机械制造考试复习.doc

切削平面：指通过主切削刃上选定点与主切削刃相切并垂直与基面Pr的平面。剪切角：剪切面与切削速度方向之间的夹角称剪切角。刀具耐用度：指刀具刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具的磨钝标准时所经过的净切削时间用T表示。砂轮硬度：指结合剂对磨粒黏结的牢固程度，指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难以程度，易脱落称软砂轮，反之称硬砂轮。六点定位原理：用合理分布的六个支撑点分别限制工作的六个自由度使工件在夹具里面的位置完全确定，称为六点定位原理。冷作硬化：在切削加工过程中工件表面层受到切削力时会产生强烈的塑形变形，引起晶格间剪切滑移，晶格扭曲拉长破碎和纤维化导致晶粒间的聚合力增加，表面层的强度和和硬度增加这种现象称为基准不重合误差：定位基准和工序基准不一致引起的定位误差。误差复映：在切削加工中被加工表面的几何形状误差往往引起切削力的变化从而造成工作的误差现象。定位：工件在机床上加工时首先要把工件安放在机床工作台面上或夹具中使它和刀具之间有相对正确的位置这个过程叫定位。夹紧：工件定位后应将工件固定使其在加工过程中位置保持不变这个过程称目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床刀具有一个确定的位置夹紧的目的是使工件在切削中在切削力和惯性力等作用下仍然保持已定好位置。传动链：在机床上为了得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源（主轴和电动机），或者把执行件和执行件（例如把主轴和刀架）连接起来。1外联系传动链：传动链的两个末件的转角或移动量（称为计算位移）之间如果没有严格的比例关系要求则为外联系传动链。2内联系传动链：内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度（或相对位移量）有严格要求，用来保证运动轨迹。积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的摩擦当切削速度不高且形成连续切屑时加工钢料或其他塑形材料常常在刀刃处黏附一块剖面成三角状的硬块成为（）影响因素：主要是切削速度工件材料等，切削加工时选择合适的切削速度改善刀具切削性能。对切削过程的影响：使实际前角增大，使切削厚度增大，使加工表面粗糙度增大，影响刀具耐用度。机床夹具通常包括定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和链接元件。切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量道具磨损的主要原因：1.硬质点磨损2.黏结磨损3.扩散磨损4.化学磨损5.热点磨损。刀具耐用度选择：1.最大生产率耐用度2.最低成本耐用度3.最大利润耐用度切削用量的选择1切削用量与加工生产率的关系2.切削用量对刀具耐用度的影响3.切削用量对加工表面粗糙度的影响。刀具的性能要求1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和硬度3.高的耐热性4.量好的工艺性5.良好的热物理性6.经济性。磨削特点：1能加工硬度很高的材料2.能加工出精度高表面粗糙度很小的表面3磨削温度高4。磨削时径向分力大5.砂轮有自锐作用6.磨削加工的工艺范围广。砂轮特性包括：磨料，硬度，结合剂，粒度，组织，形状和尺寸等机床夹具的主要作用是完成工件在机床上的正确定位和加紧工件，以保证工件的加工精度和生产率。机械加工质量分1.机械加工精度2.机械加工表面质量机械加工精度分：尺寸精度，形状精度，位置精度提高加工精度的工艺措施1.减小原始误差2.转移原始误差3.均分原始误差4.就地加工法5.误差补偿定位基准的选择A粗基准1.选择非加工面作为粗基准2.选择精度要求高或者加工余量小的表面作为粗基准3选择重要加工表面作为粗基准4.粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次5.选择粗基准的表面应平整光洁，有一定面积，无飞边浇口冒口，以保证定位稳定加紧可靠。B精基准1.基准重合原则2.基准统一原则3.互为基准原则4.自为基准原则5.便于装夹原则。第一变形区特点：晶粒发生剪切滑移并产生加工硬化。