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耐火材料施工大全5.10常用耐火泥的使用说明：常用耐火水泥的使用说明 序号名 称配比材料及方法适用范围使用注意事项备注1耐碱火泥耐碱火泥干基：100%；工业磷酸：（85%）；7%洁净水：适量粘土砖、耐碱砖、陶粒隔热砖等。（1）干料拌合均匀，泥浆中不能有疙瘩。（2）粘稠度合适由耐碱砖厂家提供2高铝 火泥高铝熟料粉：100%； 工业磷酸：（85%）1517%洁净水：17%磷酸盐砖及其高荷软砖、抗剥落砖等（1）（2）同上（3）火泥在使用前3小时配好待用。随砖一同订，供货。3镁铬火泥粗镁砂：细镁砂：铁粉为1：1：1料：70%水玻璃溶液：30%镁砖、镁烙砖、尖晶石砖等。（1）（2）同上（3）干料先拌合均匀在与水玻璃配料镁砂粗料粒径小于1mm细粉及铁粉粒径为4900孔筛余1520%；水玻璃SiO2/Na2O，克子比为2.22.9，比重为1.411.44g/cm34硅酸钙板火泥高温粘结粉：4050%水玻璃：5060%无石棉硬硅钙石型隔热板等。（1）（2）同上（3）施工表面必须干净，保证粘接质量材料随硅酸钙板由厂家提供。水玻璃模数为3.15PA-80胶泥PA-80胶：48%硅莫火泥：52%AZM硅莫砖（1）（2）同1（3）火泥必须在使用前8-10小时泡好困料（4）高铝水泥随用随掺PA-80胶对筒体有腐蚀作用，宜环向砖面涂半泥；和成的火泥不宜超过24小时。6SHS耐火粘接火泥干料：100%洁净水：适量前窑口至过渡带热端（高温部位）一般适用于窑口SIC砖过渡带冷却带磷酸盐砖或抗剥落砖。（1）（2）同上（3）水量宜小，火泥宜稠。（4）小袋料先用少量水溶解搅匀后使用适宜高温部位，点火烘窑后，进行自蔓延反应，溶解小袋料有结块料必须捏碎后使用，不能筛弃。火泥组分及其比例厂家保密。7871LS-8型高温胶泥干料：70%胶液：30%（可少量加水）窑口SIC砖，过渡带热端磷酸盐砖、抗剥落砖等关键部位。（1）（2）同上（3）尽可能不加水（4）分厂采用的是LS-8型试验表明是一种高级耐火泥。5.10.1 耐火材料管理和使用5.10.1.2 全系统耐火材料要合理配套。积极采用新型优质耐火材料，不断延长使用周期及减少设备表面散热，降低热耗。5.10.3 耐火衬料的保管和使用参照国家建材局1995年颁布的水泥回转窑用耐火材料使用规程执行。5.10.4 新窑投产及大、中修更换耐火衬料后应严格执行烘窑制度。根据衬料材质，确定烘窑方案。5.11 生料和水泥磨机工艺管理5.11.1 磨机工艺管理的原则是：根据产品品种及质量的要求，确定合理的研磨体级配和最佳装载量。保持磨机各仓能力的平衡以及粉磨能力与选粉效能相互适应。以提高粉磨效率，降低能耗。5.11.2 根据入磨物料粒度，循环负荷及产品质量情况及时调整喂料和选粉设备。做到均匀喂料，防止发生磨满、磨空现象。各种入磨物料比例严格按化验室规定控制，避免堵仓断料。5.11.3 入磨物料的粒度、水份和温度应满足工艺及质量指标要求。A、中卸式生料磨生料磨：入磨物料粒度25mm达85%以上入磨物料水份：石灰石1%粘 土18%铁粉20%入磨气体温度 250350(以保证出磨生料水份0.8%）B、水泥磨：入磨粒度30mm入磨物料水份：石灰石1.0%、石膏3.0%、转炉渣10.0%、柠檬酸渣20.0%入磨熟料温度100C、MPS 5300立磨磨机系统控制工艺参数：入磨粒度： 75mm入磨原料水份： 18%入磨气体温度： 350入磨负压： -0.2-0.4 kpa差压： 4.55.5 kpa喂料量： 350450t/h研磨压力： 80150 Mpa料层厚度： 0249 mm磨机振动： 3.0mm选粉机转速： 7080电收尘入口温度： 80120磨出口负压： -6.0-7.0 kpa出磨温度： 7585密封风压： 3.84.2 kpa5.11.4 出磨物料细度、成份要稳定，细度合格率应达到88%以上，出磨生料水份小于0.5%，出磨水泥温度不超过130。5.11.5 水泥磨、生料磨要定期清仓，每次清仓补球要做好记录。5.11.6 每次检修，要详细检查研磨体、隔仓板、衬板、发现损坏及时更换。磨机在运行中发现衬板或螺丝松动、脱落，必须停磨拧紧、补镶。5.11.7 磨头、磨尾及收尘设备的密闭装置必须保持完好，减少漏风，保证磨内的正常通风。废气排放浓度达到国家标准。5.11.8 补加研磨体的周期和数量由生产部工艺技术人员负责。可根据磨内实际球面高度或单位产品球耗计算研磨体消耗量，并结合磨机产、质量情况，适时适量补加所需直径的钢球。5.12 自动控制和计量5.12.1 工艺过程使用的自动控制和计量设备要保证被调量的准确、稳定，并能及时灵活调到给定值，稳定工艺参数，出现异常情况能及时显示和报警，发挥指导，控制和监视生产的作用。5.12.2 控制和计量设备要按规定周期进行检定，保证仪表显示数据准确可靠，计量准确，精度要达到国家标准。耐火材料使用技术标准1 目的为延长回转窑窑衬的使用寿命，降低能源和耐火材料的消耗量，保护设备安全，提高水泥生产的经济效益，特制订本标准。2 适用范围本标准适用于宜兴天山水泥有限公司耐火材料的采购、施工及验收。3 引用标准3.1水泥回转窑用耐火材料使用规程（试行）国家建材局颁布1995年8月21日执行3.2耐火材料标准汇编冶金工业部情报标准研究总所编4 术语4.1 耐压强度 耐火材料在一定温度下,单位面积上所能承受而不破坏的极限负荷。又分常温耐压强度和高温 耐压强度。4.2 热震稳定性 耐火材料抵抗温度骤变而不破坏，及不生成裂纹、剥落、裂缝、碎块的性能称为热震稳定性。4.3 荷重软化温度耐火材料在高温下的荷重变形指标，表示耐火材料对高温和荷重同时作用的抵抗力，也表示耐火材料呈现出明显的变形软化范围。4.4 线变化率、表示耐火材料使用时得体积和外形不发生变化的性能。4.5 显气孔率多孔体中所有开口气孔的体积与其总体积之比值。4.6 吸水率多孔体中所有开口气孔所吸收的水的质量与其干燥材料的质量之比值。4.7 常温抗折强度在室温下，规定尺寸的长方体试 样在三点弯曲装上受弯时所能承受的最大应力。4.8 高温抗折强度在高温下，规定尺寸的长方体试 样在三点弯曲装上受弯时所能承受的最大应力。4.9 耐火度耐火度是表示材料耐高温的特性。4.10 线膨胀率、线膨胀系数线膨胀率是由室温至试验温度间，试样长度的相对变化率。线膨胀系数是指室温至试验温度间，每升高1，试样长度的相对变化率。4.11 干砌 不使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。4.12 湿砌 使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。4.13 灰浆饱满度 指砌筑使用灰浆的饱满程度，用百格网进行检验。5 技术要求及技术内容5.1 碱性砖的技术要求见表1和表2 碱性砖的采购要求见表1和表25.2 高铝砖的技术要求见表1和表2 抗剥落砖的采购要求见表1和表2 磷酸盐砖的采购要求见表1和表2 高荷软磷酸盐砖的采购要求见表1和表25.3 系列耐碱砖的技术要求见表1和表2 耐碱砖的采购要求见表1和表2 隔热保温砖的采购要求见表1和表25.4 耐火浇注料的技术要求 见表3 不定型耐火浇注料的采购要求见表35.5 隔热材料的技术要求见表3 隔热材料的采购要求见表35.6 耐火材料施工按材料分类分为耐火砖的砌筑和浇注料的施工。5.7 耐火砖的砌筑的规定5.7.1 耐火砖按砖缝大小及操作及精细程度划分为四类，其类别和砖缝大小分别为：类，0.5mm；类，1mm；类，2mm；类，3mm。5.7.2 当耐火砖使用火泥“湿砌”时，其灰缝设计应在2mm以内。砌筑灰缝、横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取2mm，3mm，或按耐火砖具体要求进行施工。不使用火泥进行“干砌”时，横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取2mm，纵缝（置环与环之间的缝隙）根据耐火砖侧面所加纸板预留。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。5.7.3 调制砌砖用耐火泥浆应遵循的原则5.7.3.1 砌砖前应对各种泥浆进行预试验，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；5.7.3.2 调制不同的泥浆要用不同的器具，并及时清洗；5.7.3.3 调制泥浆时要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得任意再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用；5.7.3.4 调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调。已经调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触。5.7.4 拱顶和圆桶衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜面宜采用错缝砌筑。砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。砌筑不动设备的衬砖时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除衬砖表面多余的泥浆。5.7.5 砌砖时要使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤。5.7.6 砌筑不动设备的耐火隔热复合层衬里，要分层分段砌筑，严禁混层混浆砌筑。在砌筑隔热衬里同样要求满浆满缝，遇到孔洞和锚焊件时要加工砖或板，缝隙处用泥浆填实。禁止任意铺砌，到处留空隙或不用泥浆的做法。在隔热层中，凡处于锚固砖下和拱脚砖后、孔洞周围以及接触膨胀缝的地方，均应改用耐火砖砌筑。5.7.7 耐火砖中的膨胀缝，必须按设计预留，不得遗漏。膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，要避免外满内空的现象，隔热层中一般可不设膨胀缝。5.7.8 重要部位和外型复杂部位的衬里应先进行预砌筑对结构及其复杂且砖加工量太大的衬里可使用浇注料衬里。5.7.9 砖衬中留设的外露金属件。包括托砖板、挡砖板等部位要用异型砖、浇注料或耐火纤维封闭起来，不得将其在使用中直接暴露在热窑气中。5.7.10 锚固砖是砌体的结构砖，要按设计来留设，不得遗漏。