水泥生产线施工组织设计.docx

俄罗斯奔萨州5000t/d新型干法水泥生产线土建工程施工组织设计 （土建部分）江苏恒远国际集团俄罗斯奔萨州5000t/d新型干法水泥生产线土建工程项目管理部编制： 审核： 批准： 项目部章： 年 月 日 目 录1 编制依据 42 工程概况 53 施工总体布置.54 主要单位工程及主要分部分项工程施工方案.10 4.1 主要单位工程施工方法. 10 4.2 主要（特殊）分部分项工程的施工方法. 13 4.3 专项施工方案. 295 季节性施工措施. 496 施工进度计划和各阶段进度保证措施. 727 劳动力投入计划及保证措施. 748 机械、办公设备及检测设备投入计划及保证措施. 749工程施工重点、难点、关键技术、工艺的分析及解决方案.7810 安全文明施工保证措施.8311 工程质量保证措施.8912环境污染的控制措施. 9513降低工程成本措施. 96附图：施工总平面布置图 施工进度计划横道图1 编 制 依 据1.1俄罗斯奔萨州5000t/d新型干法水泥生产线土建工程招标文件。1.2 国家现行建筑施工的有关法规、规程及现行国家强制性标准条文。1.3 国家颁布的现行建筑工程施工验收规范、规程、指令及技术标准。包括以下规范，但不限于此：（1）建筑工程施工质量验收统一标准 （GB50300-2001）（2）工程测量规范（GB50026-93）（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）（4）砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002）（5）地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）（6）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（7）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）（8）屋面工程质量验收规范（GB50207-2002）（9）建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）（10）建筑装饰装修工程施工质量验收规范（GB50210-2001）（11）建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）（12）建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）（13）塑料门窗安装及验收规程（JGJ103-96）（14）建筑工程冬期施工规程（JGJ104-97）（15）钢筋焊接及验收规程（ JGJ18-96）（16）液压滑动模板施工安全技术规程(JGJ65-89)2 工 程 概 况本工程为5000t/d新型干法水泥生产线土建工程。主要施工项目包括白垩泥灰岩堆场；铝铁矿堆场；铝铁矿调配站；白垩泥灰岩烘干破碎；原料预均化库；原料完全均化库；干铝矿粉磨及储存；回转窑；熟料库冷却仓；熟料库；粉磨楼；汽车及火车散装；水泥库；包装车间；石膏破碎；烘干设备大楼；中控实验室；水泵站；变电站；机修车间；中心仓库；综合服务大楼；储水池等。结构类型主要为钢筋砼框架结构、砖混结构、钢筋砼筒仓、排架结构。 3 施工总体部署3.1 生产工艺流程简述1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，原料的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度，以减轻粉磨设备的负荷，提高黂机的产量。物料破碎后，可减少在运输和贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高配料的准确性。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平铺直取”。2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，水泥粉磨约占40%。3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。均化原理：采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的、等矿物。随着物料温度升高近时，、等矿物会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的余热，提高系统的热效率和熟料质量。6、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。7、水泥包装 分为汽车散装和火车散装。3.2 施工顺序总体安排 一般水泥厂施工项目工期比较紧，施工任务重，合理组织施工显得尤为重要。重点是设备安装量大，调试周期长的项目，围绕重点项目安排小流水段施工，组织高密度穿插。各单位工程遵循先深基础后浅基础，先主体基础后设备基础的原则，精心施工，周密部署，使主导工序尽量缩短，为安装创造条件。 本工程将按以上原则和施工的工作量大小，划分为四个施工段：1、烧成系统（窑头、窑中、窑尾等）施工段，2、白垩泥灰岩堆棚及输送、铝铁矿堆场等施工段，3、生料均化库、熟料储存及输送等施工段。4、水泥粉磨、储存、包装及输送等施工段。各施工段将配置合理、足够的施工机械和作业队伍，采用符合现场实际情况的施工方法，或先后或同时组织施工。熟料烧成系统即烧成窑头、窑中、窑尾，安装量较大且调试时间长的项目做为重点施工项目，优先安排。原料粉磨及废气处理工程中的废气处理部分和立磨及风机设备安装周期较长，靠前组织施工。生料均化库、熟料库工程土建施工工期较长，宜考虑及早施工。 破碎机系统是把生产熟料和水泥所需原材料进行破碎加工成符合生产要求颗粒大小的工程部分，一般由地下钢筋混凝土地坑构筑物和破碎机地上厂房组成。地下部分有喂料地坑（包括卸料漏斗和板式喂料机基础地坑）、破碎机基础和输送地坑三部分，破碎机上部厂房为框架防护结构。根据破碎系统单位工程的结构特点，输送地坑、破碎机基础以及喂料坑（含卸料漏斗）各部分之间基本上都有变形缝断开，由于破碎工程地下工程量较大，地下施工遵循先深后浅的施工顺序，地下三个地坑由于生产工艺不同而深浅不一，且不同的工程顺序也不尽相同。根据图纸设计，决定先施工输送地坑地下施工段。然后施工破碎机基础接着施工喂料坑，最后进行厂房框架部分的施工。 原料储存及输送工程：水泥原料都是由块状到粉状的生产过程，必须通过破碎工艺，经过暂时储存或直接输送到下一个环节，原料储存及输送系统工程的特点就是战线长、面积广、基础形式多样，又有高空作业。施工时本着先深基础后浅基础的原则安排施工。 水泥粉磨系统是将水泥熟料转化成水泥成品的工程部分，其中水泥粉磨间跨度大，层高较高，设备安装量最大，宜优先组织施工。3.3 目标管理 组织本工程施工时，公司将发扬企业精神，以科技为先导，管理为保证，提高现代化施工水平为目的。在安全、质量、进度、投资、施工方法、施工程序等方面进行周密安排，采取有力措施确保以下目标的顺利实现。（1） 质量目标 合格，一次交验合格率100%。（2） 工期目标 按施工合同签订的日历天数。（3） 安全文明施工目标 零重大事故，一般事故发生率控制在0.3%以内。3.4 施工管理3.4.1 组织机构本工程实施项目法管理，建立以项目经理为首的生产经营管理系统，实行项目经理负责制。项目部组成以生产经理为首的安全生产保证系统，以技术负责人为首的技术质量保证系统，以主管经济师为首的成本核算系统，确保实现施工的安全目标、质量目标、进度目标和成本目标。项目部对工程的安全、质量、进度、现场管理全面负责。公司职能科室对项目部进行监督、检查、服务，确保各项目标的圆满完成。3.4.2 施工管理主要内容（1）现场管理 规划施工生产设备、用水、用电、现场道路、现场排水、消防及临时设施布置。详见施工平面布置图。（2）安全、环境管理 建立健全安全管理体系，运行公司按照相关国家标准建立的安全、环境和职业健康管理体系，进行环境因素和危险源的识别、分析和评价，制定安全、环境和职业健康管理方案，并进行实施，保证安全管理目标的顺利实现。（3）质量管理 建立健全质量管理体系，运行公司按照国家标准建立的质量管理体系，从材料采购、施工方法的选用、施工机具的配备等环节执行相应的程序进行控制，保证质量目标的顺利实现。（4）技术管理执行公司三级技术管理制度，提前搞好技术方案的选择和计算，为工程顺利开展提供技术支持；工程技术资料是工程技术管理的一部分，它真实、准确地描述了工程的内在施工质量，在施工过程中要保证与工程进展同步收集、整理和保管。（5）工程进度管理 根据施工合同及工程特点安排施工顺序，制定总体施工计划、施工区段施工计划和各建（构）筑物施工进度计划，实行三级工程进度计划管理；总体计划安排时，安排安装工程量大的单位工程如窑头、窑中、窑尾优先施工，确保按时交付安装；施工周期长的单位工程如生料均化库、熟料库等也应作为施工重点及早安排。（6）合同管理认真研究合同，分析合同风险，制定有针对性的合同风险控制措施，并在施工过程中认真落实。3.5 施工平面布置3.5.1 现场平面布置 根据建设单位提供的现场条件情况，以减少二次搬运为原则，就近、合理布置施工机械设备、临时料场、加工厂、库房等，以满足施工需要。施工现场划分三个施工段，各施工段现场平面布置详见附后施工平面布置图。3.5.2 临建布置 工地水泥仓库采用瓦面砖混结构，地面用架空层或垫层隔离防止水泥受潮，办公、生活用房及综合仓库采用装拆式活动板房。位置见施工平面布置图。3.5.3 临时供电方案3.5.3.1 总用电量 施工现场总用电量可以用以下公式计算： P=1.051.10（K1P1/cos+ K2P2+ K3P3+ K4P4）式中 P-供电设备总需要容量（kVA） P1-电动机额定功率（kW） P2-电焊机额定容量（kVA） P3-室内照明容量（kW） P4-室外照明容量（kW） cos-电动机的平均功率因数（一般施工现场最高为0.750.78，一般为0.650.75）K1、K2、K3、K4：需要系数，按表3.5.3选用。3.5.3.2 根据现场情况确定配电线路的布局，选择电缆线路采用埋地敷设还是架空电缆。本工程采用埋地敷设，配电线路采用三相五线制。 需要系数（K值） 表3.5.3用电名称数量需要系数备注K数值电动机310台1130台K10.70.6施工中需要电热时，应将用电量计算进去电焊机310台10台以上K20.60.5室内照明K30.8室外照明K41.0根据计算结果；需装3台630KVA箱变。窑中二台，粉磨楼一台，以品字型分布。4 主要单位工程及主要分部分项工程施工方案4.1 主要单位工程施工方法4.1.1原料堆场及输送、原料破碎及输送、熟料冷却及废气处理、烧成系统、熟料库、水泥粉磨、水泥储存及火车散装等框架工程是水泥生产线安装工程量较大的工程，优先安排施工。 框架施工顺序：定位放线与复测-土方开挖-垫层施工轴线复测基础施-柱钢筋绑扎、柱支模-轴线复测浇筑柱混凝土梁板支撑系统搭设及模板安装梁板安装钢筋安装预留预埋和预留孔洞复测预埋件及预留洞浇筑梁板混凝土-校核预留预埋下一层施工主体交付安装围护装修竣工。钢筋、模板、混凝土等分项详见分部分项工程施工方案。4.1.2 烧成油泵房、窑头电气室、原料处理电气、压缩空气站、水泥磨电气室、水泥包装室等砖混结构 砖混结构施工顺序：定位放线与复测土方开挖垫层施工轴线复测基础施工砖墙砌筑构造柱施工混凝土梁板施工下一层施工。 砖砌体采用“三一砌筑法”即一块砖、一铲灰、一挤揉的砌筑方法，严禁干砖上墙。4.1.3 堆场及输送廊施工 （1）堆场 主要包括取料机轨道、堆料机轨道、取料机挡料墙、堆场四部分施工。取料机轨道为条式基础，钢筋一次绑扎成型，模板采用木质胶合板，紧固件锁口加固，梁高900mm以上模板侧面采用对拉螺栓加固，上翻梁采用吊架支模，挡料墙及均化堆场分两次施工，先施工下部平台部分，再施工上部挡墙悬挑板及侧壁。 （2）输送廊施工 本厂区输送廊较长，分布散，占用周转工具量大，施工难度大，施工前安排好各段的先后次序，不能影响交通，每段输送廊，甚至每个基础如有条件都应迅速抢出，门式架一次制模到顶，采用分层分段的方法施工，做到工完料尽场地清，以减少丢失和浪费。4.1.4烧成窑中施工 施工重点为测量控制、窑墩、模板及支撑系统、大体积混凝土质量控制、窑中顶面（斜面）螺栓组及预埋件精度控制等。4.1.4.1窑系统工程测量 本工程为生产线的重要组成部分，设备安装量大，预留预埋较多，因此成立专业测量组，配备相应精度测量仪器进行测量定位。 根据业主所提供的控制坐标点及窑头窑中控制点坐标，用全站仪对房号进行定位，测绘出房号控制点，然后根据房号控制点放出窑中心线及窑的托轮底座中心线引线控制桩。根据业主提供的控制点高程，采用水准仪放出房号的高程控制桩并做闭合检验。施测完毕后对每个控制桩进行复测，发现问题及时处理。引线控制桩及控制桩设在不受施工影响的部位，并按照规程规定的标准进行埋设，做半永久保护。4.1.4.2窑中基础底板模板 在基础垫层上弹出模板边线，控制好标高。模板用16对拉螺栓加固，两边对拉螺栓宜焊接到同一水平钢筋上。模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。（1） 窑中侧壁模板支模前，在基础上弹出侧壁位置线，侧壁模板用16对拉螺栓及10cm5cm的木方进行加固，通过受力计算确定螺杆间距，模板外使用竖向双钢管以保持其整体性。模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。（2） 窑中顶板模板 顶板模板采用满堂钢管脚手架支撑，底部设扫地杆，顶部钢管用双扣件固定，上铺10cm5cm木方（间距3cm）后摆放模板，模板安装完后用水准仪和钢尺检测其标高及平整度。悬挑结构模板支撑架应座落在回填夯实的坚硬土层上，并下垫脚手板，防止下沉。4.1.4.3 混凝土浇筑窑墩混凝土计划分三次进行浇筑，基础底板、竖壁及顶板各浇筑一次，施工缝留置在基础底板以上30cm的竖壁处及顶板下2cm的竖壁处。混凝土浇筑前模板与混凝土接触的部分先清理干净并用水湿润，连续进行浇筑，以防出现冷缝及无计划施工缝。浇筑混凝土时安排专人观察模板、支撑、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋有无位移、变形，发现问题及时处理，在已浇筑混凝土初凝前修整好。混凝土振捣插入点呈梅花状均匀排列，逐点移动，顺序进行，做到均匀振实。振捣过程中不超振不漏振，尽量不碰触钢筋模板。振捣直到混凝土不再下沉，不再形成气泡，表面出浆呈水平状为止。4.1.5 高岭土、铁矿石烘干及输送、高岭土铁矿石粉磨及输送粗粉回料、生料均化库及搅拌库、熟料库、水泥库及火车散装、矿渣库、黄料库。以上工程为筒体结构圆仓，工程量较大，施工工期较长，主体采用滑模工艺施工。详见4.3.1专项施工方案。4.2主要（特殊）分部分项工程的施工方法4.2.1测量放线 首先进行场平测量、工程定位测量、控制网测量建立起有效的一级定位放线测量控制网络。然后进行建筑定位测量、工艺控制测量、主体控制测量等建立二级控制网络。各阶段测量应明确设备、人员、计量控制并建立相关记录。4.2.1.1轴线控制 根据建设单位提供的坐标及建筑物坐标、结合现场实际情况，确定测设路线，进行图上作业。利用全站仪、经纬仪测设建筑物四角轴线坐标点，经检验合格后再测设其他主要轴线，将建筑物的控制轴线在其延长线上设半永久性轴线控制桩。4.2.1.2标高传递 根据甲方提供的水准点在施工现场增设半永久性水准控制点，利用水准仪将高程控制点引测到基槽。当建（构）筑物施工至地面1m以上时，在其周围弹出50cm水准线，随着建（构）筑物的升高，用钢卷尺配合水准仪将标高测至施工作业面并检测校正。4.2.2 基础施工4.2.2.1土方开挖 根据本工程施工现场地下水位的实际情况，在土方开挖过程中采用明沟排水或深井降水。土方开挖采用挖掘机和自卸汽车进行机械开挖，根据施工现场土质情况放坡，挖至距设计标高200mm时进行地基验槽和隐蔽工程验收，经确认无误后，采用人工进行清底。4.2.2.2 垫层 地基验槽后及时组织垫层施工，垫层顶按设计标高抄平，严格控制标高偏差。垫层采用木模，混凝土用机械振捣，振后刮平，最后用木抹子搓平。4.2.2.3 基础支模 （1）条形基础模板采用木模。支模前，在垫层上弹出侧壁位置线，侧壁模板用14对拉螺栓及10cm10cm的木方进行加固，通过受力计算确定螺杆间距，模板外使用竖向双钢管以保持其整体性。模板用线坠检测垂直度，拉通线检查平直度。（2）独立基础 若基础承台为阶梯状，上阶模板应搁置在下阶模板上，各阶模板的相对位置要固定结实，以免混凝土浇筑时移位。可用木方将上模板固定在下阶模板上。4.2.2.4 桩承台施工本工程桩基础采用沉管承载桩。桩基开始沉管前对桩位进行复核，严格控制定位放线精度，确保桩位不偏移。锤击前对管身垂直度进行检查，在夯入过程中监控管身的垂直度，发现偏移及时校正。桩顶到达设计标高时进行贯入检测及标高检查。控制钢筋笼长度及制作质量，保证锚入承台内的钢筋长度符合设计要求。钢筋笼两边应焊接定位钢筋，确保保护层厚度满足设计要求。控制混凝土原材料质量，浇筑过程中振动棒必须振捣到位，为保证桩头部位的混凝土密实，应超灌200mm至600mm。 桩顶的处理必须在桩身混凝土强度达到设计强度后方可进行，桩顶疏松混凝土应全部剔除完，接近设计标高时宜用小凿慢慢修至设计标高。如桩顶低于设计标高时，应用桐同等级混凝土接桩，达到桩强度50%以上时，再将埋入承台内的桩顶部分凿毛洗净。伸入承台内的钢筋长度及桩身长度应符合设计要求。4.2.2.5 库基础大体积混凝土施工 大体积混凝土施工详见4.3.4大体积混凝土专项施工方案。4.2.2.6 基础钢筋施工 钢筋进场时必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告。进场钢筋首先应按钢筋直径、炉批号等分别进行外观检查，目测合格后，按规定抽取试件做力学性能检验，复试合格方可使用。 基础底板上部钢筋接头在支座，下部钢筋接头在跨中1/3处。4.2.2.7 地坑及水池支模 模板采用木模板。支撑加固采用483.5mm脚手管、12对拉螺栓及10cm10cm木方。施工前进行配模设计及加固支撑计算，模板依结构表面尺寸尽量采用大块模板，减少拼缝。模板加固要有足够的刚度和稳定性，以确保混凝土构件的几何尺寸；拆模时，保证混凝土结构表面不因拆除模板而受损。4.2.2.8 土方回填 基础施工完成后及时进行回填。回填前要进行槽底清理，并会同监理方对基础进行隐蔽前验收。回填土采用土质良好、没有有机杂物的黏土，并提前做击实实验，控制好回填土的含水率。使用蛙式打夯机分层夯实，分层厚度控制不超过300mm。4.2.3 主体工程施工4.2.3.1 钢筋工程（1）钢筋进场时，必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告。 （2）进场钢筋首先应按钢筋直径、炉批号等分别进行外观检查，目测合格后，按规定抽取试件作力学性能检验，复试合格后方可使用。（3） 柱、梁钢筋主筋、箍筋间排距要准确，四角主筋应紧贴箍筋角，主筋与箍筋间绑扎必须牢固，不能缺扣、松扣。（4） 框架填充墙与框架柱的拉结筋通过后植埋设。（5） 柱伸至上层的预留主筋必须绑扎定位箍，以防位移。（6） 现浇梁板柱钢筋保护层用垫块制作应严格要求，按厚度分类放置。（7） 钢筋焊接（机械连接）的操作人员必须持证上岗。（8） 混凝土浇筑前，应再次检查钢筋是否位移；垫块是否到位，弯钩朝向，接头是否松动等问题，如存在则整改后再进行浇筑。（9） 钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图纸复核，检查下料表是否符合规范和图纸要求，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。1） 钢筋采用机械调直，经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形。2） 钢筋切断应根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋接头以节约材料。（10）钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否相符，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符，核对无误后方可进行绑扎。采用20号低碳钢丝绑扎12以上钢筋，采用22号低碳钢丝绑扎10以下钢筋。1） 框架梁内纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫25的短钢筋头，确保钢筋排距复合设计要求。2） 框架梁柱节点处钢筋十分稠密，使梁顶面主筋间的净间距要有30mm，以利混凝土的浇筑需要。3) 板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁钢筋在下。当有圈梁时，主梁钢筋在上。4）现浇板钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点必棒，中间部分交叉点可交错绑扎。在板上部负筋下面布置马凳筋，防止钢筋塌陷；特别是悬挑部位，要要严格控制负筋位置及保护层厚度。5）板筋绑扎前须先按设计图要求的间距弹线，按线绑扎，控制质量。（11）钢筋连接纵向钢筋的连接方式应复合设计及规范要求，本工程采用了绑扎连接、焊接和机械连接等方式。钢筋的接头位置应设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋在同一受力区段内不宜设置两个或两个以上接头。1）钢筋绑扎连接：同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头错开，接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋在同一连接区段内，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率应符合实际要求；如设计无具体要求时，梁板墙体不大于25%；柱不大于50%。在梁柱纵向受力钢筋搭接长度范围内，按设计要求配置钢筋。无设计要求时，按相关规范执行。2）钢筋焊接或机械连接同一构件受力钢筋的接头相互错开。接头位置不设置在框架梁端、柱端的箍筋加密区；当无法避开时，采用等强度机械连接，且接头面积百分率不大于50%。同一连接区段内，纵向受力钢筋接头面积百分率应符合设计要求；无设计要求时，在受拉区内不大于50%。（12）详细技术措施1）框架柱钢筋位置及保护层控制本工程框架柱模板板面采用胶合板。在柱上口绑扎2到3根定位箍，以保证主筋的相互位置。保护层采用垫块控制。2）梁钢筋位置及保护层控制梁筋下垫垫块，间距800mm。主梁与次梁相交处，位于下层的梁筋底部垫块加密，排距200mm。梁侧面保护层亦用垫块控制，间距1m。上下双排钢筋之间加25mm短钢筋头，间距1.5m，保证双排筋上下间距不小于25mm。3）顶板钢筋保护层控制楼板下层钢筋保护层使用塑料或水泥砂浆垫块控制，垫块间距不大于800mm，梅花状布置。负弯矩筋下增设铁马凳，防止塌陷。铁马凳高度为：板厚-负筋直径-板底筋直径-板的保护层厚度2.4.2.3.2 模板工程本工程主体结构采用木模板，对设计不进行抹灰装饰的主体结构，应使其达到清水混凝土的效果。支撑系统采用钢管支撑。（1）清水混凝土施工 由于清水混凝土质量要求较高，因此我公司混凝土结构部分的质量目标要达到以下要求：1）轴线通直，尺寸准确；2）棱角方正，线条顺直；3)表面平整、清洁、无色差；4）表面无明显气泡，无砂带和黑斑；5）表面无蜂窝麻面、裂纹和露筋现象；6）模板接缝、对拉螺栓和施工缝设置有规律；7）模板接缝与施工缝处无挂浆、漏浆。