第二变形区特点：晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与刀面平行，有时有滞流层。第三变形区特点：晶粒进一步剪切滑移，有时也呈现纤维化，其方向平行于已加工表面并产生加工硬化和回弹现象。切屑分类：按形成机理分带状屑，挤裂屑，单元屑和崩碎屑按处理里运输要求分带状屑，C形屑，崩碎屑，螺卷屑，长紧卷屑，宝塔状卷屑和发条状屑刀具材料分类1。车螺纹进给运动传动链CA6140型普通车床可以车削：米制，英制，模数和径节四种螺纹。碳素工具钢：这类工具钢工艺性能良好，经适当热处理，硬度可达到6065HRC有较高的耐磨性，而且价格较低。合金工具钢：他具有较高的热硬性、耐磨性和韧度，同时热处理后的变形小。高速钢：高速钢具有较高的硬度（淬火硬度可达到6265HRC）和耐热性（热硬性达到600），切削温度达到500650时，还能切削。高速钢最大的的优点强度高、韧性好，可在有冲击和振动的场合使用。铰刀的组成：工作部分、颈部和柄部，特点：铰刀刀齿数多，导向性好，加工余量小，铰削时工作平稳。拉刀特点：生产率高、加工后工件精度与表面质量高、拉刀的使用寿命高、加工范围广，可拉削各种特性表面、由于拉刀的结构比较复杂，制造成本高，因此多用于大量或成批生产。影响表面质量的因素:一影响表面粗糙度的因素1刀具切削加工对表面粗糙度的影响2磨削加工对表面粗糙度的影响.二影响表面物理化学性能的因素1表面层加工硬化2表面层的残余应力与磨削裂纹3金属组织变化与磨削烧伤.改善表面物理化学工艺措施:1减少加工表面层的冷作硬化2防止磨削烧伤的工艺措施3控制表面层的残余应力4采用冷压强化工艺.周铣法与端铣法的比较1段铣的加工质量比周铣高。端铣同周铣相比，同时工作的刀齿数多、铣削过程平稳，端铣的切削厚度虽小，但不像周铣时切削厚度最小为零，并可改善道具后刀面与工件的摩擦状况，提高刀具的耐用度，并减小表面粗糙度，端铣刀的修光刃可修光已加工表面，是表面粗糙度较小。2端铣的生产率比周铣高。端铣的铣刀直接安装在铣床主轴端部，其刀具系统刚性好，同时刀齿可镶硬质合金刀片，易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削，使生产率和表面加工质量提高。3端铣的适应性比周铣差。端铣一般只适用于铣平面，而周铣可采用多种形式的铣刀加工平面、沟槽和形成面，因此周铣适应性强，生产中广泛使用。切削平面：指通过主切削刃上选定点与主切削刃相切并垂直与基面Pr的平面。剪切角：剪切面与切削速度方向之间的夹角称剪切角。刀具耐用度：指刀具刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具的磨钝标准时所经过的净切削时间用T表示。砂轮硬度：指结合剂对磨粒黏结的牢固程度，指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难以程度，易脱落称软砂轮，反之称硬砂轮。六点定位原理：用合理分布的六个支撑点分别限制工作的六个自由度使工件在夹具里面的位置完全确定，称为六点定位原理。冷作硬化：在切削加工过程中工件表面层受到切削力时会产生强烈的塑形变形，引起晶格间剪切滑移，晶格扭曲拉长破碎和纤维化导致晶粒间的聚合力增加，表面层的强度和和硬度增加这种现象称为基准不重合误差：定位基准和工序基准不一致引起的定位误差。误差复映：在切削加工中被加工表面的几何形状误差往往引起切削力的变化从而造成工作的误差现象。定位：工件在机床上加工时首先要把工件安放在机床工作台面上或夹具中使它和刀具之间有相对正确的位置这个过程叫定位。夹紧：工件定位后应将工件固定使其在加工过程中位置保持不变这个过程称目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床刀具有一个确定的位置夹紧的目的是使工件在切削中在切削力和惯性力等作用下仍然保持已定好位置。传动链：在机床上为了得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源（主轴和电动机），或者把执行件和执行件（例如把主轴和刀架）连接起来。1外联系传动链：传动链的两个末件的转角或移动量（称为计算位移）之间如果没有严格的比例关系要求则为外联系传动链。2内联系传动链：内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度（或相对位移量）有严格要求，用来保证运动轨迹。