质量检验规范、检验计划.doc

质 量 检 验 规 范文件编号：制定部门：品管部版本/次： A/0 总页数：制定日期：2010年4月29日发行日期：2010年 月 日核准：审查：制定：1、 目的为了使本公司质量检验/试验有效实施和控制，按照质量手册和程序文件的要求，使质量管理体系持续有效的运行，达到顾客满意。2、 适用范围本质量检验/试验计划适用于本公司数控铣床、加工中心和雕铣机等产品实现过程的质量检验，并对其实施有效的控制。3、 引用标准和文件本质量检验规范引用标准：ISO10005质量管理质量计划指南ISO 9000质量管理体系基础和术语ISO 9001质量管理体系要求公司文件：质量手册、程序文件4、 定义本检验规范采用 ISO8402 的定义。为清楚起见在其国际标准中定义过又在本规范中重复定义的术语在术语定义后用引用定义标准编号标明。4.1 合同 以任何方式传递的供方与顾客间协商一致的要求ISO9001。4.2项目 由一系列具有开始和结束日期的经过协调和控制的活动组成的，致力于符合规定要求的目标，并包括时间、价格和资源制约因素的唯一过程。 注：某一单独项目可以组成一个大项目结构的一部分。 在某些类型的项目中，目标被加以限制而且项目特性被定义为项目成果的过程。项目的结果可以是产品的一个或几个单元。 4.3型式试验确定某设计是否满足产品规定要求进而批准该设计的某项试验或一系列试验。 4.4 见证试验 有顾客代表或第三方在场的情况下，对产品进行的试验。 4.5 程序 为完成某项活动所规定的方法。 注：在许多情况下，程序可以形成文件（例如质量体系程序）。 程序形成文件时，通常称“书面程序”或“文件化程序”。书面程序或文件化程序一般包含活动的目的和范围：要做什么和由谁来做；何时、何处以及如何做；使用什么材料、设备和文件；以及如何对活动进行控制和记录ISO8402。 4.6 产品 活动或过程的结果。 注：产品可能包括服务、硬件、软件、流程性材料或它们的组合。产品可以是有形的如组件或流程性材料，也可以是无形的如知识或概念，或它们的组合。产品可以是预期的如提供给顾客，或非预期内的如污染或不期望的结果ISO8402。 4.7 质量计划 针对某一特定产品、项目或合同、规定专门的质量措施、资源和活动顺序的文件。 注：质量计划通常要引用质量手册的有关部分以适用于具体的情况。 按照计划的范围，需要加入一些修饰辞，如“质量保证计划”，“质量管理计划”。 4.8质量体系 为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。 注：质量体系的内容应以满足质量目标为准。一个组织的质量体系的设计，主要为了满足该组织内部管理的需要。它比特定顾客的需要更广泛。顾客仅评价质量体系中的有关部分。为了合同或强制性的质量评价，可要求对已确定质量体系要素的实施进行证实ISO8402。5、 质量方针和质量目标质量方针客户至上、诚信为本、精益求精、持续改善。质量目标部门目标指针目标定义及计算公式目标值总目标顾客满意度每年顾客调查总得分/被调查顾客总数90分产品一次检验合格率月产品一次检验合格数/月生产产品总数*100%95%不良品退货率每月不良品的退货次数0次人事部培训计划达成率月完成的培训次数/月计划培训次数*100%100%招聘及时率98%每月招聘实际人数/每月计划招聘人数98%工程部图纸绘制正确率月图纸绘制份数/月图纸绘制份正确数*100%95%每月至少一项重大工艺改良每月至少一项重大工艺改良1项物控部采购物料合格率月采购物料合格批数/采购物料总批数*100%95%采购物料准时率月采购物料准时批数/月采购物料总批数*100%95%仓储物料账物卡一致率仓储物料账物卡一致数/仓储物料账物卡总数95%物料最低库存保持率最低库存保持天数/当月总天数98%生产部产品一次检验合格率月产品一次检验合格数/月生产产品总数*100%95%品管部客户不良品投诉次数每月客户不良品投诉次数0次不良品退货次数每月不良品的退货次数0次销售部订单交期的达成率月按时交货的生产订单数/月生产订单数*100%98%售后服务部顾客满意度每年顾客调查总得分/被调查顾客总数*100%90分6、 质量检验规范的制定、评审、认可和修订6.1制定 当制定一个质量计划时，应规定适当的质量活动并形成文件。 质量手册和文件化的程序包含所需的大多数通用文件。质量计划所需文件可以选择、改编和/或增加。质量计划应指明如何将通用的文件化程序与具体产品、项目或合同的任何必须增加的程序联系起来，以达到规定的质量目标。 质量计划应直接或通过引用适当的文件化程序或其它文件指明如何执行要求的活动。 计划的格式和详细程度应与顾客要求、供方的操作方法和所完成的活动的复杂程度相一致。计划应尽可能简明，并符合本国际标准有关条款的规定 在供方没有一个文件化的质量体系时，质量计划可以是一个独立的文件。 质量计划也可以作为其安一个文件或一些文件如产品或项目计划的一部分，这取决于顾客要求或具体供方的业务实际。必要时，可制定一个由多部分组成的质量计划，每一部分代表了一个特定阶段的计划，特定阶段指设计、采购、生产、检验和试验或特定活动，如可信性计划。 6.2评审和认可 质量计划应就其完整性评审且要经过指定的小组认可，指定的小组人员来自于供方组织中有关职能部门的代表。 