挂孔周围不得使用有裂纹的锚固砖，金属挂钩件要放平挂实。挂孔与挂钩不能卡死，所留间隙可用耐火纤维填实。5.7.11 砌筑封顶砖、接头砖和弯道砖时，若用原砖不能满足封口要求时，要用切砖机对砖进行精细加工，不得使用手工加工砖。加工砖的尺寸，在回转窑及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%，在平面的接头砖和弯道砖中，不得小于原砖的1/2。必须用原砖锁口。砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。5.7.12砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：错位：即在层与层，块与块之间的不平整；倾斜：即在水平方向上不平；灰缝不匀：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；爬坡：即在环向墙表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内；离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；重缝：即上下层灰缝相叠合，两层只允许有一条灰缝；通缝：即内外水平灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；脱空：即灰浆在层间、砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；毛缝：即砖缝末勾抹，墙面不清洁；砌体鼓包：属于设备变形而致，应在砌筑时修平设备有关表面，砌筑双层衬里时可用隔热层找平；蛇行弯：即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲；混浆：错用了泥浆，是不允许的。5.8 回转窑筒体衬砖的砌筑5.8.1 砖衬砌筑前应对窑壳体进行全面检查，并打扫干净。5.8.2 砖衬砌筑前应作好放线工作。窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向基准线每10m放一条，施工控制线每隔1m放一条，环向线应互相平行且垂直与窑的轴线。砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌砖。5.8.3 窑内砌砖的基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空。要确保衬砖与窑体在窑运转中可靠地同心，衬砖内的应力要均匀地分布在整个衬里和每块衬砖上。5.8.4 砌砖方法分环砌和交错砌两大类。新窑及筒体规整完好，变形不重的窑应采用环砌法，环砌时可从筒体下弧开始，每次砌筑长度可为46米，由底部向两侧砌。筒体变形较重以及所用砖的外形质量较次，在高铝砖和粘土砖部位可以采用交错砌法。5.8.5 要严格选砖。环砌时，以选砖的长度均齐为主。交错砌时，以选砖的大小头厚度均齐为主。5.8.6 砖缝应横平竖直。当环砌时，环缝偏差每米允许小于2mm，但全环长度偏差最大允许量8mm。交错砌时，纵缝偏差每米长度允许2mm，一个施工段（通常为46m）允许最大10mm。5.8.7 干砌用的接缝钢板，其厚度一般为11.2mm，要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺。每块板宽应小于砖宽约10mm，不得出现钢板探空和搭桥现象。每条缝中最多只允许使用一块钢板，一块砖相邻两面不得连续使用钢板。调整用的窄钢板尽量少用。作膨胀缝用的纸板要按设计放置。5.8.8 锁砖时要用整砖锁紧，相临环要错开12块砖位。中端的加工砖圈要提前12环砌筑。全窑的最后一块锁砖，要精细加工，严禁单独用浇注料锁砖，锁砖缝中不得超过一块钢板。5.8.9 根据窑直径大小和施工条件我厂在窑内砌砖时支撑方式采取支撑法（即使用丝杠支撑砌体，砌筑中窑转动窑体。这种方法适用直径4mm的窑）砌筑至半圆后在多砌12层，支上顶杠，顶杠与砖面之间用方形长木垫隔，方木与每环砖应紧密接触，并用木楔插紧。5.8.10全窑砖衬砌筑完成后，在点火之前还应对全窑砖衬作一次全面清理和作必要的紧固。要逐环检查，环环紧固，并保持窑内清洁。紧固后不宜再转窑，应及时点火。5.9 预热器系统、窑门罩耐火衬里的砌筑5.9.1 预热器、分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞，要逐个查清，精心施工，不得遗漏。5.9.2 锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确，衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不滞料。5.9.3 旋风筒的旋风部位要严格按设计尺寸砌筑，用加工砖或浇注料找齐填平，避免出现台阶或缺口，保证气流运行畅通。5.9.4 凡因空间小、衬里薄、密封性高、操作难度大和安装后又不能操作的管件或设备的内衬均应于安装前或预安装后在地面（或平台上）预制或施工，然后再进行吊运和安装。5.9.5 窑门罩的上半圆顶盖若砌筑耐火砖衬时应先在罩壳上划线。全长中的环缝允许误差为8mm。砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象。隔热砖与耐火砖应错缝砌筑，最后锁砖可设在罩顶的专用孔处。无专用孔时则应沿砖环方向切开一个长方形小孔，最后一块砖从罩顶上面插入，并用钢板锁紧。5.10浇注料施工的一般规定5.10.1 浇注料的施工前应严格进行如下内容的检验： 、检查待浇注料的外形及清洁情况； 、检查施工机具的完好情况，振捣工具等必须有完好备用件； 、检验锚固件形式、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须作好膨胀补偿处理； 、检查周围耐火砖衬及隔热层的预防浇注料失水措施； 、检查待浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验检查是否失效； 检验施工用水，其水质必须达到饮用水的质量。 凡上述项目检查不合格时处理合格后方可施工。过期失效的材料不得使用。浇注料施工中要确保不停电，不中断施工。5.10.2 浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成。模板要有足够强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆。钢模板要涂脱模剂。木模板要刷防水漆。重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用。5.10.3 浇注料的加水量应严格按使用说明书控制，不得超过限量。再保证施工性能的前提下，加水量宜少不宜多。5.10.4 浇注料搅拌时间应不少于5分钟。操作时要使用强制是搅拌机。搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度为止。搅拌不同的浇注料时应先将搅拌机清洗干净。5.10.5 浇注料必须整桶整袋的使用。搅拌好的浇注料一般必须在30分钟内用完。在高温干燥的作业环境中还要适量缩短这一时间。已经初凝甚至结块的浇注料不得倒入模框中，也不得加水搅拌再用。5.10.6 倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度应大于300mm，震动间距以250mm左右为宜。震动时尽量避免触及锚固件，不得损伤隔热层，不得在同一位置上久震和重震看到浇注料表面返浆后应将振动棒缓慢抽出，避免浇注料层产生离析现象和出现空洞。 浇注完成后的浇注体，在凝固前不能再受压与受震。5.10.7 大面积浇注时，要分块施工。每块浇注区面积以1.5m2左右为宜。膨胀缝要按设计留设，不得遗漏。膨胀缝应留设在锚固件间隔的中间位置。5.10.8 待浇注料干燥后，应立即用塑料薄膜或草袋将漏在空气中的部分盖严。初凝到达后要定期洒水养护，保持其表面湿润。养护时间至少两天，第一天内要勤洒水。浇注料终凝后可拆除边模继续洒水养护，但承重模板须待强度达到70%以后方可拆模。5.10.9 模板拆除后应及时对浇注体进行检验。发现蜂窝、脱落和空洞等质量问题要及时处理与修补。问题严重时要将缺陷部位凿去，露出锚固件，再用同质的捣固料填满捣实，继续养护，禁止用水泥灰浆抹平来掩盖问题。5.11 火泥5.11.1 砌筑前应根据砌体类别通过试验确定火泥的稠度和加水量，检验火泥的砌筑性能（主要是粘结时间）是否满足砌筑要求。5.11.2 现场配制火泥时，必须按确定的原料配比配料，称量准确、搅拌均匀。不应在调制好的火泥内任意加水或结合剂。用水必须清洁。5.11.3 不同品种的火泥使用时不得混杂，调制火泥时，也不得混用搅拌机的浆槽等机具，并应及时清洗。5.11.4 掺有火泥、水玻璃或卤水的火泥，不应在砌筑前过早调制。5.11.5 已初凝的火泥不得使用。5.12 硅酸铝纤维的粘贴5.12.1 衬料设计中的硅酸铝纤维毡，起隔热及吸收结构热膨胀的作用，其粘贴可随耐火砖砌筑同步进行。5.12.2 耐火纤维应防止雨淋或受潮；切割时切口应整齐，不得任意撕扯。5.12.3 粘贴可采用工作温度800的高温粘贴剂，也可采用水玻璃火泥浆。成品粘结剂应密封保管，使用时搅拌均匀、稠度适宜。5.12.4 涂刷粘结剂前应先清除粘贴面上的浮土与脏物。粘贴面的两面均需涂刷，并立即贴在预定的位置上，用木镘压紧粘牢。刷浆量要均匀、适中，以粘能在直立壁面粘住为原则，如纤维毡中浸渍进较多料浆，会使密度加大而降低隔热效果。5.13硅钙板的铺砌5.13.1 在旋风筒、上升管道、分解炉、混合室、烟室、窑门罩等部位设计，有几种厚度规格的硅钙板隔热层，与耐火砖砌筑同时施工。5.13.2 平面部分可直接用大板，圆弧面处需切割成小条镶砌，条块横向尺寸要适中，以保证与壁面最大间隙不大于3mm为原则，同时兼顾切割与砌筑方便。对于较大的硅钙板铺砌厚度，可采用两种板材分层铺砌。5.13.3 在硅钙板条块之间及与壳体之间，应使用厂方配套提供的高温粘结剂胶结，较大缝隙处要用火泥浆填满。5.13.4 硅钙板质地轻而脆，搬放要轻缓，切割可使用钢锯、木锯或圆盘锯等。5.13.5 顶盖部位的硅钙板，在与壳体粘贴后，为了防止在捣筑浇注料时脱落下来，应使用细铁丝成网状在扒钉上绕紧加固。5.13.6 为防止板材吸水，在硅钙板与浇注料或砖体的接合面，应加刷防水剂。5.14墙体砌筑要求5.14.1 墙体主要包括圆筒直立墙、平面墙、底面及锥体等用耐火砖砌筑的砌体部位。