地下人行通道项目工程施工组织设计方案.doc

上海市船厂（浦东）区域银城路地下人行通道项目工程施工组织设计上海市机械施工有限公司二零一零年十一月目 录1编制依据：12工程概况12.1工程概述12.2始发工作井概述22.3矩形通道概述42.4工程地质与水文地质42.5管线情况53施工总平面布置图63.1平面总体布置64始发井施工方案84.1围护结构施工方案84.2高压旋喷桩方案134.3深层搅拌桩加固方案154.4降水方案174.5钢支撑方案204.6挖土方案244.7结构施工方案265矩形顶管施工方案365.1矩形顶管机下井、安装方案365.2顶管机进、出洞土体加固及后靠加固375.3出洞方案375.4进洞方案405.5矩形顶管施工工艺流程465.6管节防止后退措施495.7触变泥浆减阻505.8顶管接口515.9首尾三环注浆525.10置换浆液525.11测量系统535.12管节生产565.13穿越地下管线措施575.14顶管施工技术措施596质量措施616.1工程质量目标616.2质量保证体系616.3质量保证总体措施626.4质量保证具体措施637安全技术措施717.1安全管理网络717.2安全保证措施717.3文明施工保证措施748文明施工保证措施768.1文明建设措施768.2主要防尘措施779应急预案779.1应急流程799.2应急措施799.3成立应急处理小分队809.4应急预案8010劳动力计划8611主要设备、工具配备计划8712主要材料供应、复试计划8813临时用水用电计划8814顶管施工总进度8815节能方案8816其他应说明事宜8916.1进洞处结构改造及进洞接收协调事宜8916.2始发井与瑞博项目衔接事宜8917工程实例891 编制依据：（1）业主提供的关于本工程施工的资料（2）顶管工程施工规程（DG/TJ08-2049-2008）（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）（4）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（5）建筑地基基础设计规范（GB50007-2002）（6）建筑工地施工现场供电安全规范（GB50194-93）（7）施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）（8）钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）（9）地下防水工程施工及验收规范（GB50208-2002）（10）市政地下工程施工质量验收规范（DG/TJ08-236-2006）（11）工程测量规范（GB50026-2007）；（12）现行有关的行业标准及规范。2 工程概况2.1 工程概述上海船厂（浦东）区域银城路地下人行通道工程位于浦东南路、即墨路与银城中路交叉口，是沟通瑞明（2E2-2）和瑞博（2E5-1）地下二层的地下人行通道。1#、2#始发井位于银城中路南面（瑞博地块），截面为净尺寸10.5m*10m。两条矩形通道全长44.2m和44.1m。1通道2通道瑞博地块瑞明地块平面示意图2.2 始发工作井概述2.2.1 围护工程概述1通道顶管始发井工程围护采用1000SMW工法桩，水泥搅拌桩桩长25m，内插8003001326H型钢，长24m。坑内加固和后靠加固均采用1000三轴搅拌桩，深长至坑底以下4m和深长16m，出洞加固采用高压旋喷桩，深长12米。2通道顶管始发井工程围护采用1000SMW工法桩，水泥搅拌桩桩长26m，内插8003001326H型钢，长25m。坑内加固和后靠加固均采用1000三轴搅拌桩，深度至坑底以下4m和深长16.5m。出洞加固采用高压旋喷桩，深长12.5米。2.2.2 支撑、挖土及降水工程概述1通道顶管始发井基坑开挖深度11.9m，2通道始发井基坑开挖深度12.5m，采用明挖顺作法作业，基坑保护等级为二级。1通道顶管出发井基坑和2通道顶管出发井基坑均设置三道支撑，其中第一道为600600砼支撑，撑在1200800砼顶圈梁上，第二三道采用60916钢管支撑，撑在双拼4004001321H型钢上。1通道始发井和2通道始发井基坑降水均设置1口疏干井，深度在15米，水位控制在基坑底以下2.0m，并在基坑外增设二口疏干井。2.2.3 主体结构工程概述本工程结构为地下一层钢筋砼框架结构，其结构为：(1)1#、2#通道顶管始发井板厚度：顶板：800mm；底板：900mm1#、2#通道顶管出发井内衬墙厚度：800mm(2)混凝土工程顶板、顶板梁强度等级C35、抗渗等级P8；底板、内衬强度等级C35，抗渗等级P8；钢筋混凝土支撑、顶圈梁、围凛强度均等级C30；素砼垫层强度等级C20。(3)钢筋工程主筋净保护层厚度：2.3 矩形通道概述1#、2#通道全长44.2m、44.1m，设计坡度为上坡的+2%。覆土厚度4.8-5.6米，其截面为6m*3.3m。通道位于0层粘质粉土和层淤泥质粘土。管节材质为钢筋混凝土结构，管节内经为6m*3.3m,壁厚0.45m。2.4 工程地质与水文地质本工程地质勘察工作有上海岩土工程勘察设计研究院有限公司完成。详细工程地质见上海船厂（浦东）区域银城路地下通道工程岩土工程勘察报告。2.4.1 地形、地貌周边环境拟建场地地貌形态为滨海平原地貌类型，地势平坦。通道工程位于银城中路下方，北侧为瑞明地块（在建，地下室结构施工已完成），南侧为瑞博地块（尚未施工），西侧为浦东南路，东侧为即墨路。2.4.2 工程地质条件拟建场地大部分位于上海市正常地层分布区域，主要由饱和粘性土、粉性土以及砂土组成。该段内基坑涉及的土层如下：1层杂填土、0层粘质粉土、第层淤泥质粘土、第层暗绿草黄色粉质粘土。概区段基坑坑底处于第层淤泥质粘土层中。2.4.3 水文地质条件（1）潜水本工程潜水的主要补给来源为大气降水，水位埋深随季节变化而变化，一般为0.31.5m。稳定水位埋深0.5-2.5m（标高为1.653.53m），年平均水位埋深一般为0.5-0.7m。（2）承压水第层承压水层顶埋深度约30m，本工程基坑挖深最深12。5m，故无需考虑承压水影响。（3）地下水、土对建筑材料腐蚀性浅层地下水对混凝土无腐蚀性。在干湿交替时地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋有弱腐蚀性,在长期浸水时对钢筋混凝土结构中的钢筋无腐蚀性。地下水对钢结构有弱腐蚀性。2.4.4 场地地震设计基本条件（1）场地地震设计基本条件沿线场地属类场地，地基土为软弱土，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度为0.10g，设计地震分组为第一组。（2）液化判别拟建场地在20.0m深度范围内未发现成层的砂质粉土、砂土存在，场地地基不液化。2.5 管线情况现状银城路（浦东南路即墨路）地下埋设有雨污水管DN1350、上水管DN1000、上水管DN500、煤气管DN1200、电力排管21孔。表如下：序号管线材质管线埋深（m）管径或根数（mm）距始发井距离（m）1电力电缆1.021孔8.52煤气铁1.0120014.73上水铁1.0100017.34雨污水砼2.55135022.85上水铁1.550032.73 施工总平面布置图3.1 平面总体布置始发井场地为了确保大型车辆进出，施工道路硬地坪化，且保证通行宽度。场地内布置照明镝灯（3.5Kw）两只，供夜间施工照明。基坑施工场地内分别布置：为方便施工，始发工作井工作区域做成硬地坪，方便汽车吊停放和浇筑混凝土。始发井南边做施工便道，便道南边区域作，钢筋和摸板、以及土方临时堆场考虑。井与井的中间硬地坪作为施工场地。顶管通道施工场地内分别布置1) 布置150t履带吊在井口侧，负责管节的吊运、井内吊装、垂直运输工作，部分设备的安装、材料的就位等。考虑管节吊运40t的起重量，回转半径考虑14米，选择27米主臂长度，则起吊高度最大20米，满足施工要求。吊车下垫300t履带吊路基箱4块。2) 自动控制室控制顶管的掘进、纠偏。布置在始发井侧的地面。3) 管节堆放场地（贴片）布置在始发井侧，保证现场有12环余量，部分贴片材料就近布置。管节运输采用夜间运输。 4) 拌浆棚及拌浆材料堆放场地布置在井口侧，拌浆棚搭设考虑风向，注意防尘。5) 注水系统布置在地面上，水管沿围护边线布设。6) 选用一集装箱作为矩形顶管专用配件仓库，布置在地面上，堆放各类施工用具、辅助材料，7) 现场设置集土坑2座。集土坑底板采用150mm厚素砼，集土坑内包尺寸为长20米、宽6米，深2米。容积约240立方，出土采用夜间出土。具体布置见施工场地平面布置图4 始发井施工方案4.1 围护结构施工方案4.1.1 施工流程清理地下障碍、平整场地开挖导沟设置导架桩机定位钻进搅拌水泥浆配置压 浆泵送压缩空气插入H型钢固定弃土处理4.1.2 场地回填 三轴机施工前，必须先进行场地平整，清除施工区域的表层硬物,素土回填夯实，路基承重荷载以每平方承载10T为准。 4.1.3 测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作,并做好永久及临时标志。为防止万一搅拌桩向内倾斜，造成内衬墙厚度不足，影响结构安全使用，按要求每边外放10cm,放样定线后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。4.1.4 开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，须开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸详见沟槽开挖示意图，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工,并达到文明工地要求。4.1.5 定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格300300，长约820m，H型钢定位采用型钢定位卡。