QC手法运用讲义ppt演示课件

QCC手法应用,1,.,QC手法介绍,QC手法有 QC七大手法、新QC七大手法，其它还有检定、推定、回归分析、实验计划法、矩阵资料解析等 QC手法应用注意的事项 1.注意各个数据的相异、时间的倾向 2.将数据分类比较 3.交叉使用简易的方法 4.从数据中找出事实,2,.,QC七大手法介绍,3,.,QC七大手法介绍,4,.,QC七大手法介绍,步骤,5,.,QCC手法应用,QC结构 一.原因追求型 管理模式为通过明确“不良”来追求原因，重点在于排除其真正的原因，这是防止重新出现不良 解决问题为目的11个步骤 (品管圈QCC) 发掘问题为目的 9个步骤 (QC Story) 二.完成课题型 向难以实施定量化的未知的问题进行挑战，同时追求“好的方面”并发扬长处 通过7个步骤来实施,6,.,1-1.解决问题为目的11个步骤(QCC),QCC手法应用,1选定主题,2选题理由,10标准化,9效果确认,7提出对策,6解析,3目标设定,4拟定计划,11 反省与今后的课题,效果不佳,5现状把握,8对策实施,7,.,1-2.发掘问题为目的 9个步骤 (QC Story),QCC手法应用,8,.,2-1.完成课题型 7个步骤,QCC手法应用,1选定主题,2课题明确化和目标设定,7反省和今后课题,6标准化（再发防止）,3对策的立案和评价,4实施,5效果确认,9,.,1.选定主题,重点: 具体表现出不好的现象（问题）。 不要把对策当作主题。 活动内容: 1.现场管理5大任务。 2.现场4M 。 3.现场3多。,10,.,重点 说明为何选定此主题。 活动内容 1.弄清问题的背景。 弄清高层方针和其关连性（C&J）。 弄清问题规模的大小。 2.弄清问题的重要性、紧急性。 为何选定现在这个问题？ 例如： 1.配合科内方针目标,年度提高生产力10%等等。 2. 车型不良比较最高。 3.其中又以工站比较差。,2.选题理由,11,.,选题理由案例,活动主题 降低料台调整工时 选题理由 一.配合科方针目标,提升生产力10%以上。 二.班方针目标,提升下料线生产力13%以上。 三.平均每个零件附随作业工时高达91.6分(图一) 四.附随作业工时中又料台调整工时最高 (图二),35.3,18.4,14.4,8.7,7.3,7.9,58.4,74.0,83.5,38.4,0,20,40,60,80,料台 调整,治具 更换,零件 更换,品确,设备 调整,其它,0,25,50,75,100,分 项 目,数据来源：设备停止时间记录表 日期：1/21/22 =92,累 计 百 分 比,(图二)1月份附随作业工时柏拉图,12,.,重点: 设定活动应达成的目标。 活动内容: 决定目标值。 决定目标何时达成。 预计能达到到什幺程度。,3.目标设定,设定理由说明: 现状车顶不良点数为6点 我门以各零件不良点之平均3点 为本次活动之挑战目标。,13,.,4.拟定推进计划,重点: (1)决定活动日程。 (2)工作分担。 活动内容: 针对各步骤预估活动时间。 计划内容与时间须经主管确认,有无与生产计划 抵触及指导与批准。,14,.,虚线代表计划线,实线代表实施线,拟定推进计划案例,15,.,5.现状把握,重点: 首先收集数据,分层比较找出不良点。 活动内容: 到现场把现物做现实的观察(三现主义) 。 把现象差距,不对的地方及变化加以调查 可分时间部位工程机台症状别等加以层别比较。 以调查结果与应有的原有式样相比较、分析找出不良。,16,.,5.现状把握,运用模式,运作内容,17,.,第1工站,第2工站,第3工站,DOOR INR SPOT,INR OTR HEM,A/H SPOT,MONORAIL,成品在库,工站间在库,M2线工程配置图说明,框虚线区为本期活动工站,现状把握案例,18,.,现状把握案例,1.