5.14.2 检查耐火材料的种类及数量，在现场应分砖型砖号堆放，切忌混放。5.14.3 砌体的中心线和主要标高控制线，应安设计测量确定，砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。必须严格按照设计尺寸砌筑。复杂而重要的部位应进行预砌筑，并做好记录。5.14.4 内层硅钙板和外层耐火砖可同步施工。在砌体的所有砖缝中，都必须使用火泥，每块砖安放后都要用木棰敲打，挤出多余火泥，使砖体结合紧密牢固。砌筑火泥必须饱满。5.14.5 耐火砖砌筑采用火泥浆。在火泥完全硬化前应刮去多余的火泥 ，并及时用火泥浆勾缝。耐碱砖要用耐碱火泥浆砌筑与勾缝。5.14.6 工作面的砖缝，应控制在2mm之内，内层砖缝由于砖形与筒体弧面及硅钙板衬面并不十分贴切，可适当放大砖缝范围，但一般不宜大于5mm（个别砖型不太合适除外），砖缝间要填满火泥。5.14.7 拱顶和圆筒墙体应采用环缝砌筑，直墙和斜面应采用错缝砌筑。砖行要平直，砖缝要匀称，耐火工作面力求平整。5.14.8 砌体中断或返工拆砖而必须留槎时，应作成阶梯形的斜槎。砌体内的各种工艺孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查补全，不得遗漏。5.14.9 砌体膨胀缝的布置，应安设计规定执行。膨胀缝应均匀平直，按设计规定填充耐火纤维或烧失垫片。砌筑中的托（挡）砖，设计上一般比墙面缩进50mm，同时托砖板与下部砌体间，在砌筑时也留膨胀间隙，为了免受高温气流烘烤，砌墙时在凹进的砖缝内应塞嵌硅酸铝纤维毡。5.14.10 顶盖浇注料与砌体之间，设膨胀缝，内缝用沙浆塞实，外缝塞嵌硅酸铝纤维毡。所有砌体都要确保砌筑牢固，砌体密实，弧面圆滑，斜壁表面斜度要准确，直立筒和锥体壁面，除砖形造成的自然凹凸外，不得存在明显的砌筑凹凸痕迹，以保证生产时下料畅通、不积料。5.14.11 为增加砌体稳固性，直筒结构需采用拉砖及压砖结构，大面积平直立墙除用托挡砖板进行分区外，还应夹砌锚固砖。管体内衬应分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工耐火砖。窑门罩的上半圆顶盖砌筑时应先在罩壳上划线，全长中的环缝允许误差为8mm。砌体不得出现歪斜、脱空等现象，砖缝1mm。5.14.12 耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受潮。一旦受潮，烘窑时应适当延长时间及提高温度。5.15 冬天、雨天及暑天施工要求5.15.1 冬天施工指环境气温在+5-5时施工。气温低于-5时，只有在采取了可靠的防寒措施后才能施工。5.15.2 冬天施工时必须采用冬天施工技术措施。要做好对工作环境的封闭挡风加热和保暖工作，保持砌筑后衬里的温度在-5以上。5.15.3 冬天施工浇注料时，干料应存放在取暖间内，并用热水拌料，拌合料温度保持在10以上。不宜另加化学促凝剂或防冻剂。5.15.4 冬天在炉内施工时，应先将隔热层砌好，以提高耐火层的防冻能力。施工后，砌体应用塑料布覆盖，再用干草帘盖严。5.15.5 雨天施工时应转入室内作业。所有材料、运输工具工作场地和砌体都要防雨。未竣工建筑物要盖顶，塞洞和堵漏。已完工的炉子上部孔口要封闭。已完工有的地面预制件要垫高加盖，严禁亲浸在水中。5.15.6 当环境气温30时，可视为暑天施工。暑天施工时，水温、料温均应控制在30以下。烈日曝晒下的物料使用前应先冷却降温。5.15.7 暑天施工浇注料时应尽量安排在早晨或傍晚进行。浇注后应及时用帘覆盖，应勤晒水降温。5.16 窑衬的烘烤和使用5.16.1 窑衬的烘烤和冷却5.16.1.1 经砌筑完成验收合格的窑衬方可交付使用。但在使用前必须经过一定升温制度的烘烤。停窑但不换窑衬时停运前还必须采用适当的降温制度来冷却。烘烤中的升温制度和冷却制度取决于窑衬的结构、材质和砖型以及砌筑方法等因素。5.16.1.2 窑衬材料中碱性砖本身的热膨胀系数最大，热震稳定性最差，又被用于窑内温度最高的部位，所以碱性砖衬内的温度剃度最陡，温差应力最大，因而最易产生开裂剥落，使用寿命在窑内所有耐火砖衬中最短。采用适当的升温制度来烘烤和降温制度来冷却，是窑衬特别是碱性砖衬使用中的一大关键。5.16.1.3 当用湿砌全部窑衬时生温烘烤速度以30/h为佳，只检修部分碱性砖衬是以50/h为佳，停窑中不检修碱性砖衬且烧成带内能保持300以上温度是可加快到125/h。5.16.1.4 在确保窑筒第二道轮带（热端起）部位的窑体椭圆率正常的前提下，可适当加快烘窑的升温速度。砖面温度在20300的烘烤区段中可加快至240300/h；在8001450的区段中可加快至60/h。但在砖面温度300800的关键区段中升温速度仍保持030/h为佳，最快也不能超过50/h。烘烤中不准发生温度骤降和局部衬里过热。5.16.1.5 新型干法窑的预热系统采用大量耐火浇注料，又使用组成单元材料导热系数不一的复合衬里，且面积和总厚度很大，为确保脱去附着水和化学结合水两阶段的衬里安全，在常温下24h的水硬性浇注料衬里凝固期内不准加热烘烤。5.16.1.6 窑衬烘烤必须连续进行“慢升温，不回头”方式操作，直至完成，不得中断。5.16.1.7 用燃油来烘烤，保证砖面温度从常温升至800的低温烘烤时间达到8h。