详见定位型钢平面示意图4.1.6 三轴搅拌桩孔位定位三轴搅拌桩三轴中心间距为750mm，根据这个尺寸在平行H型钢表面用红漆划线定位。4.1.7 SMW工法施工(1)施工顺序SMW工法施工按套接一孔法施工进行，其中阴影部分为重复套钻，保证墙体的连续性和接头的施工质量，水泥搅拌桩的搭接以及施工设备的垂直度补正是依靠重复套钻来保证，以达到止水的作用。（详见下图）(2)桩机就位a)由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、 右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。b)桩机应平稳、平正，并用经纬仪对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度。c)三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。(3)搅拌速度及注浆控制a)三轴水泥搅拌桩在下沉和提升过程中均应注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。b)制备水泥浆液及浆液注入在施工现场搭建拌浆施工平台，平台附近搭建100m2水泥库，在开机前应进行浆液的搅制，开钻前对拌浆工作人员做好交底工作。水泥浆液的水灰比为1.5 2.0，每立方搅拌水泥土水泥用量为360kg，拌浆及注浆量以每钻的加固土体方量换算，注浆压力应2.8 Mpa，以浆液输送能力控制。(4)H型钢插入涂刷减摩剂1)为便于H型钢回收，型钢须知涂刷减摩剂后插入水泥土搅拌桩，结构强度达到设计要求后起拔回收。2)清除H型钢表面的污垢及铁锈。3)减摩剂必须加热至完全融化，用搅棒搅动时感觉厚薄均匀，才能涂敷于H型钢上，否则涂层不均匀，易剥落。4)如遇雨天，型钢表面潮湿，应先用抹布擦干表面才能涂刷减摩剂，不可以在潮湿表面上直接涂刷，否则将剥落。5)如H型钢在表面铁锈清除后不立即涂减摩剂，必须在以后涂料施工前抹去表面灰尘。6)H型钢表面涂上涂层后，一旦发现涂层开裂、剥落，必须将其铲除，重新涂刷减摩剂。7)基坑开挖后，设置支撑牛腿时，必须清除H型钢外露部分的涂层，方能电焊。地下结构完成后撤除支撑，必须清除牛腿，并磨平型钢表面，然后重新涂刷减摩剂。8)浇注压顶圈梁时，埋设在圈梁中是H型钢部分必须用牛皮纸将其与混凝土隔开，否则将影响H型钢的起拔回收。三轴水泥搅拌桩施工完毕后，吊机应立即就位，准备吊放H型钢。a)起吊前在型钢顶端开一个中心圆孔，孔径约6cm，装 好吊具和固定钩，然后用50t吊机起吊H型钢，用线锤校核垂直度,必须确保垂直。b)在沟槽定位型钢上设H型钢定位卡，固定插入型钢平面位置，型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩体内，垂直度控制用线锤控制。c) 根据甲方提供的高程控制点，用水准仪引放到定位型钢上，根据定位型钢与H型钢顶标高的高度差，在定位型钢上搁置槽钢，焊8吊筋控制H型钢顶标高，误差控制在5cm以内。d) 待水泥土搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋与沟槽定位型钢撤除。e) 若H型钢插放达不到设计标高时，则采取提升H型钢，重复下插使其插到设计标高，下插过程中始终用线锤跟踪控制H型钢垂直度。(5)报表记录施工过程中由专人负责记录，详细记录每根桩的下沉时间、提升时间和H型钢的下插情况，记录要求详细、真实、准确。及时填写当天施工的报表记录，隔天送交监理。4.1.8 H型钢回收1)待地下主体结构完成并达到设计强度后，采用专用夹具及千斤顶以圈梁为反梁，起拔回收H型钢。2)用0.5水灰比的水泥粉煤灰浆自流充填H型钢拔除后的空隙，减少对邻近建筑物及地下管线的影响。4.2 高压旋喷桩方案1)、高压旋喷桩施工流程清理地下障碍、平整场地开挖导沟桩机定位至桩底标高提升喷浆喷水、充气桩机移位 2)、施工方法（1）必须预先摸清地下管线和其它障碍物，并做好有效标志，后才能施工；（2）根据图纸尺寸和线位控制点测放好桩位，根据高程点引测好标高，并做好标志，同时做好测量放线技术复核单，提清监理复核，验收签证，确认无误后方可进行高压旋喷桩施工；（3）孔位施工放样误差应小于1cm，钻孔误差应在5cm以内；（4）严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液，严格控制钻进下沉速度和旋转提升速度，钻进速度不大于0.5m/min，旋转提升速度不大于0.2m/min；（5）水灰比应控制在0.81之间，即浆液比重控制在1.57-1.5之间，水泥必须要有质保书，交易凭证等相关手续。