年产量28万吨铝及铝合金板带材车间设计论述

目 录第一章 总论1.1车间设计的一般概论1.1.1目的和任务车间设计的目的是为了建立一个年产2.8万吨铝及铝合金板带材生产车间。车间设计的任务是对需建设的企业做出技术与经济的详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法。具体任务如下：（1） 技术任务1） 确定产品品种、规格、质量标准及年产量。2） 确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取主要设备并确定其必要的数量3） 选择与计算辅助设备。4） 计算完成年计划产量所需的原料，材料及动力消耗。5） 提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水、排水等各项设计要求。6） 计算车间所需面积，车间内主要设备与辅助设备的布置。7） 确定厂房形式和主要尺寸，画出车间平面布置图，提出安全环保等措施。（2） 组织任务研究车间的生产劳动组织，确定职工人数及编制，制订劳动定额等。（3） 经济任务计算及制订基本建设投资额，生产预算，计划单位产品成本和综合技术经济指标。1.1.2车间设计的依据车间设计的依据是设计任务书。在进行车间设计之前，应从技术经济部分取得设计任务，而设计任务书是有关部门根据国家计划经过充分讨论订出指定的，其基本内容有：（1） 车间的生产规模，生产品种；（2） 车间的生产方案；（3） 建厂地址，厂区范围和资源情况，水文地质，原材料、燃料、动力，供水以及供电等供应情况，还有运输情况等；（4） 要求达到的经济效益和技术水平；（5） 投资以及劳动定员的控制数字；（6） 环保情况；1.2车间设计的可行性研究1.2.1市场调查 供应分析 ：在国民经济持续、快速增长的拉动下，我国铝板带、箔的消费量不断上升，为全球第二大铝轧制产品消费国，空调铝箔和包装用铝箔在中国有巨大的市场空间。 行业专家预计，按照铝板带产品年均8%和铝箔产品10-12%的保守增长率估算，到2010年，中国的铝板带产品的产量将达到380万吨以上，铝箔的产量有望达到110万吨以上。专家提醒，短期内应防止产能扩展过快带来的投资风险。 目前，全球铝板带箔材生产总量已达到1800万吨，其中铝板带产量约1500万吨，铝箔产量约300万吨。在中国，铝板带箔行业发展势头良好，统计显示，2006年我国生产铝板带283万吨，铝箔74万吨，已经成为仅次于美国的第二大铝板带生产国，全球最大的铝箔生产国，且产量年均增长率分别达到8%和10%左右。 需求分析 ：影响铝板带箔的消费需求的因素有：一是产品的价格。二是下游行业的市场需求量。三进口产品的价格。 2009年，我国铝板带箔的产量为470万吨，而市场需求量为500万吨左右。预计2010年全年，我国铝板带箔的市场供给量约为500万吨，市场需求量将达到535万吨。 2010年我国铝板带箔的市场需求量约为500万吨，预计到2015年我国铝板带箔的市场需求量将达到745万吨。 近年来，我国经济增长带动了铝箔消费的持续快速增长，根据中国有色金属工业协会的测算，我国铝材需求增长率达到GDP增长率的1.65倍。我国居民消费结构升级将为我国铝箔工业提供广阔的市场空间。 消费特征分析 按照消费量等于产量加上净进口量计算，2009年我国铝板带表观消费量达到360万吨，铝箔的销量为105万吨。 由于世界各国经济发展水平不同，人均铝板带箔消费量有很大的差别，2009年，世界人均铝板带箔的消费量为3.2公斤，其中人均消费量最多的国家是美国，人均消费量达到20公斤，其次是意大利，人均消费量为10公斤。 2008年，我国铝板带箔生产和消费增速明显放缓，主要是由于房地产新开工面积和在建面积增速、汽车产量增速和铝制品出口增下降所致。