垫圈塑料模具设计要点

塑料模具课程设计说明书设计题目:垫圈的塑料模具设计院（系）：高职学院 专业：模具设计与制造 班级: 学号:09 设计人:康尚明 指导教师:孙钱江完成日期2010年1月13日目 录第 一 部分 产品的说明 第 二 部分 塑件分析 第三部分 型腔的数目决定及排布 第 四 部分 注射机的型号和规格选择及校核 第 五 部分 分型面的选择 第 六 部分 浇注系统的设计 第 七 部分 成型零件的工作尺寸计算及结构形式 第 八 部分 导柱导向机构的设置 第 九 部分 推出机构的设计 第 十 部分 温度调节系统的设置 第十一部分 设计小结 第十二部分 附录垫圈塑料模具设计1.塑料成型工艺性分析 该塑料是一塑料垫圈,如图.生产批量很大,材料为ABS,成型工艺性好,制造成本低,可以注射成型.2.分型面位置的确定 根据塑料结构形式,分型面选在垫圈上下表面,如图3.确定型腔数量和排列方式 1).型腔数量的确定 该塑料精度要求不同,又是大批量生产,可以采用一模多腔的形式,考虑到模具制造费用,设备运转费用低一些初定一模四腔的模具形式.2).该塑件含有1个小孔,要使其顺利成型,必须在大型蕊上嵌入1个小型蕊,并且小型蕊的直径与孔直径相吻合,采用一模四腔的制造成本也会增加,因为所用材料为ABS,配合精度要求不高,采用推杆推出机构,正方形排列各个对角各一个,如图.4.模具结构形式的确定 上面分析可知,本模具采用一模四腔,圆形排列,推件杆推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口,采用双分型面,结构形式采用派生模.5.注射机型号的选定 1).注射量的确定,塑料体积=843塑料质量m最多为凝料m2为未知数,可按塑件质量的0.6倍来计算,上面分析的一模4腔,所以注射量2).塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及锁模力的计算. 流道凝料包括浇口,在分型面上的投影面积A2,模具设计前为未知值,根据多腔统计分析,A2是每个塑件在分型面上投影面积的0.2-0.5倍,因此可用0.35A1来进行计算,所以.式中,式中型腔压力P取30MP,因为塑件浇口为侧浇口,压力损失大,取大一些.3.选用注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值,可选用XS-Z-60式注射机 注射机参数额定注射量105喷嘴孔直径4螺杆直径35拉杆空间190300注射压力125注射方式柱塞式锁模力450定位孔直径55最大开模行程220动定模固定板尺寸330340最大厚度300塑化能力5.6最小厚度100喷嘴圆弧半径124).注射机有关参数的校核(1).由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nFn为锁模力,A为单个分型面上的投影,Aj是浇注系统在分型面上的投影.P为成型压力,一般为注射压力的0.8倍.(2).注射压力的校核注射压力校核合格式中K”取1.3,Po取80MP,属正常型浇口类.(3)锁模力校核 锁模力校核合格其它安装尺寸校核要待模架选定,结构尺寸确定以后才可以确定.二.浇注系统的设计1.主流道设计 2).主流道尺寸根据所选注射机,则主流道小端尺寸为 d=注射机喷嘴尺寸+(0.501)=2+1=4mm 主流道球面半径为 SR=喷嘴球面半径+(12)=19+2=21mm2).主流道衬套形式 本设计虽是小型模具,但为了便于加工和缩短主流道长度,衬套和定位圈还是设计成分体式,主流道长度取40.98mm,约等于定模板的厚度,见图,衬套如图,材料采用T8A钢,热处理淬火后表面硬度为53HRC-57HRC.3).主流道凝料体积 4).主流道剪切速率校核 由经验公式主流道剪切速率偏小,主要是注射量小,喷嘴尺寸偏大,使主流道尺寸偏大所致.2.分流道尺寸1).分流道布置形式 分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔.因此采用平衡分流道,如图.2).分流道长度 第一级分流道L1=50mm, 第二级分流道L2=10mm,第三级分流道L3=15.5mm.3).分流道的形状,截面尺寸以及凝料体积(1).形状及截面尺寸 为了便于机械加工及凝料脱模,体设计的分流道设置在分型面上定模一侧,截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面,梯形截面以塑料熔体及流动阻力均不大,一般采用以下面经验公式来确定截面尺寸,即: 根据参考文献(1)取B=4mm 分流道截面形状如图:从理论上L2,L3分流道可比L1截面小10%,但为了刀具的统一和加工方便,在分型面上的分流道采用一样的截面.(2).