水泥进场复试合格后方允许使用，严禁使用过期水泥，受潮水泥；（6）施工前对高压旋喷桩机器进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题，设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常；（7）喷水、充气、喷浆的压力控制，钻孔喷水时的压力应在1520Mpa，充气压力应在0.71Mpa，提升喷浆压力应在2530Mpa之内，所有的压力大小都必须要根据桩径的大小进行调整，确保施工质量；（8）水泥用量、单桩水泥用量的偏差应和理论单桩水泥用量相差不超过5%，理论水泥用量主要根据桩径大小、桩身长度、水泥渗量来确定；（9）场地布置应综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位减少桩与桩之间的间隔时间，尽量保证施工的连续性；（10）在施工前应测量好机台标高，计算好钻杆的长度，使得打桩长度不小于设计桩长。（11）水泥渗量20%，即每立方米360kg。4.3 深层搅拌桩加固方案4.3.1 施工准备1）、踏勘现场，熟悉地下管线及地下障碍物。开挖样沟，暴露地下管线，经业主确认管线废弃后，清除。2）、设备组装保养，经监理检验合格后，挂牌使用。3）、按规定搭设水泥库。水泥进库必须具备出厂质量证明书，进货时应对其品种、相应标号、包装、出厂日期进行检验，并按有关规定储存。4）、按有关规定，请监理对水泥取样，并送检测单位检验，经检验合格后方可使用。4.3.2 测量放样根据业主提供的基准点，按施工图放出桩位，并设临时控制点。请监理验收，经验收合格后方可施工。4.3.3 开挖沟槽根据围护轴线，用挖土机开挖沟槽，沟槽宽1m、深1m，开挖出的土，临时堆放，到达一定数量后及时外运。在沟槽两侧平行方向放置二根定位槽钢，并用型钢固定。4.3.4 三轴桩机就位三轴桩机，桩与桩中心距为750mm，根据桩中心距在定位型钢上划出桩位标志。三轴搅拌桩机移机就位时，应了解移机线路中的地基承载力、周围环境状况确保移机过程中的安全。桩机就位后，应检查桩机的平整度，用经纬仪调整桩架在XY方向的垂直度，并且搅拌头对准桩位中心，桩位偏差应小于50mm30mm。4.3.5 三轴桩机深层搅拌桩施工要求三轴水泥土搅拌桩可采用逐排或跳排顺序进行施工，桩与桩搭接250mm，以保证成墙后的桩体连续，桩体垂直度控制在1/200之内，确保桩身垂直度。4.3.6 搅拌与注浆三轴搅拌桩机在下沉和提升的过程中均应注入水泥浆液，水泥参量20%。空搅部分水泥参量控制在7%10%。为确保桩身的质量达到设计要求，应严格控制下沉和提升速度。施工时，搅拌提升速度200cm/min，下沉速度控制在100cm/min。搅拌头下沉到桩底应重复注浆搅拌深度范围在50cm左右。并应做好施工原始记录。4.3.7 水泥浆液的配置与注浆在水泥库附近搭设水泥浆拌制平台，在钻机施工前应按配合比配置水泥浆液。拌浆处应挂牌明确拌桶容积，每桶投料数量，每根桩注浆量的桶数。水泥浆液的配合比、水泥浆液比重利于操作工操作，利于监理核查。4.4 降水方案4.4.1 方案叙述根据本工程施工情况，始发井设置1口疏干井，疏干井深度为15米，故采用WK-100干钻机取土成孔降水井井管的设置，我采用直径为273mm的无缝钢管真空降水，设置长度分别离开井底1米，底部采用滤料填充。降水井的滤料优先考虑采用瓜子片加粗砂，确保降水工程的有效安全。考虑到基坑小的问题，在挖土过程中，可能会破坏疏干井，造成工程难点。故在基坑外在增设二口疏干井。4.4.2 主要技术措施深井采用WK-1000干钻机进行成孔。1）真空泵的设置在基坑的疏干井中安排一台真空泵，确保抽水工作的有效性。2）滤管的设置分别在井底位置各布置一节2米滤管。3）滤料的布设基坑内深井采用瓜子片加粗砂作为滤料。4）技术参数本工程施工内容包括深井打凿和深井降水管理。深井打凿深度 为15米。降水井根据其深度要求分别采用干钻法成孔。根据基坑面积和开挖深度，深井布置、深井深度、施工参数等作如下考虑：（1）基坑深井布置根据基坑的特征，呈长方形，井点位置布置在基坑中心，布置的位置支撑平面布置结合，宜布置在支撑边，便于固定和抽水管理。（2）井深度确定降水深度一般控制在基坑底以下2.0m，本工程基坑内的井深度15米。（3）井口数设置本工程每座始发井设置1口疏干井和基坑外设置二口疏干井。（4）滤水管设置根据开挖深度范围内土层分布情况，本工程的层为灰色淤泥质粘质粉土，在其位置布置一节滤管，滤管长度为2米。 （5）深井施工参数一般真空降水深井成孔采用干作业，清水护壁，成孔直径为700mm，井管直径为273mm，以瓜子片加粗砂为滤料。（6）真空泵设置组数每口疏干井配置水泵一台，基坑疏干井配置一台真空泵，用管路连接，确保降水效果。（7）预降水在水泵、真空泵及管路连接安装完毕正常抽水的条件下，预先降水20天左右，即可以进行土方开挖。在土方开挖的同时，继续进行降水，以至降水至预定水位。（8）井点拔除降水期至土方开挖结束，待铺设顶板模后后，将井管割除。4.4.3 降水井施工工艺流程进场 定井位 立钻架 成孔 下井管 回填 拆井基坑降水连接管路安装真空 安装水泵 退场4.4.4 施工方法1、开凿深井成孔、下管、回填滤料，应连续进行，不可中断；成井和下管应保证深度到位；在特殊土层的井位，成井要做到快速。2 、安装水泵、真空泵安装前须检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；施工过程中必须保证各连接部位密封可靠不漏气；安装完毕，须进行试运转，有不正常现象必须及时排除；真空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转。3、安装管路系统管路在基坑边缘汇入总管，将水（清水）排入下水道；第一天抽水，水质可能浑浊带泥砂，应经沉淀后排出；管路上应装有真空表、闸阀、单向阀，以便于控制和管理。气管连接处必须注意密封，防止漏气。4、降水管理根据水位观测情况，控制降水井排水时间的间隔，控制真空泵抽吸力度，应保证系统有足够的真空度；安排日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录；在基坑开挖过程中，须密切注意真空效果，做好密封工作；降水结束，拆除降水井，拆除管路。4.5 钢支撑方案4.5.1 钢支撑安装：1）支撑施工技术要求钢支撑规格的选用必须按设计要求或按设计轴力及基坑工程设计规范（DBJ08-61-97）要求来选用。每根钢支撑的配置按总长度的不同配用一端固定段及一端活络段或两端活络段，在两支承点间，中间段最多不宜超过3节。钢支撑配置时应考虑每根总长度（活络段缩进时）比围护结构净距小1030cm时，在支撑端头采取加焊30#槽钢进行加固。钢支撑安装前应先在围护结构或围檩上安装支承牛腿（也可在支承端板上焊接支承件）。钢支撑应采用两点吊装，吊点一般在离端部0.2L左右为宜。（1）在钢支撑安装时，应准确定位支撑轴线在设计标高处，保证支撑轴线与承压板的垂直，千斤顶要及时预顶力，预加力达到设计要求。支撑安装允许误差：钢支撑轴线竖向偏差：30mm；支撑轴线水平向偏差：30mm；支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20mm和支撑长度1/600。支撑挠曲线：不大于支撑长度1/1000。支撑安装完毕后，其端面围护桩侧面应平行，且应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。施加预应力后，应再次检查并加固，其端板处空隙应用微膨胀高标号水泥砂浆或细石砼填实。钢支撑应用专用的设备施加预应力，预应力应分级施加，预应力值应为设计预应力值加上10%的预应力损失值。施加预应力的设备专人负责，且应定期维护（一般半年一次），如有异常应及时校验。钢支撑两端应有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护变形或施工撞击而产生脱落事故。支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。钢支撑拆除后应进行整理，凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。钢支撑分层堆放整齐，高度一般不超过四层，底层钢支撑下面应安设垫木。钢支撑吊装就位时必须保证两端偏心块全为下偏心。钢支撑有中间支点时必须做到受力可靠。2)支撑安装钢围檩安装前，以C25细石混凝土填平桩间凹槽；然后安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以膨胀螺栓紧固；吊装钢围檩，紧靠桩身平面，再安装斜拉筋并拉紧。据实测支撑长度，合理组装钢支撑。为使桩、腰梁、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层沉陷、减少围护桩桩体向内的位移，支撑安设好后，必须施加向外的预加轴力。预加轴力应根据施工监测情况分级根据土方开挖段划分，提前配齐该开挖段所需的支撑及垫块等，并将钢管装配到设计长度，等待工作面挖出后进行安装。第一层土方开挖后，砼支撑要立即同时浇注；第二层土方开挖时，则每段土方每根钢支撑随挖随撑。工作面挖出后，测放出该支撑与围护结构的接触点，以保证支撑与围护结构垂直，位置适当。量出两个相对应接触点之间距离以校核已在地面上拼装好的支撑长度。长度适当后即在埋件上烧焊支撑钢垫箱。3）支撑施加轴向预应力和复加预应力钢支撑施加轴向预应力在基坑开挖过程中，一定要随挖随撑，同时，要对随挖随撑好的钢支撑及时施加轴向预应力，以此减小由于支撑不及时而引起的围护结构变形。施工过程中，严格规定要对所有钢支撑施加轴向预应力，施加的轴向预应力值为设计支撑轴力的70%。钢支撑复加轴向预应力：在第一次加预应力后12小时内观测预应力损失及围护桩水平位移，并复加预应力至设计值；当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值；当围护桩水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和围护桩必须满足设计安全度要求；当轴力变化大于3%时，应按规定复加轴力。4）支撑拆除支撑拆除必须严格按设计规定的程序进行。