随着房地产投资增速的大幅放缓，固定资产投资增速也面临较大的下降压力，再加上铝价大幅走低，消费者大多采取观望的态度。2009年，随着经济的恢复和发展，铝板带箔行业开始出现复苏的局面，市场需求量不断增加，出口量也开始增加。到2010年，随着国家经济建设和区域经济发展规划的出台，固定资产投资不断增加，房地产行业出现快速发展的局面，对铝板带箔的市场消费出现快速提升。 未来我国的铝板带生产应该向着规模化，技术化，科技化的方向发展，而作为国家而言应该将生产设备落后，生产能力较低的铝板带生产企业给予取缔，作为高耗能的加工项目，国家应该适当介入，将我国铝行业向国际先进水平靠拢。 2002年，我国各类铝加工材总产量已超过德国和日本，跃居世界第二，成为仅次于美国的世界铝加工生产大国和消费大国，但人均年消费量仍然较低，2003年铝材人均年消费量为3.20公斤，不仅远远低于美国27.40公斤、日本19.40公斤的水平，也低于2000年世界人均3.30公斤的年消费量。我国铝材消费量若要达到世界平均水平，其产量应达到400万吨；若要达到美国、瑞士、日本等国家的消费水平，铝材产量需达到2,200万吨，其中铝型材应约为880万吨（资料来源：中国有色金属加工工业协会）。因此，随着国民经济的发展和居民消费水平的进一步提高，尤其是住房条件的进一步改善，铝型材的消费量有望继续增长，从而为我国铝型材行业的发展提供较大的发展空间。 根据我国国民经济发展三步走的战略，现在进入了全面建设小康社会的阶段，2001至2050年间将达到中等发达国家的水平。依据专家分析，我国制定的小康目标的人均居住面积指标是35平方米/人，而现在只达到20平方米/人。因此，这期间住宅建设将继续高速发展，其拉动国民经济增长总值将达7%左右。2000年我国住宅建设面积6.30亿平方米，仅门窗生产规模达16.10亿平方米。2050年前我国将新建250300亿平方米住宅，仅门窗约需640766亿平方米。其中2010年前，铝门窗一项所需铝型材的年均增量约10万吨，这里还不包括其他建筑铝型材带来的大量需求。 发展存在的问题 近年来，随着我国国民经济的持续高速发展，对铝板带材的需求旺盛。虽然我国铝板带生产有了长足的发展，但产品结构仍不够合理，普通产品生产能力的过剩，高技术含量、高精度、高质量产品生产能力不足，因而也造成大量进口的局面出现。 从总量上来看，我国铝板带材的生产与消费已进入世界前列，但人均消费仍旧很低，与世界发达国家相比差距更大，不及美国人均消费量的7.5%、日本的14%，因此，随着国民经济的持续发展和人民生活水平的不断提高，我国铝板带箔工业仍有较大的发展空间。 目前，我国铝板带箔市场存在的问题主要表现在：产品结构不合理，特别是技术含量高、生产难度大的高精度产品供应不足的矛盾较为突出，而低档次产品充斥市场。这些现象严重的阻碍着我国铝板带箔市场的健康发展，也是市场发展亟需重点关注与解决的问题。 未来发展趋势：目前，我国铝材的消费结构与其他国家相比有较大的差异，压延材所占比例低于挤压材，但从近几年市场需求的情况来分析，预计我国铝板带箔材的消费将会有显着的增加，逐步趋向于世界铝材的消费结构，2010年，我国铝板带材的消费量预计达300万t/a以上，铝箔材的消费量将达到85万t/a以上1.2.2要求在设计的过程中，秉着遵纪守法、注重环保的要求，设计出工艺先进、投资少、利润高、成品率高、综合利用率高、环保简洁及节能的车间。1.3车间概况1.3.1车间设计年产量、品种、规格、范围本设计为年产2.8万吨铝及铝合金板带材生产车间的设计。采用带式法并结合先进生产工艺和生产设备来生产各种规格的铝及铝合金板带材产品，可以生产1、2、3、5、7系等合金牌号的产品，主要有PS版基卷材、飞机蒙皮板、幕墙板、制罐料等多种产品。