5.16.1.8 烘窑期间，应先用辅助传动装置按一定制度转动窑体，从间歇慢转开始逐渐加快到连续慢转，最终达正常窑速，力求烧成带内砖面各处温度均匀，保证窑筒中心线规整，椭圆度正常。5.16.1.9 停窑而不换砖时必须慢冷以保窑衬安全。5.16.2 挂窑皮和保护窑皮5.16.2.1 把握住窑皮存在的基本条件，使窑皮既好挂又易保持稳定。5.16.2.2 对烧成带碱性砖衬窑要坚持用与煅烧熟料一样的正常温度挂窑皮。严格控制挂窑皮期间熟料的升重正常，既不能出黄料和生料，也不能产生大量大块和极大量拳头大小的料球，保持熟料细小均匀。采用镁铬砖时，正常挂窑皮时间在预分解窑上最多一天。.5.16.2.3 经常观察控制窑皮正常，严格监测烧成带和过度带窑体的表面温度。如发现窑皮蚀薄太甚，甚至露砖，窑体表面温度过高，必须补挂窑皮，直至正常。5.16.2.4 力求烘烤、冷却窑衬及维护窑皮和窑体的顺利进行。5.17 耐火材料的保管5.17 1 设立耐火材料的专门贮存仓库，仓库力求临近烧成车间，建在交通方便处。仓库面积应满足生产中备用的合理贮存量以及必要的运输、施工机具等的存放需求。仓库应具有混凝土地面，保证不渗水、不漏雨雪，库房通风良好，避免高温潮湿。5.17.2 耐火材料均应存放入库房中，严禁漏天存放。不同品种、规格的耐火材料（含火泥）必须分堆码放，并有明显标记，标明材料的品种、规格、数量和进出库日期。坚持先进先出。仓库应有专人保管，并留有出入库的完整记录。.5.17.3 接到耐火材料厂发的发货通知后，应及时转告专职管理部门，妥善接车、入库。5.17.4收货后应及时对耐火材料的质量进行抽检。发现质量问题应在收货后十天内通知耐火材料厂派人到现场处理。如有异议，应按GB10325-885的规定，由双方共同取样并封存盖章后送有关仲裁机构复查裁决。耐火材料厂接到通知后不派人到现场时，水泥厂有权单方面取样送仲裁机构仲裁，其仲裁结果同样有效。5.17.5 耐火材料在装卸过程中必须轻拿轻放，避免碰装损坏。5.17.6 对有时效性的耐火材料（包括碱性材料和浇注料等）存放时间不能太长，一般在潮湿环境下不超过三个月，干燥环境下不超过半年。存放中如已受潮，要及时采取去潮措施，并取样检查实际质量，然后决定使用与否。使用中还应对碱性砖衬和浇注料衬适当延长低温烘烤时间。对已受潮变质的材料应坚持弃去，不能使用。 研磨体使用技术标准1 目的 为提高研磨体的采购质量，延长研磨体的使用寿命，提高粉磨效率及磨机台时产量，降低金属消耗和成本，提高水泥生产的经济效益，特制定研磨体使用技术标准。2 适用范围 本标准适用于宜兴天山水泥有限公司研磨体的采购、使用及验收。3 引用标准 铸造磨球GB/T174451998，国家质量技术监督局发布，1999-07-01实施。4 术语4.1 高铬铸铁磨球含铬量大于10%，共晶碳化物主要为（Cr，Fe）7C3的铸造磨球。4.2 碎球率碎球是指破碎面积超过磨球面积1/3以上者，使用过程中发生碎裂的铸造磨球总量与总用量的百分比称为碎球率。4.3落球冲击疲劳寿命落球试验中磨球冲击疲劳失效时承受的冲击次数。4.4 研磨体的级配研磨体直径大小及其重量的配合。4.5 研磨体的装载量装入磨内研磨体的重量。4.6 研磨体的填充率磨体内研磨体填充的容积与磨机有效容积的比例百分数。5 技术要求及技术内容5.1 研磨体的技术要求5.1.1采用高铬铸铁磨球系列，铬含量大于13%，其它成分应与GB/T17445-1998相符。5.1.2 铸造磨球的直径偏差，最大直径与最小直径差值。应符合GB/T17445-1998表4规定。 5.1.3 铸造磨球的化学成分应符合GB/T17445-1998表5的规定。 5.1.4 铸造磨球的力学性能应符合GB/T17445-1998表6的规定。 5.1.5 铸造磨球沿通过浇口至球心的直径方向的硬度差不得超过3HRC。可用机械加工或线切割技术制取磨球剖切面。5.1.6 碎球率应小于2。5.1.7 高铬球落球试验结果，垂直高度为3.5m时的落球次数80mm，应在18000以上。80mm应在13000以上。5.1.8 铸造磨球不允许有裂纹和影响使用性能的夹渣、沙眼、缩孔、缩松、气孔、冷隔等铸造缺陷。5.1.9 高铬球的规格和重量应符合GB/T17445-1988表7的规定。 5.1.10 铸造磨球的机械性能应与GB/T17445-1998相符。5.1.11落球冲击疲劳寿命，磨球直径80mm应在13000次以上；直径80mm应在18000次以上。5.2 中卸式生料磨磨机技术要求5.2.1 中卸式生料磨磨机的级配见表8。5.2.2 中卸式生料磨磨机的装载量见表8。 5.3 水泥磨技术要求5.3.1 水泥磨机的级配见表9。5.3.2 水泥磨机的装载量见表9。5.4 为延长研磨体的使用命不允许空磨运转，及时清仓补球。5.5 磨机综合球耗45g/tc（在闭路系统中）。5.6 研磨体进厂验收5.6.1 研磨体的包装容器应完整无损，研磨体的包装应与GB/T17445-1998相符。5.6.2 研磨体包装箱或袋上应标明铸造磨球的牌号和规格。研磨体包装运输时在包装物上应注明： a、需方名称、地址和到站 b、铸造磨球牌号与规格 c、包装箱号 d、毛重量和净重量 e、供方名称和地址5.6.3 每批出厂产品应附质量合格证明，其中注明： a、供方名称 b、牌号和规格 c、批号和批量 d、验收结果 e、本标准编号5.6.4 打开包装看产品表面质量，不允许产品表面有裂纹和影响使用性能的夹渣、砂眼、缩孔、缩松、气孔、冷隔等铸造缺陷。