4、信息化施工和时空效应原理指导挖土施工技术深基坑施工加强监测工作能可靠而合理地利用土体自身在基坑开挖过程中控制土体位移的潜力而达到保护环境的目的，在保护基坑安全同时保护环境安全。本深基坑施工设置的监测内容有：围护体水平位移；土体分层沉降；深井降水引起坑内外水位差；地表沉降；围护体顶位移；坑底土体回弹；支撑轴力等。根据一级环境保护变形控制指标，加强深基坑环境监测，尤其是根据围护体位移、支撑轴力、建筑物沉降等数据综合分析，具有积极现实意义。基坑开挖其核心是如何控制围护体水平位移和对坑外土体的扰动，从而有效控制周边建筑物沉降；本深基坑开挖和结构施工阶段，将根据监测数据就切实可行的运用时间和空间效应对位移的控制，制定技术措施，调整施工方案，以确保基坑施工和周边环境的安全。（1）时空参数调整：严格“分层开挖、先撑后挖”的原则。（2）抽条挖土“先撑后挖”方案调整：深基坑施工过程中，结合基坑变形情况，可将常规挖土完成支撑面具备后浇筑支撑的方法调整为先沿支撑位置抽条开槽，施工支撑可有效控制地墙位移。本基坑挖土的核心是竖向分层、先撑后挖。基坑施工参数是对开挖分步和每步开挖的实际尺寸、开挖时限、支撑时限等各道工序的定量施工管理指标，从工程实践中，我们深刻体会到深基坑施工“施工参数”的重要性。在不同阶段、不同工况下通过对土的应力路径（卸载）作用和土的流变特性分析，采用不同的时空效应施工参数，并动态调整。开工前定施工参数、过程中根据监测信息化数据调整施工参数、分阶段根据不同工况及时总结时空效应施工参数，是本工程深基坑和环境安全的关键。4.6 挖土方案土方开挖必须在围护结构达到设计强度后，并且利用深井（预）降水将地下水位降至基底以下2m后进行(预降水不少于20天)。基坑开挖时严禁超挖，分层开挖的每一层开挖面标高不得低于该层支撑的底面或设计坑底标高。每次挖土必须保证该段地下水位在挖土工作面以下2m，每层土方均开挖至支撑面标高，然后由人工开槽，安装支撑并按设计要求施加预应力撑紧后，方可继续挖土。土方开挖过程中需遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”原则。在挖土过程中应根据支撑轴力监测数据，对支撑经常检查与复加轴力，以控制地下围护结构的侧向位移，减少地表沉降。土方开挖时，在坑边1520m范围内，严禁堆放弃土及其他大体积大面积的重物。土方开挖过程中严格控制纵坡的稳定性，分层开挖放坡（小坡）应小于1：2.5,层与层之间设置平台，平台宽度为36m，放坡的总高度与长度之比控制在1：3-3.5左右。在出入口基坑周围地面设置挡墙和集水沟，确保地面水不流入基坑。4.6.1 挖土工作量1#通道始发井挖土总方量约1684m3，2#通道始发井挖土总方量约1755m3。4.6.2 机械配备挖土采用1台加长臂反铲挖土机，另配1台0.2m3小机，在坑内进行土体的开挖和土方水平传递。4.6.3 土方开挖1#通道始发井基坑和2#通道始发井基坑均为规则长条形基坑，土方开挖分三层进行。基坑开挖采用竖向分层的方法明挖施工,每道支撑作为一个开挖面的分界, 分 3层开挖.遵循竖向分层,由上而下,先支撑后开挖的原则. 根据地质情况,基坑尺寸,基坑主要采用机械开挖,人工配合.开槽施工顶圈梁及第一道混凝土支撑，待第一道混凝土支撑达到设计强度后开挖第一层土，第一层土开挖时控制在16小时内，在斜撑范围内土方挖完安装好支撑后，再挖其余的土方。挖至第二道支撑面。待第二道支撑安装好后，开挖第二层土，第二层土开挖时间在16小时内，并在8小时内完成该层的支撑，挖至第三道支撑面，在支撑部位开槽。并由人工配合挖除死角部分土；第三层土开挖在16小时内，在8小时内完成安装支撑，由机械挖土至设计标高以上30cm，再由人工修至设计标高，然后捣素砼垫层。 4.7 结构施工方案4.7.1 施工顺序始发井结构施工均采用顺筑法施工，依次完成整个结构。各作业区施工顺序如下：始发井结构施工顺序图开挖至坑底并及时浇筑素砼垫层、底板待底板达到设计强度70%后拆除第三道钢支撑浇筑侧墙至第二道钢支撑底待侧墙达到设计强度后换撑并拆除第二道钢支撑浇筑剩余侧墙及顶框梁待顶框梁达到设计强度后拆除第一道混凝土支撑顶管顶进施工封闭结构顶板待顶板达到设计强度后覆土至地面施工封堵墙4.7.2 模板工程4.7.2.1 模板支撑的技术措施1）支撑一般应自下而上的顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，连接件上紧，模板拼缝应严密，必要时应嵌严缝隙。 2）模板安装前，应检查标高轴线，在底板上弹出模板内侧位置，如有凹凸不平，应用1:3水泥砂浆找平、补平。3）梁模跨度在4m以上时，梁底板中部应有13的起拱。 4）模板制作尺寸要准确（包括兜方或角度正确），表面平整无缝隙，边口整齐，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。5）板底模九夹板所有接口拼缝处均应用木刨刨光，44和24”木方安装前受力面用木刨预先刨光，保证头角垂直，各接口处不漏浆。 6）墙侧模安装前，应先根据弹线位置用f14短钢筋离地50cm焊牢在两侧主筋上注意不伤主筋，作为限位基准。