产品厚度最薄可达到0.3mm，宽度为5501050mm，板材长度可达5m。本设计四个计算产品牌号为:1060、2A12、3A21、7A09。1.3.2车间面积、经济指标本车间总面积为15840m2，总投资.45万元,综合成品率达87.48%,年总产值万元，年利润55843.168万元，在册工人数为381人，车间建成投产46个月后即可收回成本。1.4厂址的选择一般来讲，大中型铝板带加工厂有两种厂址选择方案，一是靠近原材料(电解铝)厂，二是靠近消费市场。把加工厂建在靠近消费市场的地方，有利于开拓市场和提高服务质量，但对大中型板带加工厂，其用户会遍及全国各地，因此把工厂建在某个消费相对集中的地区，必然会存在原料和成品的运输问题。而厂址靠近原材料厂，其经济利益是显而易见的。一些不利因素可以通过加强管理，在热点地区建立销售中心等方式弥补。其优点主要有：（1） 可以尽可能地利用电解铝液；不需要长途运输铝锭，可节省运输成本200元/吨左右。（2） 可得到一个较低的运行成本、仅电费就可节省150450元/吨；（3） 避免了冶炼厂成品和铝加工的库存。（4） 可减少电解铝厂和板带加工厂双方的铝锭供销人员和费用。通过以上比较，选择第一种方案，即在原料厂附近建厂，我国主要产铝大省有山东、河南、贵州、山西、青海、广西，其中河南铝工业发展的前景最广阔。河南是全国的铁路和公路交通的枢纽，产品运输方便，相应可以节约大量运输成本，提高利润。青海地处西部，距离消费市场较远，需每年运进、运出百万吨物料，运价昂贵，增高成本。贵州省具有丰富的铝土矿，但是埋藏较深开采成本高。 相比之下，河南发展铝工业优势十分明显，全国可供拜尔法工艺生产的铝土矿资源8亿吨，其中一半以上在河南。河南还有丰富的水电资源。从以上不难看出，从铝业的发展规律来看，依托河南的铝资源优势，和便利的交通运输条件，以及强大的消费市场。在河南建厂是比较符合要求的。第二章 车间工艺设计2.1生产方案的选择2.1.1产品方案的编制产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态及年计划产量。产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。编制产品方案的原则：（1） 国民经济发展对产品的要求根据国民经济各部门对产品数量、质量和品种等方面的需要情况，既考虑当前的急需，又要考虑将来发展的需要。（2） 产品的平衡考虑全国各地生产的布局和配套加以平衡。（3） 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性。本设计中所确定的产品方案表详见表21。表2-1 产品方案表序号制品名称合金牌号状态产品规格范围mm厚宽长1纯铝带L2、L3M、Y、Y1、Y2、Y3、Y4、T0.34.050025002防锈铝板LF21、LF11、LF6M、Y、Y1、Y2、Y4、0.34.050025002000100003硬铝板LY12、LY6、LY11M、CZ、CS、CZY0.34.050025002000100004超硬铝板LC9、LC4M、CS、0.34.050025002000100002.1.2计算产品的选择车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有数十种、数百种以上。但是，在设计中不可能对每种合金的每一个品种、规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时又不影响整个设计质量，可以将各类产品进行分类编组，从中选择典型产品作为计算产品。选择计算要注意以下几点：（1） 有代表性这些计算产品从车间总体来说，在合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面必须具有代表性。（2） 通过所有的工序指所选的计算产品要通过各工序，但不是说每一种计算产品都通过各工序，而是对所有计算产品综合来看的。（3） 所选的计算产品要与实际相接近。（4） 计算产品要留一定的调整余量。根据计算产品进行工艺计算、选择设备、确定工艺、确定车间人力与物力的消耗及技术经济指标等所获得的结果。把计算产品按产品名称、合金牌号、状态、规格范围、产量等列成表，如表2-2所示。表2-2 计算产品表序号制品名称合金牌号产品规格厚（mm）宽（mm）长（mm）状态年产量(t)所占比例()技术条件1纯铝带L20.3*550M700025GB/T 3194-19982防锈铝板LF210.5*1050*2000Y2700025GB/T 3194-19983硬铝板LY121*1000*5000CZ700025GB/T 3194-19984超硬铝板LC91.25*950*3000CS700025GB/T 3194-19982.1.3加工产品的基本性质加工产品的各类性质如表2-3到表2-6所示表2-3 计算产品的化学成分合金牌号SiFeCuMnMgCrZnTiNiAl10600.250.350.050.030.030.050.0399.63A210.60.70.21.01.60.050.10.15余量2A120.50.53.84.90.30.91.21.80.30.150.1余量7A090.50. 51.22.00.152.03.00.160.35.16.10.1余量表2-4 计算产品的物理性能合金牌号密度/Kg/m3液相线温度/固相线温度/体膨胀系数/m3(m3*K)比热容/J/（Kg*K）热导率/W/(m*K)室温电阻率/欧姆*毫米106027056576466810-690023427.83A2127406546431176（200）164342A1227806385026610-6875120737A0928006354776810-696015543.1表2-5 计算产品的典型室温机械性能合金牌号状态抗拉强度b/MPa屈服强度0.2/ MPa延伸率/%硬度/HB抗剪强度/ MPa疲劳强度-1/ MPa1060M703043195020Y4857516235530Y21009012266035Y11151058307045Y13012563575452A12M18575204712590CS47032520120285140JM1807520125CYZ48534518120285140JCS440290192753A21M1104030287550Y413012510358555Y21501458409560Y117517054710570Y200185455110707A09M2301051760150CS57050511150330160表2-6 计算产品的典型用途合金牌号典 型 用 途1060要求抗蚀性与成形性均高的场合，但对强度要求不高，化工设备时典型用途。2A12航空器蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、铆钉等，建筑与交通运输工具结构件等3A21飞机油箱、油路导管、铆钉线材等，建筑材料与食品工业装备等。7A09飞机结构件用中厚板、挤压件、自由锻件与模锻件、制造这类零件对合金的要求是：抗剥落腐蚀、应力腐蚀、开裂能力、断裂韧性与抗疲劳性能都高。2.1.4产品质量的要求（1） 规格标准 规定产品的牌号、形状、尺寸及表面质量，并且附有供使用参考的有关参数等。（2） 性能标准 规定产品的化学成分、物理机械性能、热处理性能、晶粒度、抗腐蚀性、工艺性能及其他特殊性能要求等。