积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的摩擦当切削速度不高且形成连续切屑时加工钢料或其他塑形材料常常在刀刃处黏附一块剖面成三角状的硬块成为（）影响因素：主要是切削速度工件材料等，切削加工时选择合适的切削速度改善刀具切削性能。对切削过程的影响：使实际前角增大，使切削厚度增大，使加工表面粗糙度增大，影响刀具耐用度。机床夹具通常包括定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和链接元件。切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量道具磨损的主要原因：1.硬质点磨损2.黏结磨损3.扩散磨损4.化学磨损5.热点磨损。刀具耐用度选择：1.最大生产率耐用度2.最低成本耐用度3.最大利润耐用度切削用量的选择1切削用量与加工生产率的关系2.切削用量对刀具耐用度的影响3.切削用量对加工表面粗糙度的影响。刀具的性能要求1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和硬度3.高的耐热性4.量好的工艺性5.良好的热物理性6.经济性。磨削特点：1能加工硬度很高的材料2.能加工出精度高表面粗糙度很小的表面3磨削温度高4。磨削时径向分力大5.砂轮有自锐作用6.磨削加工的工艺范围广。砂轮特性包括：磨料，硬度，结合剂，粒度，组织，形状和尺寸等机床夹具的主要作用是完成工件在机床上的正确定位和加紧工件，以保证工件的加工精度和生产率。机械加工质量分1.机械加工精度2.机械加工表面质量机械加工精度分：尺寸精度，形状精度，位置精度提高加工精度的工艺措施1.减小原始误差2.转移原始误差3.均分原始误差4.就地加工法5.误差补偿定位基准的选择A粗基准1.选择非加工面作为粗基准2.选择精度要求高或者加工余量小的表面作为粗基准3选择重要加工表面作为粗基准4.粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次5.选择粗基准的表面应平整光洁，有一定面积，无飞边浇口冒口，以保证定位稳定加紧可靠。B精基准1.基准重合原则2.基准统一原则3.互为基准原则4.自为基准原则5.便于装夹原则。第一变形区特点：晶粒发生剪切滑移并产生加工硬化。第二变形区特点：晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与刀面平行，有时有滞流层。第三变形区特点：晶粒进一步剪切滑移，有时也呈现纤维化，其方向平行于已加工表面并产生加工硬化和回弹现象。切屑分类：按形成机理分带状屑，挤裂屑，单元屑和崩碎屑按处理里运输要求分带状屑，C形屑，崩碎屑，螺卷屑，长紧卷屑，宝塔状卷屑和发条状屑刀具材料分类1。车螺纹进给运动传动链CA6140型普通车床可以车削：米制，英制，模数和径节四种螺纹。碳素工具钢：这类工具钢工艺性能良好，经适当热处理，硬度可达到6065HRC有较高的耐磨性，而且价格较低。合金工具钢：他具有较高的热硬性、耐磨性和韧度，同时热处理后的变形小。高速钢：高速钢具有较高的硬度（淬火硬度可达到6265HRC）和耐热性（热硬性达到600），切削温度达到500650时，还能切削。高速钢最大的的优点强度高、韧性好，可在有冲击和振动的场合使用。铰刀的组成：工作部分、颈部和柄部，特点：铰刀刀齿数多，导向性好，加工余量小，铰削时工作平稳。拉刀特点：生产率高、加工后工件精度与表面质量高、拉刀的使用寿命高、加工范围广，可拉削各种特性表面、由于拉刀的结构比较复杂，制造成本高，因此多用于大量或成批生产。影响表面质量的因素:一影响表面粗糙度的因素1刀具切削加工对表面粗糙度的影响2磨削加工对表面粗糙度的影响.二影响表面物理化学性能的因素1表面层加工硬化2表面层的残余应力与磨削裂纹3金属组织变化与磨削烧伤.改善表面物理化学工艺措施:1减少加工表面层的冷作硬化2防止磨削烧伤的工艺措施3控制表面层的残余应力4采用冷压强化工艺.周铣法与端铣法的比较1段铣的加工质量比周铣高。端铣同周铣相比，同时工作的刀齿数多、铣削过程平稳，端铣的切削厚度虽小，但不像周铣时切削厚度最小为零，并可改善道具后刀面与工件的摩擦状况，提高刀具的耐用度，并减小表面粗糙度，端铣刀的修光刃可修光已加工表面，是表面粗糙度较小。2端铣的生产率比周铣高。端铣的铣刀直接安装在铣床主轴端部，其刀具系统刚性好，同时刀齿可镶硬质合金刀片，易于采用大的切削用量进行强力切削和高速切削，使生产率和表面加工质量提高。3端铣的适应性比周铣差。端铣一般只适用于铣平面，而周铣可采用多种形式的铣刀加工平面、沟槽和形成面，因此周铣适应性强，生产中广泛使用。