枕式无碴轨道道岔区施工作业指导书.doc

无无碴轨碴轨道道岔区施工作道道岔区施工作业业指指导书导书 一、无碴轨道道岔区施工工艺流程 道岔区无碴轨道施工按照四个阶段进行施工。四个施工阶段包 括：厂家生产和试拼调整阶段、单件产品运输阶段、现场预组装分段 运输阶段、现场铺设阶段。 道岔区无碴轨道施工工艺流程图 道岔区砼支承层施工 测放施工控制桩 绑扎道床板底钢筋 安装对位调整小车、铺 设纵移轨道 轨道 工厂化组装场预组装道岔 轨排，并进行工电联调 推送纵移小车、道岔就位 道岔粗调 道岔精调、固定 道岔区道床板砼施工 施工区封闭、砼养生 拆除支撑螺栓、模板 砼拌合场生产 标出设计岔位、预埋件位 置 专用平车分段运输道岔轨排 专用吊具分段吊装道 岔轨排至纵移小车。 调整侧向支撑 调整龙门吊（或起落 支座） 安装支撑螺栓、龙门吊机组退 出 轨检小车检测道岔几何形位 调整水平丝杆调整支撑螺栓丝杆 道岔部件加防护膜 清理杂物、安装侧模 对位调整小车退出，连接钢轨 二、各施工阶段的主要施工工艺及施工方法 1、厂家生产及试拼调整道岔 1.1 遂渝线无碴道岔在山海关桥梁厂进行生产及试拼调整。 1.2 道岔在厂家组拼的施工工艺及施工方法 （1）排布岔枕 排布岔枕前要按图纸准确定位岔枕位置。排布岔枕时，横向 以岔枕时，横向以岔枕上螺栓孔对齐，纵向岔枕间距以固定的间 距尺控制，并随时消除累计误差。以直股为基准股，岔枕编号牌 端与基准股同侧，岔枕垂直于基准股，用龙门吊配合将岔枕一次 准确排布到位，间距允许偏差5mm。 （2）道岔吊装卸及就位 吊配尖轨、基本轨组件。可动心轨组件等长钢轨及组件时 必须使用吊轨架，两台龙门吊配合，统一指挥，同步作业，协调行 动，平稳吊、运、安装配轨。先配置直股尖轨基本轨组件，而后 是曲股尖轨基本轨组件，对好岔头位置使两端基本轨前端的方 正差不大于 1mm，两基本轨安装锁闭孔的中心连线对直基本轨 的垂直度不大于 2mm，限位器子母块居中。由于电务转换设备要 求很高，两基本轨安装锁闭孔的中心连线与前后轨枕的相对位置 应准确无误。 （3）道岔组装 以直股基本轨为基准股，先直股后曲股。转辙器部分内联 结滑动部分应严格按道岔铺设铺设图安装垫板、销钉、弹片等。 连接固定部分应先上基本轨轨距扣压弹条，然后对正道岔直股轨 距，顶紧扣压尖轨弹条、轨距块。对于限位器的安装，应使子块严 格居中。可动心辙岔部分应注意其各部位的间隙。尤其翼轨和叉 跟座的接头联结，应注意与底板之间产生的间隙。护轨及其他联 结部分的组装，按与心轨的查照间隔组装调整护轨。组装调试时， 扣件安装后注意岔枕不得悬空。 道岔组装调试完毕后，应全面检查和整修，包括位置、方向、 轨距、支距、转换性能、密贴程度等。道岔转辙器及尖轨安装应符 合：尖轨无损伤；尖轨实际尖端至第一牵引点处尖轨与基本轨应 密贴，缝隙不大于 0.2mm；尖轨限位器两侧缝隙偏差不大于 1.5mm；尖轨各牵引点处开口值应符合设计规定，其允许偏差为 2mm。辙叉安装应符合：辙叉心轨和翼轨无损伤；查照间隔不小 于 1391mm；心轨实际尖端至第一牵引点处心轨和翼轨应密贴， 缝隙不大于 0.5mm。螺栓的扭力距应达到 11001300KN。基本 轨上牵引杆安装孔的中心线与轨枕的相对位置（距后一根轨枕中 心线 300mm，距前一根轨枕中心线 350mm），岔枕应正位并与直 股轨道中心线垂直，岔枕间距允许偏差为5mm。 道岔铺设允许偏差 顺序项目允许偏差 （mm） 尖轨尖端轨距1 1轨距直线尖轨轨头创切起点处轨距2 其余部位2 2曲线护轨轮缘槽宽+1，-0.5 3可动辙叉咽喉+2，-1 4导曲线支距5 1.3 工电联的调试 2、道岔单件产品运输 2.1 预组装、调试合格后，应对道岔各部件做出对号标记，进行道岔分 解。 （1）为满足铁路运输要求，选择道岔钢轨件和岔枕分离的方式进行分 解。 （2）道岔分解应以火车、汽车运输尺寸的限制要求为准，确定分解后 单件产品的外形尺寸。 （3）对尖轨和可动心轨辙叉等细长、易变形的构件，应根据铺设图将 尖轨与基本轨组装为一体，作为单件产品整体装卸。 （4）道岔区无碴轨道配套岔枕，长度大于 3.5m 时采用铰接长短枕结 构型式（可动心轨转辙基坑两侧岔枕除外）。运输时拆除铰接，长短枕 分离运输，以满足车辆运输尺寸的限制要求。 （5）易散落丢失的道岔联接零件应装箱编号发运。 2.2 针对高速道岔部件尺寸大、易变形的特点，厂家、施工单位应同运 输部门协商，制定详细的装卸车和装载加固方案，认真执行。 2.3 道岔装卸作业时，须使用吊装扁担梁和柔性吊带，轻起慢放，减小 起落冲击，防止道岔产生损伤变形。 （1）根据单件道岔部件的最大尺寸，计算确定吊装扁担梁长度，柔性 吊带在扁担梁上的吊环位置可调，便于适应不同单件道岔部件尺寸。 （2）根据单件道岔部件的重心、构造及结构薄弱部位确定吊点数量和 位置，并在钢轨上作出吊装标记。 2.4 道岔构件严格按规定堆码，出厂时临时固定零件不得随意拆除， 堆码层数不得超过厂家规定，每层构件间应设垫木，支点位置正确。 2.5 混凝土岔枕按长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应 有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，码垛层数不宜超过 5 层。 3、道岔现场组装分段运输 3.1 道岔现场组装的施工工艺及方法同 1.2 条。 3.2 组装场内应明确划分堆码区和组装区，地面硬化找平并搭设 防雨棚，配备大型龙门吊和道岔专用吊具等设备。 3.3 组装区设组装调试平台，调试平台应满足： （1）单件道岔部件、岔枕和联接零部件组装为整组道岔的尺寸要 求。 （2）预组装完成后，满足道检测岔几何尺寸、调试转辙机构的要 求。 （3）预组装检测合格后，整组道岔按照道岔铺设分段图逐段分解 为道岔轨排的要求。 （4）在组装调试平台的台座上，按照组装图依次将单件道岔部件、 岔枕及联接零部件分段组装。 （5）现场预组装顺序为：道岔单件组装轨排轨排调整轨排联 接整组道岔调试道岔逐段分解道岔轨排分段运输(专用平 车运输)。 （6）整组 12 号可动心轨单开道岔分段包括转辙器及尖轨、导曲线、 可动心轨辙叉、辙叉基本轨几个部分。其中， 导曲线的里外股钢轨接头不在同一截面，分段组装轨排时，联 接临时辅助短轨，以保证组装精度。 第 4350 号岔枕对应辙叉直向基本轨部分(长度 5m)，分段组 装时，钢轨与岔枕分离，须临时加装支架，防止钢轨变形。 可动心轨转辙基坑两侧岔枕为整体式长枕，在道岔轨排粗调 时安装。预组装阶段采用替换短枕临时联接。 道岔分段表如表 6.0.5-1。 （7）每段的道岔部件按照先直向后曲向，先外股后里股的顺序进 行安装。 表 6.0.5-1 12 号可动心轨辙叉单开道岔分段表 分段 编号 分段区域钢轨组件岔枕组件备注 转辙器部分 直、曲尖轨 直向、侧向基本轨 127 号枕 导曲线部分 直向外股轨(8966)+5500 侧向里股轨(4780+9009) 直向里股轨(13754) 侧向外股轨(4780+4194)+2500 2845 号枕 4650 号长枕 5500、250 0 为临时 辅助轨 可动心辙叉部分 可动心辙叉心轨 可动心辙叉翼轨 5172 号长枕 辙叉侧向护轨部 分 辙叉侧向护轨 辙叉侧向基本轨(17890) 4672 号短枕 辙叉直向基本轨 部分 辙叉直向基本轨(17984) （8）道岔分段组装工序如下， 对号排布混凝土岔枕，检查岔枕外形几何尺寸和预留孔位置、 空间距。 按照装配号码和安装顺序配料、组装道岔扣件垫板。 用大型龙门吊和道岔专用吊具分别吊装道岔构件就位，吊运 时要严格控制起落速度。 联接、紧固道岔扣件时，扣件螺栓采用测力扳手终拧，扭力 矩符合设计规定。 （9）每段道岔轨排安装完毕，都应进行轨距、支距、钢轨端头方正 等主要几何尺寸指标检查，调整消除超限值。 （10）各段道岔轨排起平到位后，在进行联接。之后细调整组道岔 的方向水平，对照道岔预组装调试质量检查清单所列项目进行道 岔检查。消除超限点位。 （11）整组道岔组装完毕，还须安装尖轨和可动心轨转辙机构，进 行电务调试。 （12）检查合格后，道岔检查点位应做出对号标记；并安装专用固 定销钉、卡子，便于现场铺设施工检查。 4、现场铺设道岔 4.1 道岔区无碴轨道测量 4.1.1 道岔区无碴轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形 位测量。 4.1.2 道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进 行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。 4.1.3 道岔测量时，控制桩位应包括, （1）道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位； （2）道岔前后 50100m 范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔 平顺连接； （3）渡线相邻道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位。 4.1.4 为满足道岔区无碴轨道线路精确调整的要求，道岔两侧需测放 加密测量基标。 4.1.5 以道岔区测量控制桩为基准，还需测放施工辅助桩。包括水硬性 混凝土施工边桩、道岔纵移小车走行轨道中线桩等。 4.1.6 控制桩、测量基标和施工辅助桩的测设应根据工序进度分期完 成、标识清晰、防止混淆使用。 4.1.7 道岔内部线路几何形位测量道岔轨排精确调整阶段实施，采用 轨检小车进行。 4.2 道岔区水硬性混凝土支承层施工 4.2.1 施工之前，提前 2 个月进行水硬性混凝土配料设计，在试验室中 通过试验确定集料配比参数、拌合工艺。 4.2.2 水硬性混凝土支承层采用摊铺机施工，摊铺机施工前，进行设备 工况检查和工艺参数调整设定。 4.2.3 根据道岔区线路控制基标测放水硬性混凝土支承层施工边桩、 在支承层铺设边界线对称埋设基准线定位桩。 （1）基准线定位桩位至摊铺面板边缘的横向支距根据滑模摊铺机侧模 到传感器的位置而定，两侧路面边缘不宜小于 1 m，最小不得小于 0.65 m。 （2）基准线定位桩顶面标高根据路面边缘高程和横坡高度后确定。以 便摊铺时挂线检查顶面高程，并控制摊铺机走行方向。 （3）道岔区水硬性混凝土支承层设计宽度渐变部位，基准线定位桩埋 设位置应同步变化，以控制成型支承层边缘圆顺渐变。 4.2.4 水硬性混凝土在拌合站集中拌合，用运输车运输、倾倒。 4.2.5 摊铺时沿两侧基准线定位桩拉线，并用紧线器张紧，控制摊铺机 走行方向；注意控制并调整摊铺机的碾压力、集料布料速度等工艺参 数；及时拉线检查支承层的顶面高程。保证水硬性混凝土支承层几何 尺寸、强度符合设计要求。 （1）摊铺机传感器高度和位置与定位基准线位置调整到位，使滑模摊 铺机挤压底板恰好落在精确设置的基准线上。反复校核后，方可开始 摊铺。 （2）集料布料、送料速度应与摊铺速度相协调。 （3）在开始摊铺的 5 m 范围内进行对包括标高、边缘厚度、中线、横向 坡度等在内的定位参数进行复核测量，据以校正初始摊铺参数。 （4）应根据道岔区支承层设计宽度、进出集料数量及速度等指标，提 前确定摊铺机中途待机位置，便于调整挤压底板模具宽度。 4.2.6 摊铺完毕及时覆盖保湿棉垫，覆盖养生 3 天，保证混凝土表面湿 润，且不受阳光直射和风吹。 4.2.7 在水硬性混凝土支承层摊铺完毕 12 小时以内，采用锯缝机在支 承层表面锯切伸缩缝，伸缩缝间距 5m、深度 10cm；修整支承层边缘 轮廓尺寸。 4.2.8 同时，应按照四电工程相关专业设计图用专用切缝机锯切道岔 区配置的电缆沟槽。 4.3 道岔平移、就位施工道岔平移、就位施工 4.3.1 水硬性混凝土支承层成型后，在支承层表面测放线路中线，用墨 线标出道岔对位线，侧向支撑支座等预埋位置。 4.3.2 布放、绑扎底层纵横向钢筋、安放塑料垫块。 4.3.3 按照从下向上的顺序安装道岔轨排专用对位调整平车。