（3） 试验标准 规定做实验时的取样部位、试样形状和尺寸、实验条件以及试验方法等。（4） 交货标准 规定产品交货、验收时的包装、标志方法及部位等。本设计中成品性能标准是GB/T 3194-1998。2.1.5生产方案的选择（1）生产方案的定义所谓生产方案是指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品质量及技术经济指标的要求，考虑当时当地的具体条件、找出合理的生产方案。（2）生产方案选择的依据生产方案的选择与设备的选择密切相关，二者应同时加以考虑，确定生产方案时主要考虑以下几点：1） 金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。品种和规格不同，所采用的生产方案就不同，那么设计的车间就有很大的差别。2） 年产量的大小产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的影响。3） 投资、建设速度、机械化与自动化程度、劳动条件、工人与管理人员的数量以及将来的发展。主要考虑经济效果，采用那种方案合理，适合建厂原则，在设计时可比照一个厂，特别是比较成熟的工艺。（3）生产方案的比较常用的生产方案按轧制方式可分为块式法和带式法。按铸锭的开坯方式分，有热轧法和冷轧法。1） 块式法这是一种老式的生产方法。它是将锭坯经过热轧或冷轧，再剪切成一定长度的板坯，直至冷轧出成品的方法。其特点是设备简单，投资少，操作方便，灵活性大，调整容易；其缺点是生产效率低，劳动强度大，中间退火次数多，生产周期长，耗能大，金属工艺损失大，成品率低，产品品质不易控制。可以在产量小、品种多、建设周期短的中、小型工厂中采用的。2） 带式法这是一种近代的大生产方式，它是将锭坯经过热轧开坯，卷取成卷进行冷轧，最后剪切成板或分切成带的生产方法。特点是采用大铸锭，进行高速轧制，易于连续化、机械化的大生产，劳动生产效率高，单位产品能耗少，可采用高度自动化控制产品品质好，劳动强度小，生产条件好；缺点是设备复杂，一次性投资大，建设周期长，灵活性差。适合于产量大、规格大，品质要求高的生产，是大型工厂所采用的生产方法，虽然投资大、建设周期长。特别是由于技术的高度进步，坯料和带材可以通过焊接，卷重可达2吨以上。带式法正向连续化、自动化、大型化、高精度化发展。带式法生产主要采用二辊或四辊可逆式轧机、多机架连轧机进行成卷的轧制。近年来许多国家还采用了行星轧机、摆式轧机、多辊轧机等生产带材、箔材。而为了控制板形，70年代初相继开发了各种新轧机与新技术，其辊系结构、辊形及调节方式各有特色，主要采用的是移辊技术、对辊交叉等技术，这新轧机主要有：HC轧机、CVC轧机、UPC轧机、PC轧机、FFC轧机等。3） 连铸连轧法板带连铸连轧设备由连铸机和冷轧机组成。目前我国生产厚度为67mm的铸轧铝板，直接供给冷轧机和铝箔轧机，实现连铸连轧生产线。此法废料损失少，成品率高；生产工序少，周期短，生产效率高。连铸连轧法生产的带材可以做箔材坯料、建筑材料及日用器皿等。通过对以上生产方案的比较，并结合实际年产量，本设计采用带式法生产。2019整理的各行业企管，经济，房产，策划，方案等工作范文，希望你用得上，不足之处请指正2.2生产工艺流程2.2.1生产工艺流程的定义所谓生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。确定车间生产工艺流程是工艺设计中的一项重要工作，它直接关系到整个设计能否满足设计任务书的要求。合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有最好的经济效果和较好的劳动条件。