公司内部质量标准如下表：清水混凝土结构质量标准项次项 目混凝土结构允许偏差（mm）1柱、墙、梁轴线位移52标高层高8全高303柱、墙、梁截面尺寸34柱墙垂直度多层5全高H/1000且305表面平整度46阴阳角方正37阴阳角顺直48预埋管孔中心线位移109预埋螺栓中心线位移2外露长度01010预留洞中心线位移10内部尺寸010（2）柱模施工 柱模面板采用木质胶合板，竖向背楞为50cm100cm方木，柱箍采用双钢管或槽钢加固，根据柱几何尺寸大小调整竖向背楞的间距。 1）柱模下料宽度：对面模宽等于柱宽加两模板厚，另外两对面模板等于柱宽加两木方和两个模板厚。按标高抹好水泥砂浆找平层，弹出柱位置线，可在柱模下脚钉上定位钢钉，防止底部位移，保证柱截面尺寸。 2）柱模安装：将加工好的模板按柱尺寸进行拼装，宽度相同的柱模相对放置，且加宽柱模夹住不加宽的柱模，背楞木方垂直放置，拼好后在每面模板背面弹上垂直中线，作为对中找垂直的依据。 3）模板安装好，校正加固完成后用线坠和直尺或经纬仪检查其垂直度，如有偏差及时进行调整直至合格。柱模大样见图。（3）梁模施工 1）现浇混凝土梁模采用木质胶合板。梁支撑搭设采用垂直梁方向的脚手管作为梁底水平支撑管，间距根据梁的大小而定，一般不大于800mm。下部支撑根据梁的大小确定立杆排数及间距。梁底模安装时，平放50mm100mm木方，间距250mm，木方之间接头错开，然后在木方上钉木模板，两侧木方与木模板边缘齐，拉通线找直，铺设调整完毕后用紧固件锁住。梁筋绑扎完成后，开始封闭梁侧模，侧模下部靠于底模两侧，与底模下木方或木模钉在一起，将底模与侧模封严，避免漏浆。 2）梁模加固：梁侧木楞采用水平放置，对梁高不大于700mm的梁，可以不用对拉螺栓加固，直接在梁上下口布置紧固件加固。梁高大于700mm，采用双钢管及对拉螺栓加固。见大样图。 （4）板模施工 采用木质胶合板，为防止漏浆，板缝可黏贴胶带。采用满堂钢管脚手架支撑。主干横向间距、纵向间距、横杆步距根据计算结果来确定，底部设扫地杆，顶部横杆用双扣件固定，上铺100mm100mm木方（间距40cm）后摆放胶合板，模板安装完成后用水准仪及钢尺检测其标高和平整度。 （5）梁板模板起拱和安装控制 梁板模板严格控制起拱值，当无具体设计要求是，梁板跨度等于或大于4m时应起拱，起拱高度为全跨长度的1/10003/1000，起拱要顺直，不得有折线。（6）为保证混凝土工程达到清水混凝土的效果，梁柱模板安装时应特别注意以下几点： 1）拼装前应复核基层上的模板控制线，校正柱子预留钢筋，防止柱身扭向。 2）柱根部进行清理，柱模下口用砂浆堵严，防止漏浆。 3）柱模、梁模安装后，检查所有的拼缝，确保严密不漏浆。安装穿柱、梁螺栓，保证模板强度、刚度，防止涨模、漏浆。 4）为取得清水混凝土的质量效果，加强对模板的施工管理尤为重要。安装模板时应防止无计划的损耗。拆模时应按照支设的反顺序进行，要保护板面不受损害，严禁强行砸撬模板，拆除后应及时清理并修复损伤的模板，经检查后刷隔离剂备用。4.2.3.3 混凝土工程 本工程混凝土拟采用自拌混凝土，现场设搅拌站及相关混凝土施工泵送设备。（1） 混凝土配制 清水混凝土要颜色一致，则要求所用的材料保持一致。水泥应选用厂家、等级、品种相同且安定性好，强度好的水泥品牌。水泥进场应由材料员填报水泥试验委托单，由项目部试验员负责按规定取样作复检，必须等试验结果出来后，水泥才能使用，不准冒险放行；砂石也应按规定选用合格材料。进场后堆入砂石料场，分开放置，砂石料场地面应当硬化并做好排水措施且应当隔开，保证不混堆。测定砂石含水率，及时调整配合比；外加剂不仅要满足混凝土施工性能的需要，还要有利于提高混凝土的内在质量和外观效果。混凝土应取样试配，严格按配合比施工，坍落度应符合设计及规范要求。（2） 混凝土工程质量控制程序见图4.2.3.9-1（3） 施工缝的留置与处理：施工缝的位置应设置在结构剪力较小且便于施工的部位，不得随意留置。1）水平施工缝：墙、柱子留置在基础顶面、梁下面，设备水坑、水池可留在坑（池）壁上，距坑池底混凝土上面3050cm的范围内。2）垂直施工缝：指各段梁及楼板间施工缝。有主次梁的楼板，施工缝留在次梁跨中1/3范围内；墙体留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。3）承受动力作用的设备基础，不应留施工缝，如必须留施工缝时，应征得设计单位的同意；输送廊支架混凝土可留垂直施工缝。4）浇筑后工序混凝土时，以浇筑的混凝土抗压强度不小于1.2N/mm2；混凝土施工缝清除水泥薄膜、松散石子及软弱混凝土并冲洗干净，但不得积水；浇筑混凝土前应先铺一层水泥砂浆，混凝土细致捣实，使新旧混凝土紧密结合。