切削平面：指通过主切削刃上选定点与主切削刃相切并垂直与基面Pr的平面。剪切角：剪切面与切削速度方向之间的夹角称剪切角。刀具耐用度：指刀具刃磨后开始切削一直到磨损量达到刀具的磨钝标准时所经过的净切削时间用T表示。砂轮硬度：指结合剂对磨粒黏结的牢固程度，指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难以程度，易脱落称软砂轮，反之称硬砂轮。六点定位原理：用合理分布的六个支撑点分别限制工作的六个自由度使工件在夹具里面的位置完全确定，称为六点定位原理。冷作硬化：在切削加工过程中工件表面层受到切削力时会产生强烈的塑形变形，引起晶格间剪切滑移，晶格扭曲拉长破碎和纤维化导致晶粒间的聚合力增加，表面层的强度和和硬度增加这种现象称为基准不重合误差：定位基准和工序基准不一致引起的定位误差。误差复映：在切削加工中被加工表面的几何形状误差往往引起切削力的变化从而造成工作的误差现象。定位：工件在机床上加工时首先要把工件安放在机床工作台面上或夹具中使它和刀具之间有相对正确的位置这个过程叫定位。夹紧：工件定位后应将工件固定使其在加工过程中位置保持不变这个过程称目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床刀具有一个确定的位置夹紧的目的是使工件在切削中在切削力和惯性力等作用下仍然保持已定好位置。传动链：在机床上为了得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源（主轴和电动机），或者把执行件和执行件（例如把主轴和刀架）连接起来。1外联系传动链：传动链的两个末件的转角或移动量（称为计算位移）之间如果没有严格的比例关系要求则为外联系传动链。2内联系传动链：内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度（或相对位移量）有严格要求，用来保证运动轨迹。积屑瘤：由于刀具前刀面与切屑接触面上的摩擦当切削速度不高且形成连续切屑时加工钢料或其他塑形材料常常在刀刃处黏附一块剖面成三角状的硬块成为（）影响因素：主要是切削速度工件材料等，切削加工时选择合适的切削速度改善刀具切削性能。对切削过程的影响：使实际前角增大，使切削厚度增大，使加工表面粗糙度增大，影响刀具耐用度。机床夹具通常包括定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和链接元件。切削三要素：切削速度，进给量和背吃刀量道具磨损的主要原因：1.硬质点磨损2.黏结磨损3.扩散磨损4.化学磨损5.热点磨损。刀具耐用度选择：1.最大生产率耐用度2.最低成本耐用度3.最大利润耐用度切削用量的选择1切削用量与加工生产率的关系2.切削用量对刀具耐用度的影响3.切削用量对加工表面粗糙度的影响。刀具的性能要求1.高的硬度和耐磨性2.足够的强度和硬度3.高的耐热性4.量好的工艺性5.良好的热物理性6.经济性。磨削特点：1能加工硬度很高的材料2.能加工出精度高表面粗糙度很小的表面3磨削温度高4。磨削时径向分力大5.砂轮有自锐作用6.磨削加工的工艺范围广。砂轮特性包括：磨料，硬度，结合剂，粒度，组织，形状和尺寸等机床夹具的主要作用是完成工件在机床上的正确定位和加紧工件，以保证工件的加工精度和生产率。机械加工质量分1.机械加工精度2.机械加工表面质量机械加工精度分：尺寸精度，形状精度，位置精度提高加工精度的工艺措施1.减小原始误差2.转移原始误差3.均分原始误差4.就地加工法5.误差补偿定位基准的选择A粗基准1.选择非加工面作为粗基准2.选择精度要求高或者加工余量小的表面作为粗基准3选择重要加工表面作为粗基准4.粗基准在同一尺寸方向上通常只允许使用一次5.选择粗基准的表面应平整光洁，有一定面积，无飞边浇口冒口，以保证定位稳定加紧可靠。B精基准1.基准重合原则2.基准统一原则3.互为基准原则4.自为基准原则5.便于装夹原则。第一变形区特点：晶粒发生剪切滑移并产生加工硬化。第二变形区特点：晶粒剪切滑移剧烈呈纤维化，纤维化方向与刀面平行，有时有滞流层。第三变形区特点：晶粒进一步剪切滑移，有时也呈现纤维化，其方向平行于已加工表面并产生加工硬化和回弹现象。切屑分类：按形成机理分带状屑，挤裂屑，单元屑和崩碎屑按处理里运输要求分带状屑，C形屑，崩碎屑，螺卷屑，长紧卷屑，宝塔状卷屑和发条状屑刀具材料分类1。车螺纹进给运动传动链CA6140型普通车床可以车削：米制，英制，模数和径节四