2.2.2生产工艺流程制订的主要依据制定生产流程总的主要依据有以下几点：（1）根据产品方案的要求由于产品的产量、品种、规格和质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。（2）根据产品的质量要求为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。（3）根据车间生产率的要求由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。2.2.3计算产品的生产工艺流程带式法生产铝及铝合金板带材的一般生产工艺流程如图2-1所示，各计算产品的具体生产工艺流程归结如表2-7所示。图2-1 带式法生产铝及铝合金板带材的一般生产工艺流程检验涂油包装入库半连续铸锭铣面、蚀洗包铝热轧中间退火切头尾边卷取冷轧预先退火预先剪切成品退火淬火人工时效精整加热表2-7 产品的生产工艺流程工序流程号合金牌号10602A123A217A09产品规格0.35501100050000.5105020001.259503000供货状态MCZY2CS1供锭2铣面3蚀洗(擦净表面)4包铝5加热6热轧7切头、尾、边8卷取9预先退火10冷轧11中间退火12预先剪切13成品退火14淬火15时效16矫直17剪切18检验19涂油、包装20入库2.3工艺叙述2.3.1锭坯的选择有色金属熔炼与铸锭车间广泛采用半连续与连续铸造法生产铸锭，铸锭经去除头尾、切断，有的需表面机械加工，作为加工车间的锭坯。（1）锭坯选择的原则锭坯尺寸与形状的确定对选择设备，确定工艺，提高产品产量与质量，降低产品成本都有很大影响。因此，锭坯选择应根据下列原则：1） 根据车间的规模和产量对于设计规模和产量较大的车间，应尽量的选择大锭坯。2） 根据产品的规格尺寸锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的，一般情况下，板带材生产采用扁锭。锭坯的宽度、厚度、长度或重量可以根据产品的规格尺寸加以确定。如板带材轧制。应根据成品宽度加上切边损失量确定热轧前锭坯的宽度，扁锭热轧前的尺寸等于成品宽度乘以块数n再加上切变量后减去宽展量。3） 根据设备能力锭坯的最大规格尺寸应取决于设备能力。如扁锭坯的最大厚度、宽度、长度及重量取决于轧机轧辊最大开口度、轧机的强度和刚度、电机能力、最小终轧厚度、前后辊道长度以及其他各种设备的承受能力等。4） 根据制品的性能确定锭坯厚度或直径为保证产品的机械性能与内部组织的质量要求，锭坯应留有足够的变形程度，确定锭坯最小限制尺寸。5） 根据金属及合金的工艺性质由于各种金属及合金的加工性能不同，那么所选择的锭坯大小也不同。如铝、铜等合金通常采用大锭，而对于一些难加工的金属采用小锭。为了解决好咬入以及热轧时裂边、折边把扁锭的窄面侧边做成圆弧形。6） 根据铸造条件以及具体情况目前采用的铸造方法有：水平模、立模、半连续及连续铸锭。应视不同的情况进行选择，使用最广泛的是半连续与连续铸造法。由于铸造速度与铸锭愈薄愈难于铸造的操作技术水平限制了铸锭的宽厚比，其宽厚比一般在47。（2）锭坯尺寸与形状锭坯尺寸与形状的确定必须综合分析，全面考虑。锭坯的尺寸应考虑产品的品种、规格，考虑生产规模、设备条件和铸造方法等因素，选择锭坯的尺寸要综合考虑，因为增加锭坯的厚度，可以减少整个工序的辅助时间，提高设备利用率；锭坯越厚,几何废料和工艺损失越少，锭坯尺寸越大就越有利于连续化的生产。但是过厚的锭坯会带来严重的偏析，以及铸造和轧制上的困难。但是现在连续化生产的锭坯已经不受这个限制，特别是采用水平连铸的带卷，其厚度为16mm左右，宽度可根据随后工序的设备而定，可选在4002000mm，长度按带坯的卷重来定。