5.6.5 测量直径偏差是否符合表4。5.6.6 抽样称量各种规格的单个质量是否符合表7。5.7 使用后验收5.7.1 研磨体在磨内运转一定时间后计算球耗，球耗不允许超过采购标准的规定。5.7.2 研磨体在磨内运转一定时间后计算碎球率，碎球率不允许超过采购标准的规定。工艺技术标准1 目的 为加强技术管理，提高技术管理水平，提供管理依据，降低材料消耗，提高主机设备的台时产量，延长材料使用周期、降低能耗，特制定本标准。2 适用范围适用于公司耐火材料和耐磨材料技术管理3 管理职能3.1技术部负责制定技术标准3.2物流中心按技术部提供的技术标准和技术要求进行采购3.3生产使用部门应按技术部提供的技术标准进行使用和管理4内容和要求4内容和要求4.1耐火材料采购技术标准4.1.1 2500t/d窑内耐火砖的技术要求：表1:4.1.2 5000t/d窑内耐火砖的技术要求：表2:4.1.3浇注料的技术要求: 表3:4.2耐火材料使用技术标准4.2.1耐火砖的砌筑的规定4.2.1.1 耐火砖按砖缝大小及操作及精细程度划分为四类，其类别和砖缝大小分别为：类，0.5mm；类，1mm；类，2mm；类，3mm。4.2.1.2 当耐火砖使用火泥“湿砌”时，其灰缝设计应在2mm以内。砌筑灰缝、横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取2mm，3mm，或按耐火砖具体要求进行施工。不使用火泥进行“干砌”时，横缝（指每圈砖中砖面之间的缝隙）取2mm，纵缝（置环与环之间的缝隙）根据耐火砖侧面所加纸板预留。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。4.2.1.3 调制砌砖用耐火泥浆应遵循的原则a砌砖前应对各种泥浆进行预试验，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；b调制不同的泥浆要用不同的器具，并及时清洗；c调制泥浆时要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得任意再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用；d调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调。已经调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触。4.2.1.4 拱顶和圆桶衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜面宜采用错缝砌筑。砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。砌筑不动设备的衬砖时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除衬砖表面多余的泥浆。4.2.1.5 砌砖时要使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤。4.2.1.6 砌筑不动设备的耐火隔热复合层衬里，要分层分段砌筑，严禁混层混浆砌筑。在砌筑隔热衬里同样要求满浆满缝，遇到孔洞和锚焊件时要加工砖或板，缝隙处用泥浆填实。禁止任意铺砌，到处留空隙或不用泥浆的做法。在隔热层中，凡处于锚固砖下和拱脚砖后、孔洞周围以及接触膨胀缝的地方，均应改用耐火砖砌筑。4.2.1.7 耐火砖中的膨胀缝，必须按设计预留，不得遗漏。膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，要避免外满内空的现象，隔热层中一般可不设膨胀缝。4.2.1.8 重要部位和外型复杂部位的衬里应先进行预砌筑对结构及其复杂且砖加工量太大的衬里可使用浇注料衬里。4.2.1.9 砖衬中留设的外露金属件。包括托砖板、挡砖板等部位要用异型砖、浇注料或耐火纤维封闭起来，不得将其在使用中直接暴露在热窑气中。4.2.1.10 锚固砖是砌体的结构砖，要按设计来留设，不得遗漏。挂孔周围不得使用有裂纹的锚固砖，金属挂钩件要放平挂实。挂孔与挂钩不能卡死，所留间隙可用耐火纤维填实。4.2.1.11 砌筑封顶砖、接头砖和弯道砖时，若用原砖不能满足封口要求时，要用切砖机对砖进行精细加工，不得使用手工加工砖。加工砖的尺寸，在回转窑及托砖板下的封顶砖应不小于原砖的70%，在平面的接头砖和弯道砖中，不得小于原砖的1/2。必须用原砖锁口。砖的加工面不宜朝向炉膛内侧。