侧模安装后，应先加临时支撑，再安装对侧模板，两模板用限位钢筋或对拉螺栓控制距离，并用上下拉杆及剪刀撑等控制模板的垂直度和稳定性。 7）支模前，应在九夹板上均匀涂刷脱模剂，严禁不涂或漏涂。 8）封模前，各种预埋件及插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上并检查垫块是否到位。预埋件位置应准确，预留孔及管道孔均应先做木框，用铁钉固定在模板上。4.7.2.2 模板支架受力计算模板支架受力计算取荷载最大部分即顶板模板支架进行计算，始发井顶板最厚为800mm。模板支架拟采用48钢管，立竿间距800500，步距1.8m。顶板模板的验算：顶板模板支撑采用满堂承重脚手架。永久荷载标准值：底模板支架自重标准值 0.35KN/m2 木模板自重标准值 0.3KN/m2 钢筋自重标准值 1.1KN/m 新浇砼自重标准值 24KN/m 可变荷载标准值：施工人员及设备荷载标准值 1.5KN/m（计算直接支撑模板的小楞的小横杆时取值）1.0KN/m（计算立杆时取值）振捣砼时产生的荷载标准值 2.0KN/m 1.验算顶板底部横向小横杆（板厚800mm；小横杆为483.5mm钢管，立杆间距0.8m 0.5m，步距1.8m）：横向受力水平杆验算以三跨计，跨度为0.8m。计算简图：GK1（QK1） 2663 2663 2663 800 800 800 横向受力小横杆计算简图作用支架水平杆永久荷载标准值： Gk1=(0.30.5+(1.1+24)x0.80.5)0.266=2.71KN可变荷载：Qk1=(3.5x0.5)0.266= 0.465KN/m 作用于水平杆最大弯矩： Mgk=Km GK1L=0.244x0.8x2.71=0.53KNm Mqk= Km QK1L =0.244x0.8x0.465=0.1 KNm M=1.2xMgk+1.4xMqk=1.2x0.53+1.4x0.1=0.776KNm 抗弯强度：=0.776106/5.08103=153MPafc=205MPa（48钢管f=205MPa）满足要求。2.砼顶板底部横向小横杆挠度验算：I=/64（d4-d14）=3.14/64(484-414)=1.22105mm4=1.2210-7m4=(GK1+ QK)L3/(55EI) 1=(2.71+0.465)1030.83/(552.110111.2210-7)=1.1mm=3mm3楼板支架立杆计算 N=1.267（1.2xGk1+1.4 Qk1）=1.267（1.2x2.71+1.4x0.465）=3.093KN立杆的计算长度Lo=1.8m =Lo/i=1.8/0.0158=113.9 =0.534 =N/(A)=3.093x103 /(0.534x489)=11.8MPa f=205MPa满足要求。4.扣件的抗滑承载力计算R=N=3.093KN2 8758100梁、拱、壳8758100悬挑构件 1004预留洞的内模拆除，必须使混凝土强度保证构件及孔洞表面不发生坍馅裂缝后，方可拆除。5所有模板拆除除遵守以上规定外，拆除模板的顺序、方法及措施必须按施工说明规定办理，墙、梁模板应逐块传递，应后装先拆，先装后拆；先拆侧面模板，后拆底模；先拆非承重部分，后拆承重部分。拆模时不得用撬棒重锤硬拆硬击，拆除后模板应按规定及施工顺序清理，运送至指定位置堆放，堆放时应平放，如须竖放，应有可靠的安全措施。严禁拖掷、撞击、脚踩、填衬等损坏模板的行为。柱模拆除后，也应采用18mm九夹板进行柱角保护。4.7.3 钢筋工程本工程的钢筋具有数量多、直径粗、搭接要求高的特点。特别是梁柱交接处的钢筋相当密，施工要求非常高。钢筋的材料要求成型钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单。进厂钢筋应按有关标准的规定抽样试验合格。钢筋应分批堆放整齐，上架堆放，避免锈蚀污染，表面洁净无损。不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。钢筋的运输钢筋垂直运输、利用履带吊或汽车吊。根据施工需要，吊至操作段。结构用钢筋的吊入要注意编号，对号入座使用。由于支撑较为密集，钢筋起吊时，起吊的体积不宜过大，要确保其他施工人员的安全。钢筋的连接出入口施工中，立柱纵向钢筋及梁、板中直径22的纵向主筋连接均采用焊接接头；当直径22的梁、板纵向钢筋以及除上述以外的其他钢筋连接采用绑扎搭接，无须焊接，搭接长度按规范及设计要求确定。一级钢筋采用E43系列焊条，二级钢筋采用E50系列焊条。底板、顶板、两接口侧墙靠地墙一侧纵横向钢筋与地下连续墙上的主筋连接，具体方式为：凿出地下连续墙上的主筋与出入口底板、顶板、侧墙钢筋焊接。箍筋采用抗震箍，箍筋末端需做成135度弯钩，弯钩长度大于10d。 (1)墙板靠近转角和外围处的相交点，必须道道牢扎，其它梅花式绑扎。(2)板墙靠近梁边的每一根钢筋相交点，道道牢扎，其它梅花式绑扎。(3)梁主筋在环箍角上的道道绑扎，其余梅花式绑扎。