有色金属压力加工用坯料，在工业上还没有统一的标准，通常是每个加工车间根据本车间的能力，选择锭坯，在设计中，各加工车间根据情况，确定需要锭坯的尺寸、形状、数量，向熔铸车间提出供锭任务书。（3）锭坯的质量锭坯质量是生产优质板带箔材与管棒型材产品的基础，因为铸造缺陷常常是产生各种废品的主要原因。通常对锭坯质量要求如下：1） 锭坯的化学成分及宏观组织应符合标准的规定；2） 尺寸及偏差应满足工艺的要求；3） 铸锭表面光洁、无缺陷通常对锭坯要进行铣面、刨面或车面。4） 铸锭内部应没有缩孔、气孔、夹杂、偏析及裂纹等缺陷。四种计算产品铸锭规格如表2-8所示表2-8 计算产品铸锭规格合金牌号成品宽度/mm铸锭规格/mm热轧机规格106055016010504000700/1250*2000四辊可逆式热轧机3A211050170105040002A121000160105040007A09950160106040002.3.2铝及铝合金板带生产工艺（1）铸锭铣面用铣削的方法将铸锭表面剥去一层，以消除铸锭表面缺陷的方法叫铣面。铸锭铣面是为了除去表面的偏析瘤、夹渣、结疤和表面裂纹等，减少板片的金属及非金属压入缺陷，提高表面品质；易于包铝，提高包铝板的焊合品质和抗蚀性能。每边铣削量为：硬铝合金、高镁铝合金不少于6mm，高锌系合金不少于7mm，软合金不少于3mm。半连续铸锭的表面常存在有偏析浮出物（偏析瘤），有时还带有夹渣，结疤和表面裂纹，因此必须铣面。对纯铝铸锭一般可不铣面。由于偏析瘤中的合金元素含量较高，在热轧温度下，其塑性很低，易被压脆压裂，脆裂的金属被轧机压入板面后，在热轧温度下，起塑性很低，易被压碎和压裂。碎裂的金属被轧机压入板面后，将影响板片的表面质量，造成金属压入缺陷。因此铸锭一般都要铣面。（2）蚀洗用化学方法消除铣面与锯切后锭坯表面上的乳蚀液、油污，残留铣屑及表面擦伤等缺陷的工艺的方法。2A16、2A11、2A12、3004等合金的铣面锭坯、纯铝锭坯以及包铝板都需要蚀洗。对含有Mg、Mn、Si、Zn元素较多的超硬铝和高镁系防锈铝的锭坯不宜蚀洗，但需擦净表面。蚀洗工艺：碱洗 冷水洗 酸洗(中和) 冷水洗 热水洗。（3）包铝包铝的目的是为了提高合金制品的抗蚀性能和加工工艺性能。包铝分为工艺包铝和技术包铝。如果单纯为改善加工工艺性能而进行的包铝称为工艺包铝。如果技术条件要求为提高抗蚀性能而进行的包铝称为技术包铝。单面包铝层厚度是制品总厚度的2.510（一般取4）。包铝板长度通常为锭坯长度的75左右，宽度比锭坯宽度大120140mm。本设计中的计算产品，只有2A12采用1060作包铝板,而7A09采用6005作包铝板，其包铝板尺寸见表2-9所示。表2-9 计算产品铸锭的包铝板尺寸合金牌号包铝板尺寸厚度/mm每面宽度/mm长度/mm2A1261180787.57A0971180787.5（4）加热铸锭加热的目的在于充分利用铝及铝合金在高温状态下的良好塑性和较低的变形抗力，并消除一部分铸锭产生的残余应力，保证热轧所需温度和良好的加工性能。铸锭加热制度包括加热温度、加热时间及炉内气氛、装炉量、装炉方式等。1） 加热温度加热温度应满足热轧温度，保证金属的塑性高、抗力低、产品质量好铸锭的加热温度必须适当，铸锭加热温度应按照有关规定进行，温度过高时，将发生合金铸锭过热现象。而温度过低时，在轧制过程中，铸锭的表面易产生细网状裂纹，其边部也易产生裂口。铸锭的温度必须均匀，铸锭加热时，应使铸锭各个部位温度均匀。加热时间的长短，除与加热设备有关外，也与铸锭的厚度有关，在保证铸锭加热均匀的条件下，加热时间愈小愈好。T=T开轧+（5070） 式中、T开轧分别是热轧温度、合金的开轧温度。2） 加热时间加热时间包括升温和均温时间，确定时间应考虑合金导热性、铸锭尺寸、加热时的传热方式及装料方法等因素。加热时间宜短，降低能耗，防止过热或过烧，但必须保证均匀热透，达到所需要加热温度。