垂直施工缝的接头位置采用木方封挡，在模板拆除后将流浆去除；楼板施工缝留于板跨中1/3处，拆除模板后去除流浆并将接头面凿毛。（4）混凝土浇筑质量控制措施混凝土浇筑前要进行模板内部清理，干净后用水湿润方可浇筑，振捣方法要正确。柱根部先浇筑同混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，顶部浇筑时宜加入适量洗净的石子，这样既保证根部、顶部混凝土的强度，又可使材质均匀一致。搅拌一要及均匀，二要保证时间，振捣要密实，不得漏浆。为保证混凝土浇筑质量，卸料高度超过2m时，应采用串桶或溜槽。1）为保证混凝土密实和减少表面气泡，柱子混凝土每层分两次振捣，每次振捣时间控制在30s，表面应以出现浮浆、不再有显著下沉和大量气泡上冒为准。2）混凝土第一次浇筑后，再隔2030min进行第二次振捣。严格控制下料厚度，保证分层厚度不超过30cm。3）为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层混凝土510cm。（5）混凝土养护控制混凝土早期养护，应派专人负责，使混凝土处于湿润状态，要严格控制混凝土的拆模时间。模板拆模前就应当对混凝土充分洒水进行养护，使水分通过混凝土和模板的间隙渗入混凝土中，待拆模后，在混凝土表面再洒一道水，然后用塑料薄膜包裹或涂刷养护液。养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的需要，使混凝土强度满足设计要求。（6）成品保护混凝土浇筑成型后，如不加以保护易使阴阳角受损，直接影响清水混凝土的外观质量，同时，开关盒预留洞、上下水管的保护也间接影响到清水混凝土的观感效果，故采取以下措施进行成品保护;1）柱子在离地面2.5m高范围内，要用10cm宽的木板制作成阳角，将柱子的四个角边保护好。 2）每次浇筑混凝土前，在下口处用多层板作一个 10cm的檐口，防止水泥砂浆污染下层墙面；浇筑时对偶尔出现的流淌的砂浆立即擦洗干净。 3）清水混凝土面必须先按具体要求做好预埋，同时对柱子部分预埋件要及时涂刷防锈漆，以免锈蚀污染混凝土面。（7）清水混凝土表面常见质量缺陷及监控对策，见表4.2.3-2。质量问题种类可能产生的原因监控对策与手段色差原材料变化与配料偏差；搅拌时间不足；浇筑过程中的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂施加不均匀或养护不稳定原材料采用同品牌、同规格、同颜色、同产地；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比；采用吸水性适中的模板材料；采用无色脱模剂，并及时养护气泡混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足控制混凝土坍落度及和易性；控制混凝土分层布料厚度在30cm以内；控制振捣方式、插入下一层深度和振捣时间黑斑、花纹斑脱模剂不纯或使用过量；含砂量低；石子形状不好；光滑或挠曲的模板；振捣过度或在外部振捣采用无色脱模剂，并涂刷均匀；控制含砂率；采用级配和形状好的石子；模板刚度适中；振捣方式正确，避免外部振捣或拆模过早表面沁水现象含沙量低；由于天气冷或混凝土外加剂配料不当而延长了硬化时间；模板吸水能力和刚度不够或表面有水；坍落度太大控制含水量、含砂量、使用减水剂；采用刚度足够且能吸水的模板；对光滑的模板采用轻机油脱模剂；控制混凝土脱模剂接缝错台、漏浆、出现砂带模板拼缝不严密，模板底部不严密；模板拼缝强度不足；混凝土中水分太多，流动性太强拼缝处拼接严密；采用刚度适中的模板面板材料；混凝土坍落度应严格控制；避免直接振捣接缝处蜂窝麻面细骨料不足；振捣不充分；接缝不密闭严格控制混凝土配合比；振捣密实；拼缝严密防止漏浆表面裂纹混凝土水泥用量太多，水灰比大；模板吸水能力差；养护不足；脱模太早严格控制混凝土配合比，适当降低水泥用量；选择适合的模板；及时做好养护工作；严格控制拆模时间4.2.3.4 砌体工程（1）砌体工程所用的材料应有合格证书、产品性能检测报告。出厂28d后方可使用。（2）加气混凝土砌块进场后应按品种、规格分别堆放整齐，堆置高度不超过2m。（3）砌块砌筑前提前浇水湿润，砌块砌至接近梁底板时，应留一定的空隙，待填充墙砌筑完成并间隔7天后，再将其补砌挤紧。（4）填充墙砌筑前，做好墙体拉结筋的埋设。（5）填充墙砌筑前，核对50cm水平控制线及门洞位置是否正确，加气块采用满铺挤压砌筑，砂浆要饱满，上下十字错缝，转角处相互咬砌搭接。（6）砌筑墙体时设置皮数杆。（7）组砌墙体时要随时靠线，保证墙面的垂直度，绝对不允许墙面成活后再砸墙找平，破坏墙体结构。（8）砌筑时应注意消火栓的位置，管线、线盒的位置要留置准确。（9）加气块砌筑工程应注意的问题： 1）砌体粘结不牢：原因是砌块浇水、清理不好，砌块砌筑时一次铺浆面过大，校正不及时；故砌块在砌筑使用的前一天，应充分浇水湿润，随吊运随将砌块表面清理干净；砌块就位后即使校正，紧跟着用砂浆灌竖缝。 2）第一皮砌块底铺砂浆厚度不均匀：原因是基底未事先用细石混凝土找平标高，应注意砌筑基底找平。4.2.4 装修工程一般在设备安装工程开始前，进行装修工作。装修工程开始前，先做样板间；经甲方及监理等有关单位验收认可后，方进入大面积施工。装修工程施工坚持以“样板”引路。4.2.5 电气安装工程电气安装采取与土建相互穿插交叉施工的方法，预埋管件、孔洞必须与土建各工种密切配合，杜绝埋错、漏埋，为以后安装打下良好基础。（1） 电气工程施工顺序1） 防雷接地工程：做基础接地体焊接接地干线焊接（进行接地体验收）-引上线焊接、避雷带均压环焊接避雷网焊接、凸出屋面金属构件焊接检测。2） 照明系统：支线编号设计电线管、线盒预埋（与土建主体同步进行）-主题结构完工安装支线和系统预检安装各种线盒穿线接头照明灯具安装、开关插座安装绝缘电路检测通电试验。3） 干线系统：电缆支架、配电箱体安装（主体结构完工后坐标法控制）-电缆敷设配电箱板安装接头检测、摇测、送电。（2） 配管工程 钢管进入施工现场后，进行质量检测、防腐、合格后方可使用。顶板配管与钢筋固定牢固。钢管采用丝扣及加焊套筒连接，做好接地跨接，配管穿过伸缩缝时，两端增设接线盒，做好配管的套管、接地。配管进盒5mm，管口扫成八角，不得有毛刺。配管沿最近的线路敷设，并尽量避免弯曲。管弯曲处不应有折扁、裂痕，管弯曲处应有足够的弯曲倍数。配管长度超过30m时，增加接线盒；管线长度超过8m时，最多3个弯曲，超过2m时最多一个弯曲。（3）穿线工程 所有电线必须有合格证，并进行试验检测。主体完成后检查配管有无堵塞，穿线工程在装修湿作业完成后进行，首先进行引线，再绑线、带线，放线防止电线扭曲。管口加设保护线套。穿线施工前应对先关进行吹洗，排干积水。导线在管内不得有接头，穿线后将管口及线盒封堵。（4）照明器具及设备安装 照明器具及设备安装要达到美观牢固，安装方法符合标准图集规定。配电箱、接线盒安装采用空间坐标法控制，确保位置准确。安装开关，做到成排成行、分隔美观。插座安装要保证接线正确，安装完成后，进行摇测检查。（5）防雷工程避雷引下线与避雷带连接，采用镀锌钢材。搭接长度为6D，焊接牢固，形成可靠的接地回路。凸出无眠的金属构件与接地网连成一体。预制固定屋面防雷网的混凝土支墩，支墩安放成排成行，拉线检查。避雷带采用卡子固定，搭接焊接，焊接长度6D，三面焊接，焊接处防腐。4.2.6 给排水工程配合土建预留孔洞或预埋套管，钢制套管的管径比实际管径大2号，确保预留位置正确、牢固。（1）工艺流程安装准备预制加工干管安装立管安装管道试压、冲洗管道防腐。（2）干管安装 安装从总进入口开始，总进入口加好临时堵头以备试压用。做好防腐，刷沥青两道，安装前清扫管膛，连接管道抹上铅油缠好麻，安装完后找正找直，复核甩口位置、方向及变径无误，所有管口加好临时堵头。（3）支管安装 将预制好的支管从甩口依次逐段进行安装，有截门应将截门盖卸下再安装，加好临时固定卡，核定预留口高度位置是否正确，找平找正后，安装支管卡件，去掉临时固定卡，上好临时堵头。（4）管道水压试验 管道安装完成后，进行综合水压试验。试验时，放净空气，充满水后进行加压，当压力增至规定要求的压力时停止加压进行检查，如接口阀门均无渗漏，持续到规定时间，观察压力降在允许范围内，通知建设单位或监理单位人员进行验收。做好试验记录后把水放净，做好防腐处理。（5）管道冲洗 管道试压后即可做冲洗，冲洗用自来水连续冲洗，应保证充足流量，冲洗洁净后，做好验收手续。（6）管道防腐保温 所有型钢支架及管道镀锌层，破坏处和外露丝扣应补刷防锈漆，保温材料的材质和厚度均应符合设计要求，质量达到设计及规范要求。4.2.7 室外管网施工室外管线施工要综合考虑不同专业管线要求及辅助设施施工管线碰头问题和埋深标高的关系，安排不同专业管线施工顺序。施工顺序原则为先考虑埋深较大管线，后施工埋深小管部分，给排水管道先施工自流排水管道后施工压力管道，对于交叉部位应尽量考虑合理排列，并采取合理的技术措施保证施工质量。施工顺序：沟槽开挖布管稳管砌筑检查井闭水通水试验验收回填。4.3 专项施工方案4.3.1 筒仓滑模专项施工方案4.3.1.1 滑模设备及施工程序 （1）滑模设备包括 模板、操作平台、液压系统，提升井架设备。（2）施工程序 安装提升井架-安装围圈-绑钢筋-安装模板-操作平台-安装液压系统通油系统联动试运转插入支撑杆浇筑初升混凝土检查调整滑模提升3m后安装脚手架及安全网混凝土表面修理。（3）筒仓千斤顶的布置 筒壁上不设洞口时，提升架和千斤顶沿筒壁均匀布