凝料体积 分流道长度L=50+10*2+15.5*4=264mm 分流道截面积 凝料体积4)分流道剪切速率校核 采用经验公式 在 之间,剪切速率校核合格 式中, 式中,t=注射时间,取1s A-梯形面积0.558 C-梯形周长4.5cm5).分流道表面粗造度分流道表面粗造度R要求很低,一般取0.8-1.6 um 即可,在此取0.8um ,如图所示.3.浇口的设计 根据外部特征,外观表面质量要求较高,应看不到明显的浇口痕迹,采用潜伏式浇口,在开模时对浇口自行剪断,几乎看不到浇口的痕迹.1) 潜伏式浇口尺寸的确定由经验公式得,式中 n=塑料材料系数取0.6 C=塑件壁厚的函数值取0.242浇口截面形状如图所示,浇口先取 ,然后在试模时再调整.2)浇口剪速率的校核 由点浇口的经验公式得 剪切速率的校核合格.4.冷料穴的设计(1)主流道冷料穴 如图所示,采半球形,并采用球形头拉料杆,该拉料杆固定在动模固定板上,开模时利用凝料对球头的包紧力使主流道凝料从主流道衬套中脱出.2).公流道冷料穴 在分流道端部加长5mm,作分流道冷料穴.1.3, 成型零件的设计 模具中确定塑件几何形状和尺寸精度的零件称为成型零件.在本设计中成型零件就是成型外面的凹模,成型内表面的凸模.各类成型零件的尺寸设计1. 凹模(型腔) 垫圈四周就一个整体,且无螺纹和其它外部特征,可用整体式,而且加简单,成本低 为了节约成本直接用定模板充当型腔的作用。用凸模来保证尺寸。如下图结构 1-型芯 2-摧管 3-定模板2.凸模(型蕊) 型蕊尺寸2.成型零件刚材的选用 垫圈大批量生产,成型零件所选用的钢材耐磨性和抗疲劳性能应该良好,机械加工性能和抛沅性能也应良好,因些构成型腔的钢材选用SM1 垫圈型蕊因为采用推杆推出,磨损也较大,采用硬度较高的模具钢Cr12MoV,淬火表面硬度58HRC-62HRC.3.成型零件强度及支承板厚度的选用计算 1).型腔侧壁厚度(按整体式圆筒形凹模计算)式中,P-型腔压力(取30MP)E-材料弹性模量,取 -根据塑料品种,模具刚度计算许用变形量 型腔铡壁可以设为10mm,两型腔之间受力是大小相等,方向相反的在合模状态下不会产生变形,因此两型腔之间壁厚只要满足结构设计条件就可以了.型腔与模板周边的距离由模板外形尺寸来确定,因模板平面尺寸比型腔布置的尺寸要大得多,所以完全满足强度和刚度要不求.(2).支承板厚度和所选模架两垫块之间的跨度有关,根据前面的型腔布置,模架应选在 这个.1.4.模架的确定 根据型腔布局可看出,型腔嵌件分布尺寸75*115,又根据型腔的侧壁最小厚度小于1,再考虑导柱,导套及连接螺钉,布置应占的位置,采用推件板推出等各方面的问题,确定选用模架序号为5号,模架结构为A4的形式,如图所示.各模板尺寸的确定1. A板是定模型腔板,塑件高度3,在模板上还要开设冷却水道,冷却水道离型腔应有一定距离,因些A板厚度取25mm.2. C垫块尺寸32垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(5-10)=2.5+20+15+(5-10)=42.5-47.5,所以垫块厚度可取50上述尺寸确定之后,就可以确定模架序号为5号,板面200*160,模架结构形式为A4的标准模架. 从选定模架可知,模架外形尺寸:宽*长*高=200*160*163 模具平面尺寸200*160330*340(拉杆间距)1.5排气槽的设计 瓶盖成型型腔体积比较小,约0.268,注射时间约为1s,采用的是潜伏工浇口向型腔顶部倾斜,塑料熔体先充满型腔顶部,然后充满周边下部,这样型腔顶部不会造成憋气现象,气体会沿着分型面和型蕊与推件板之间的轴向间隙向外排出.如果对于中大型塑件一定要通过计算,开设一定量的排气槽,方可保证产品质量.1.6,脱模推出机构的设计 推杆推出过程中,因为是有孔塑件,所以推杆必须得承受得起以下推出力因为塑件底部为圆形,所以可以将推杆截面设计成圆形,直径20mm.1.7冷却系统的设计 冷却系统的计算很麻烦,在些只进行简单计算,在单位时间内塑料内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量,模具温度设为401. 冷却水的体积流量 式中W-单位时间内注入模具中的塑料质量,按每分钟注射两次即 Q1单位质量的塑件凝固时所放出的热量,ABS为 2. 冷却管道的直径为使冷却水处于湍流状态,查资料取d=2.5mm3. 冷却水在管道内的流速 4. 冷却水管道水孔壁与冷却水之间的传热膜系数查参考文献,1中的表取f =7.22,水温为30时,因此 5. 冷却管道的总传热面积6. 模具上应开设的冷却水孔数从计算结果看,因塑件小,单位时间注射量小,所需冷却水也比较小,但一条冷却水道对模具来说是不可取的,因为冷却不均匀.以上是我个人的课程设计,该模具的装配图及各个零件图见附页.设计小结: 经过两周多的设计,让我更加深刻的体会到了设计的快乐,并且从中学到不少知识,明白设计这门课程,有必要一步一个脚印走过来,在塑料模具这门课程上希望能够走得更远的话,一定得把以前的基本