(4)绑扎的铁丝不得松动，每根绑扎接头上铅丝不少于三道，纵向钢筋绑扎交错搭接，不允许偏向一边。(5)钢筋排距的控制梁的钢筋排距，在上皮钢筋两排钢筋内放入不小于同规格的纵向钢筋直径的短搁铁隔开，搁铁每1500一档，最小直径不得小于25。墙竖向两排钢筋排距采用“S”型撑筋分隔，每平方米不少于1只。(6)钢筋的保护层厚度控制采用混凝土垫块控制钢筋保护层间距，楼板采用混凝土垫块，1000，梁侧上下两块，梁底左右两块，水平间距1000，柱子每只角两块，纵向间距1500。侧向的垫块为铁丝垫块。钢筋保护层厚度如下表：砼工程砼的设计要求：（1）始发井内部结构砼：侧墙、顶板和底板C35，侧墙、顶板和底板抗渗标号S8，砼垫层采用C20。在顶板及侧墙等必要部位采用补偿收缩砼。（2）泵送砼的坍落度保持80120，砼初凝时间46小时。砼的施工顺序方法：本工程混凝土采用一台28米布料杆汽车移动泵直接浇筑，每次浇捣时间控制在8小时左右。垫层浇筑后，浇筑底板的同时内衬墙做20cm高翻口，预留好竖直钢筋，并预留止水钢板。底板养护好后浇筑内衬墙。浇筑内衬墙和顶板时，不能擅自拆除钢支撑，应按设计要求进行换撑。砼的振捣：采用“斜面分层、薄层浇筑、一次到顶”的浇筑方法，每台泵车配备四只高频插入式振动机，分别布置在出料口两台、混凝土斜面中间一台、斜面下脚一台；混凝土斜面下脚必须严格、仔细地振捣。振捣时，遵循“快插慢拔”的原则，振点呈梅花型布置，间距一般30cm，振捣时间以不再有气泡冒出及混凝土不在沉陷为准。一般1520秒。新老砼结合进行二次振捣，振动机插入老坡中50mm。后浇砼必须在2小时内覆盖先浇砼。振动机插入时，不宜碰撞钢筋、埋件、模板、以防钢筋、模板变形，预埋件脱落，其中直径一般为70，局部较密钢筋处的砼振捣采用30振动棒。砼的表面处理砼表面采用3m刮尺平仓，铁滚筒碾压两边，刮除表面泌水，木蟹打磨平整。收水后，再用铁板油光，排水拉细毛，其中顶板面因须做防水层，采用随捣随光施工工艺。砼的养护:底板混凝土的养护：底板表面采用一层薄膜，两层草包覆盖进行保温养护一周。内衬墙养护：混凝土浇筑前，在内衬墙内侧模板表面悬挂一层草包，并将草包与模板用细铅丝扎牢。混凝土成型24小时以后，拆除草包及侧模板，随即喷洒一度高效混凝土养生液进行内衬墙养护。顶板防水混凝土养护：两层草包覆盖，浇水养护一周。养护过程中必须遵守的措施：(1)每层混凝土浇捣以后，以最后一车混凝土浇筑完成时间为准，24小时之后，方可开始投测轴线等后续施工。(2)在混凝土强度超过30%后，且下面排架支撑体系未拆除时才能材料堆放。5 矩形顶管施工方案5.1 矩形顶管机下井、安装方案矩形顶管下井以及吊出需要采用大型起重设备。为确保吊装安全，施工前，需对起重设备停机位置进行地耐力检测。5.1.1各主要部件尺寸、重量参数序号名称外形尺寸（宽*高*长）重量(t)数量1刀盘支撑及驱动段6910*4220*16359212后部纠偏铰接段6910*4220*38006013螺旋机508 4800624后顶油缸架200012752180645.1.2主要起重运输和安置设备起重机械：450吨汽车吊1台。运输车辆：1） 100吨平板车二辆2） 30吨、20吨、10吨运输车若干5.1.3设备下井步骤1) 发射架、后顶装置下井安装调试。2) 刀盘及驱动段下井放置在发射架上正确的位置上。3) 后部纠偏铰接段整体下井，放置在发射架后与刀盘及驱动段用螺栓连接、紧固。4) 2只螺旋机先后下井，并安装到位。5) U型顶铁下井安装到位。6) 电器柜安放在妥当的位置。7) 连接水、电、气、油管路，并仔细检查。8) 检查液压油、齿轮油油位。9) 接通供水、供电。10) 按标准逐项调试。11) 验收5.2 顶管机进、出洞土体加固及后靠加固本工程矩形顶管进出洞加固需满足自立性及止水性。出洞加固：和始发井施工时同步完成，采用高压旋喷桩加固形式，加固深度在12米和12.5米。进洞加固：瑞明侧进洞加固已经实施完成。采用高压旋喷桩形式，加固深度在12.4和12.9米后靠加固：采用1000的三轴搅拌桩加固形式，深度在16米。5.3 出洞方案出洞主要分三阶段：第一阶段：等设备下井就位、安装、调试，开始安装止水装置；第二阶段：出洞洞门凿除；第三阶段：洞门凿除后，顶管机顶进距离H型钢10cm处就位，拔除H型钢后切削加固土、掘进正常推行；5.3.1 洞门止水装置安装为防止顶管机进出预留洞导致泥水流失，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不流失，必须在工作井与接收预留洞上安装洞口止水装置。该装置安装在洞口设计预留法兰上，由橡胶止水圈与翻板组成，需与设计管位保持同心，误差小于2mm。5.3.2 出洞洞门形式工作井基坑围护结构采用SMW工法桩，即在井周边先施工SMW工法桩作围护结构，然后再采用现浇钢筋混凝土进行内部结构的施工。在洞门洞圈安装止水装置。顶管的出洞过程即为破除始发井围护结构的和加固土体，顶管机头经过出洞段加固区并进入原状土体的过程。5.3.3 顶管出洞的施工步骤设备调试顶管机头靠上洞门，离H型钢10