各车型产能比较,数据来源:03年1月产能分析报表,178,310,306,263,0,100,200,300,400,阳光,X11C,蓝鸟,天籁,片 / 小 时,19,.,现状把握案例,2.各零件产能比较,数据来源:03年1月产能分析报表,123,127,170,168,184,199,219,231,0,50,100,150,200,片 / 小 时,20,.,现状把握案例,3.各零件钣修率比较,0,1,2,3,4,5,6,7,钣 修 率,21,.,现状把握案例,5.右前翼各工程钣修率层别,16,11,4,39,9,0,10,20,30,40,50,PB工程,PC工程,PD工程,PE工程,PF工程,数据来源:03年2月6日冲压日报表 生产1253件 钣修79件,钣 修 率,22,.,6.右前翼PE工程钣修项目层别,现状把握案例,23,.,6.解析,重点 解析就是把现状把握阶段,经过层层分析出来不好的现象（结果），再次探求出真正的要因。 活动内容 将现状把握得到的症状当成特性分析要因。 调查或试探重要要因和特性的关系（相关），推测 （检证）对哪一个要因用哪一个对策有什幺样的结果。 对解析结果进行考察。,24,.,解析手法,特性要因图 1.原因追求型(原因与结果)用为何 中要因:是什么原因造成大要因内之问题 2.对策追求型(对策与效果)用如何 中要因:要用什么对策才能达成大要因内之效果,特 性,大要因,60度,小要因,細要因,中要因,大要因,大要因,大要因,25,.,特性要因图案例,喷嘴 太进,车体不正,台车碰撞,漆量 不稳,漆料沉积,管路太长,搅拌不均,停电,漆膜过少,黏度太稀,稀释过多,风压过大,设备异常,见底不良,黏度太稀,稀释过多,油漆 未干,漆面太厚,喷法不一,技能不熟练,厚薄 不一,漆量 过多,清枪 残留,重叠 流漆,稀释 过多,漆膜不均,隔台 换色,标准不 过明确,喷漆次数多,人员 调动,为,何,车,门,流,漆,不,良,多,人员,方法,材料,设备,26,.,7.提出对策,重点: 将排除要因的方法立案。 活动内容: 检讨解决要因的对策。 不是解决不良现象。是解决要因。 解析的结果和对策内容必须毫不勉强，有所关连。 具体的使什幺？何时开始实施可以了解。,27,.,提出对策案例,28,.,8.对策实施,重点: 实施完成必须确认对策是否有成效。 活动内容: 各项对策实施完成必须做效果确认。 把握实行对策后要因的变化。 效果不加时必须从返现状调查。,29,.,對策實施案例 ,30,.,重点: 以图表比较说明是否达成目标。 活动内容: 使用和现状把握相同图表做改善前、后比较。 进行和目标值比较。 改善效益如何。,9.效果确认,31,.,效果确认案例,与现状把握时比较,钣 修 数 / 项 目,累 计 百 分 比,N=79 日期：6/2 作成：黄理源,下降 87.3%,N=10 日期：18/3 作成：黄理源,32,.,效果确认案例,与现状把握时比较,123,127,184,199,231,161,158,218,219,168,170,232,200,184,169,169,改善前,177片/H,片 / H,改善后,186片/H,改善前,改善后,33,.,与目标设定比较案例 ,34,.,改善效益案例,(1)钣修率由18.66.5=12.1%以每月生产2000台计242片6部品=1452片不良。 1452片8分/片(整修工时)/60*8元/H=1548元12月=18576元 (2)生产力提升由小时片数231332片=103片。 以每月生产2000台计改善前需52小时-改善后36.1小时生产=15.9H 14=222.6H 222.6H 8元=1708元12月=20496元 (3)扣除改善成本：改善工时197H 8元=1576元 (1)+(2)-(3)=37496元 年省37496元 转提案件数8件,35,.,重点: 把此次改善内容回馈到正常管理作业中。 活动内容: