效途径。安全检查是事先对检查对象进行详尽分析和充分讨论，列出检查单元和部位、检查项目、检查要求的危险辨识方法。 安全检查表的编制依据： (1)有关的法规、标淮、HSE体系、操作规程等； (2)国内外的事故案例； (3)本单位的经验、教训。,4.1 安全检查表法,四、系统安全分析方法介绍,48,4.2 危险和可操作性分析（HZAOP）,三、危险源辨识与分析方法,QSY 1364-2011 危险与可操作性分析技术指南（中国石油天然气集团公司 发布） AQ/T 3049-2013 危险与可操作性分析（HAZOP分析)应用导则（国家安全生产监督管理总局 发布 ）,49,分析准备,头脑风暴会议,编写报告,HAZOP分析的简化流程：,四、系统安全分析方法介绍,PFD、P&ID等图纸、 操作规程、防护措施清单 历次分析评价的报告等,依据和基础： 相关的多种专业、具有不同知识背景的人员组成分析团队一起工作，比各自独立工作更具有创造性与系统性，能识别更多的问题。 实施关键： 通过分析会议的方式实现集体智慧。,头脑风暴（Brain Storming）,HZAOP特点之一：发挥集体智慧,四、系统安全分析方法介绍,引导词：偏大、偏小、无、相反、伴随、部分、异常、早、晚、先、后 工艺参数：流量、液位、压力、温度、组成、时间、速度、转速、频率 偏差：引导词+参数=偏差,HZAOP特点之二：引导词启发思维,其他偏差：化学药剂注入、调试、启动、停车、维修,四、系统安全分析方法介绍,HAZOP分析用尽所有可行的引导词，遍历工艺过程每一个环节，系统全面地审查工艺系统中的 危险和可操作性问题。 “HAZOP是一种技术，它提供给人们机会，使他们的想象力能自由地发挥，以便考虑所有的危险或可操作问题。由于已经通过系统化的方法对每一个管线以及每一个危险源都依次考虑过了，从而减少了某事物出错的机会。” T. 克莱兹（1999）,HZAOP特点之三：系统化审查,四、系统安全分析方法介绍,四、系统安全分析方法介绍,HZAOP分析举例：,4.3 故障树分析,三、危险源辨识与分析方法,事故树从事故开始，逐层次向下分析，寻找导致事故发生的各种原因。它可以全面、系统、清晰的描述导致事故的各种因素及相互关系，为安全对策提供可靠依据。,与门,顶事件,或门,基本原因事件,中间事件,条件事件,4.4 BOW-TIE 分析法,三、危险源辨识与分析方法,BOW-TIE，即领结或蝴蝶结，是一种根据危险事件演化过程，基于安全屏障理论的分析方法。BOW-TIE模型的结构如下图所示：,4.4 BOW-TIE 分析法,三、危险源辨识与分析方法,井喷BOW-TIE模型,4.5 作业条件危险性分析（LEC法）,三、危险源辨识与分析方法,对于一个有潜在危险性的作业条件，危险性大小取决于三个因素： L-发生事故的可能性大小； E-人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C-一旦发生事故可能会造成的损失后果。 作业条件危险性的计算公式： D=LEC D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻事故损失，直至调整到允许范围。,4.5 作业条件危险性分析（LEC法）,三、危险源辨识与分析方法,表31 发生事故的可能性（L）,表2 人员暴露于危险环境的频繁程度（E）,表3 发生事故可能造成的后果（C）,表4 风险等级划分（D）,4.5 作业风险分析法(TRA),三、危险源辨识与分析方法,三、危险源辨识与分析方法,JSA的升级版,三、危险源辨识与分析方法,高风险,中风险,低风险,风险矩阵表（供TRA方法使用）,主要内容,五、风险控制,事故预防“3E原则”,安全管理5