在有合同情况下，供方应把质量计划提交给顾客来进行评审和认可，即可在招标的过程中作为标书的一部分提供，也可在正式合同签定后提交。 如果计划在招标过程中作为部分文件先交给了顾客而且合同随后签定，将计划评审在适当情况下加以修订以反映那些 签定合同前协商的结果引起的需求改变。 当合同要求提供质量计划时，计划一般应在要求的活动开始前就交给顾客。在合同按阶段处理的情况下，供方应在每一阶段开始前把每个阶段计划交给顾客。 在合同认可时，计划引用的程序对顾客应是可行的。 43 修订 适当时候修订计划，以反映产品、项目或合同的变化、产品生产及服务方式的变化、或质量保证实践的变化。 质量计划的变化应由评审原计划的同一指定的小组来进行评审以确保计划的完整性和充分性。 合同有特定要求的项目，应将计划更改的建议在计划实施提交给顾客评审和认可。7、 质量检验规范7.1原材料检验IQC仓管员接到物料后，将物料置于待验区，根据检验计划表判断是检验类物料还是验证类物料，如果是验证类物料则对照采购合同对物料进行外观、型号规格和数量进行验证，检验类物料则凭送检单通知质检员，质检员收到送检单后，根据合格供应商一览表判定物料是否为合格供应商提供的物料。如果不是合格供应商则按供应商评审程序和采购管理程序执行样品评估和供应商评价等工作。如果是合格供应商，质检员根据检验与试验程序、检验标准及抽样方案进行检验，检验完毕后填写检验报告，判断是否合格并进行相应标识。若检验结果判定为不合格则按不合格品管理程序执行，质检员填写品质异常处理单，并根据不合格项进行判定并确定处理方式，送检方凭单据知会到采购，采购根据物料的紧急情况及不合格项性质决定是否进行特采处理，若需特采，由采购填写特采申请单，特采需由经理以上签定批准意见，批准人对特采引起的后果负责。特采物料由仓管员作好特采标识。附：进料检验作业流程图供应商送货仓库点收并送检退供应商NG处理判定质检员验收NG标识入库特采OK7.2制程检验IPQC在生产装配过程中的检验状况由制程检验员进行巡检和专项检验，并按制程检验标准要求对产品制程质量进行有效控制。检验过程中发现有不良问题时须及时将问题记录于机床生产情况及检验记录表装配栏中，问题解决后需对该问题进行验证。问题重复发生和较严重情况时须填写品质异常处理单交生产主管进行问题分析并纠正预防。7.3产品测试、试验和检验FQC装配所有生产工序完成后，填写送检单到品管部，质检员根据产品检验标准对产品实施测试、试验和检验。检验过程中发现有不良问题时须及时将问题记录于机床生产情况及检验记录表中，问题解决后需对该问题进行验证。机床装配问题评判规定：一般问题不超过6个，无重大问题出现。问题重复发生和较严重情况时须填写品质异常处理单交责任部门进行问题分析并纠正预防。8、 全检、抽检和验证的分类8.1 以下情况须全检：1).生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。2).不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。3).检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过止量规检查时。4).全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。5).全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。6).全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。8.2以下情况需抽样检验：1).产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验； 2).允许一定数量的不合格存在； 3).希望减少检验时间和检验费用时；4).刺激生产者注意改进质量时；5).破坏性检查全检不允许时。 6).间断交易，以往批质量情报不充分时； 7).质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时； 8).根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时； 抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。8.3以下情况需进行验证：1)、生产过程相对稳定，对后续生产无影响。2)、国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。3)、长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验。对于特殊机械、电气、液压、气动配套件、五金零件、低值易耗物料和无必要检验物料由仓管员验证。 免检/验证并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常拿出有效措施。9、 抽样方案字码批量抽取样品数重缺陷验收规则AQL=0.65轻缺陷验收规则AQL=4.0AcReAcReA2820101B91530101C162550101D265080112E5190130112F91150200123G151280320134H281500501256J501120080