安装过 程中， （1）对位调整平车的走行轨道应铺设顺直，轨道中心线与道岔线路中 心线偏距根据不同分段道岔轨排的重心位置预先计算确定，轨道中心 线应在现场水硬性混凝土支承层上弹墨线放样控制。 （2）走行轨道中心线同时应满足道岔轨排以小车纵移对位后，道岔线 路中心线偏差小于 10mm。 （3）对位调整平车的走行轨道顶面标高应测量控制，保持一致，对水 硬性混凝土支撑层表面坑洼较集中的部位，应垫砂找平。 （4）走行轨道顶面标高=设计轨面标高-5mm-对位调整平车高度,按照 以上公式取值计算，便于道岔调整。 （5）两侧走行轨道之间应用拉杆连接，提高稳定性。 （6）对位调整平车的抬轨梁安装时，应注意控制间距，以符合岔枕间 距位置。 4.3.4 以道岔铺设分段图为准，将道岔轨排对应吊装至各段对位调整 平车上。 4.3.5 道岔轨排沿走行轨道从不同方向人工推动平车纵向移动，将组 装完毕的道岔轨排调整到设计位置。 （1）推送时，先推送转辙器部分，以岔首控制桩拉线定位。 （2）之后依次推送各段道岔轨排到设计位置。 （3）相邻道岔轨排接近时，应指挥人员在走行轮下放入制动木楔，控 制轨排定位。 4.4 道岔轨排粗调施工 4.4.1 道岔轨排纵向就位后，用高精度水准仪逐点测量，控制同步起落 抬轨梁和起落支座（或采用龙门吊），将道岔调整至设计轨面标高。 （1）轨面标高调整时，首次调整应逐段进行；以后各次调整根据调整量 大小采用整体或分段方式进行。 （2）抬轨梁的起落应注意满足同步性要求，不得出现过大倾斜。 （或控 制龙门吊起落系统同步动作） （3）道岔轨排首次调整，测量检查轨面标高，满足要求后，预留设计轨 缝，联接钢轨。 （4）道岔钢轨连接时，先以方尺方正左右股钢轨，再按照铺设图加装 轨缝片，以控制道岔全长符合设计图要求。 （5）道岔钢轨采用接头夹板或断轨急救器连接。焊接接头处按预留铝 热焊缝宽度加装轨缝片，冻结接头按设计轨缝安装。 4.4.2 安装侧向支撑，由中线基标拉钢弦线控制道岔方向，调整侧向支 撑丝杆，使道岔轨排横移对中并固定道岔。 （1）侧向支撑安装按照预先标记位置定位，注意连接牢固。 （2）调整前，应将侧向支撑丝杆套管居中，丝杆涂油。 （3）对中调整应在左右两侧对称进行，并沿线路方向逐步调整。 4.4.3 道岔轨排经过以上三次粗调后，将支撑螺栓旋入岔枕端部的预 留孔内，使螺栓端头与支撑垫板顶紧、承力。 （1）支撑螺栓旋入前，应涂油；埋入道床板部分加装波纹管或 PVC 管， 便于施工后拆卸。 （2）支撑螺栓端头与水硬性混凝土支撑层间应安装支撑垫板，以使支 撑螺栓受力均匀。 4.4.4 拆除轨排专用对位调整平车的抬轨梁、起落支座及滑道（或龙门 机组按顺序退出调整工位）。 （1）对位调整平车拆除按照从上向下的顺序进行，依次拆除抬轨梁、 起落支座、走行轮及走行轨道。 （2）拆除的对位调整平车部件不得随意弃置，应在道岔施工区域外按 指定位置堆码。 4.5 道岔几何形位精细调整及固定施工 4.5.1 使用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标， 根据轨检小车检测数据确定精调数值。 4.5.2 调整支撑螺栓丝杆高度、精调起平道岔。 （1）轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。 （2）滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。 4.5.4 调整水平丝杆，对轨向超限点作局部精调。 （1）轨距及支距调整时，应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再 调轨距的步骤进行，以保证支距和轨距同时达到设计要求。 （2）调整尖轨、心轨密贴和顶铁间隙应同轨距和支距的调整相结合， 使尖轨尖端缝隙、心轨尖端缝隙、顶铁与尖轨及心轨的轨腰缝隙满足 设计技术要求。 （3）道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合表 7.5.4-1 的规定。 表 4