4.2.1.12砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病：错位：即在层与层，块与块之间的不平整；倾斜：即在水平方向上不平；灰缝不匀：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整；爬坡：即在环向墙表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内；离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心；重缝：即上下层灰缝相叠合，两层只允许有一条灰缝；通缝：即内外水平灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的；张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；脱空：即灰浆在层间、砖间及与壳体间不饱满，在不动设备的衬里中是不允许的；毛缝：即砖缝末勾抹，墙面不清洁；砌体鼓包：属于设备变形而致，应在砌筑时修平设备有关表面，砌筑双层衬里时可用隔热层找平；蛇行弯：即纵缝、环缝或水平缝不呈直线，而呈波浪形弯曲；混浆：错用了泥浆，是不允许的。4.3回转窑筒体衬砖的砌筑4.3.1 砖衬砌筑前应对窑壳体进行全面检查，并打扫干净。4.3.2 砖衬砌筑前应作好放线工作。窑纵向基准线要沿圆周长每1.5m放一条，每条线都要与窑的轴线平行。环向基准线每10m放一条，施工控制线每隔1m放一条，环向线应互相平行且垂直与窑的轴线。砌筑时无论采取何种砌筑方法，均要严格按基准线进行砌筑，严禁不放线砌砖。4.3.3 窑内砌砖的基本要求：砖衬紧贴壳体，砖与砖靠严，砖缝直，交圈准，锁砖牢，不错位，不下垂脱空。要确保衬砖与窑体在窑运转中可靠地同心，衬砖内的应力要均匀地分布在整个衬里和每块衬砖上。4.3.4 砌砖方法分环砌和交错砌两大类。新窑及筒体规整完好，变形不重的窑应采用环砌法，环砌时可从筒体下弧开始，每次砌筑长度可为46米，由底部向两侧砌。筒体变形较重以及所用砖的外形质量较次，在高铝砖和粘土砖部位可以采用交错砌法。4.3.5 要严格选砖。环砌时，以选砖的长度均齐为主。交错砌时，以选砖的大小头厚度均齐为主。4.3.6 砖缝应横平竖直。当环砌时，环缝偏差每米允许小于2mm，但全环长度偏差最大允许量8mm。交错砌时，纵缝偏差每米长度允许2mm，一个施工段（通常为46m）允许最大10mm。4.3.7 干砌用的接缝钢板，其厚度一般为11.2mm，要求平整，不卷边，不扭曲，无毛刺。每块板宽应小于砖宽约10mm，不得出现钢板探空和搭桥现象。每条缝中最多只允许使用一块钢板，一块砖相邻两面不得连续使用钢板。调整用的窄钢板尽量少用。作膨胀缝用的纸板要按设计放置。4.3.8 锁砖时要用整砖锁紧，相临环要错开12块砖位。中端的加工砖圈要提前12环砌筑。全窑的最后一块锁砖，要精细加工，严禁单独用浇注料锁砖，锁砖缝中不得超过一块钢板。4.3.9 根据窑直径大小和施工条件我厂在窑内砌砖时支撑方式采取支撑法（即使用丝杠支撑砌体，砌筑中窑转动窑体。这种方法适用直径4mm的窑）砌筑至半圆后在多砌12层，支上顶杠，顶杠与砖面之间用方形长木垫隔，方木与每环砖应紧密接触，并用木楔插紧。4.3.10全窑砖衬砌筑完成后，在点火之前还应对全窑砖衬作一次全面清理和作必要的紧固。要逐环检查，环环紧固，并保持窑内清洁。紧固后不宜再转窑，应及时点火。4.4预热器系统、窑门罩耐火衬里的砌筑4.4.1 预热器、分解炉及上升烟道等处有大量的工艺孔洞，要逐个查清，精心施工，不得遗漏。4.4.2 锥体部分要分段施工，斜壁表面斜度要准确，衬里表面要平滑，以保证生产运行中下料畅通，不滞料。4.4.3 旋风筒的旋风部位要严格按设计尺寸砌筑，用加工砖或浇注料找齐填平，避免出现台阶或缺口，保证气流运行畅通。4.4.4 凡因空间小、衬里薄、密封性高、操作难度大和安装后又不能操作的管件或设备的内衬均应于安装前或预安装后在地面（或平台上）预制或施工，然后再进行吊运和安装。4.4.5 窑门罩的上半圆顶盖若砌筑耐火砖衬时应先在罩壳上划线。全长中的环缝允许误差为8mm。砌体不得出现歪斜、脱空和爬坡等现象。隔热砖与耐火砖应错缝砌筑，最后锁砖可设在罩顶的专用孔处。无专用孔时则应沿砖环方向切开一个长方形小孔，最后一块砖从罩顶上面插入，并用钢板锁紧。4.5浇注料施工的一般规定4.5.1 浇注料的施工前应严格进行如下内容的检验： 、检查待浇注料的外形及清洁情况； 、检查施工机具的完好情况，振捣工具等必须有完好备用件； 、检验锚固件形式、尺寸、布置及焊接质量，金属锚固件必须作好膨胀补偿处理； 、检查周围耐火砖衬及隔热层的预防浇注料失水措施； 、检查待浇注料的包装和出厂日期，并进行预试验检查是否失效； 检验施工用水，其水质必须达到饮用水的质量。 凡上述项目检查不合格时处理合格后方可施工。过期失效的材料不得使用。浇注料施工中要确保不停电，不中断施工。4.5.2 浇注料施工用模板可用钢板或硬木板制成。模板要有足够强度，刚性好，不走形，不移位，不漏浆。钢模板要涂脱模剂。木模板要刷防水漆。重复使用的模板要先清洗，再涂漆方可使用。4.5.3 浇注料的加水量应严格按使用说明书控制，不得超过限量。再保证施工性能的前提下，加水量宜少不宜多。4.5.4 浇注料搅拌时间应不少于5分钟。操作时要使用强制是搅拌机。搅拌时宜先干混，再加入80%用量的水搅拌，然后视其干湿程度，徐徐加入剩余的水继续搅拌，直到获得适宜的工作稠度为止。搅拌不同的浇注料时应先将搅拌机清洗干净。4.5.5 浇注料必须整桶整袋的使用。搅拌好的浇注料一般必须在30分钟内用完。在高温干燥的作业环境中还要适量缩短这一时间。已经初凝甚至结块的浇注料不得倒入模框中，也不得加水搅拌再用。4.5.6 倒入模框内的浇注料应立即用振动棒分层震实，每层高度