t=（1220）式中t、H分别是铸锭加热时间、铸锭厚底3） 炉内气氛根据具体合金与气体相互作用的特性不同，选用不同的炉内气氛，以保证铸锭的加热质量，本设计是在推进式加热炉中加热，炉内气氛是空气。为了提高加热速度，保证加热均匀，在炉内常采用风机实行强制热循环流动。根据合金的塑性图、合金相图、再结晶图及相关资料可得各计算产品的加热制度见表2-10所示加热炉采用推进式加热炉。表 2-10 计算产品铸锭的加热制度表合金牌号加热温度/加热时间/h106050042A124604.53A215204.57A094954.5（5）热轧加热工艺制度包括加热温度、热轧速度、压下制度、冷却润滑及辊型。对热轧温度、热轧速度、热轧压下制度、热轧冷却润滑及热轧缺陷分别介绍如下。1) 热轧温度热轧温度包括开轧温度和终轧温度，合金的状态图是确定热轧温度范围最基本的依据。理论上左右，但应考虑低熔点相的影响。热轧温度过高，容易出现晶粒粗大或晶间低熔点相的熔化，导致加热时铸锭过热或过烧，热轧时开裂或轧碎。塑性图在一定程度上反映了金属的高温塑性情况，它是确定热轧温度范围的主要依据。根据塑性图可以选择塑性高、强度小的热轧温度范围。对某些合金，当温度降低时，塑性急趋下降。出现“中温脆性区”，温度控制不当，热轧板出现裂边现象。因此，热轧应在温度降落在中温脆性区以前完成。塑性图不能反映热轧终了金属的组织与性能。当热轧产品组织性能有一定要求时，必须根据第二类再结晶图确定终轧温度。终轧温度要保证产品所要求的性能和晶粒度。温度过高，晶粒粗大，不能满足性能要求，而且继续冷轧会产生轧件表面桔皮和麻点等缺陷，当冷轧加工率较小时，还难以消除。终轧温度过低引起金属加工硬化，能耗增加，再结晶不完全导致晶粒大小不均及性能不合。终轧温度还取决于相变温度，在相变温度以下将有第二相析出，其影响由第二相的性质决定。一般会造成组织不均，降低合金塑性，造成裂纹以致开裂。终轧温度一般取相变温度以上2030。无相变的合金，左右。2) 热轧速度为了提高生产率，保证合理的终轧温度应采用高速轧制。但是，热轧过程中硬化和软化过程的转化方向，关键取决于变形速度，而轧制速度是影响热轧变形速度的一个重要因素。可见，热轧速度不仅直接影响生产率，还通过变形速度影响金属的塑性。如果提高轧制速度有利于金属塑性增加过程的进行，应提高轧制速度。相反，如果提高轧制速度使金属向塑性减小的过程进行，应降低轧制速度。对于变速可逆式轧机，开始轧制时为有利于咬入，轧制速度降低；咬入后升速至稳定轧制，轧制速度较高；即将抛出时降低轧制速度，实现低速抛出。这种速度制度有利于减少温降和提高轧机的生产率。生产中根据不同的轧制阶段，确定不同的热轧速度制度。一般可分为3个阶段：一是开始轧制阶段，因为铸锭厚而短，绝对压下量较大，咬入困难，而且是变铸造组织为加工组织，以免铸造缺陷引起轧裂，所以采用较低的轧制速度；二是中间轧制阶段，为了控制终轧温度和提高生产率，只要条件允许，应尽量采用高速轧制；三是最后轧制阶段，因轧件薄而长，温降大使轧件头尾与中间温差大，为保证产品性能与精度，应采用较低的轧制速度。3) 热轧压下制度热轧压下制度主要包括热轧总加工率、道次加工率和轧制道次的确定等。（a） 总加工率的确定原则 ：大多数铝及铝合金的热轧总加工率可达90以上。当铸锭厚度和设备条件已确定时，确定总加工率的原则是：a）金属及合金的性质。高温塑性范围较宽，热脆性小，变形抗力低的金属及合金热轧总加工率大,如铝及软铝合金，相反，硬铝合金一般热轧温度范围窄，热脆倾向大，其总加工率通常比软铝合金小；b）产品质量要求。供冷轧用的坯料，热轧总加工率应留有足够的冷变形量，以便控制产品性能等；对热轧产品为保证性能要求，热轧总加工率的下限应使铸造组织转变为加工组织；c）轧机能力及设备条件。轧机最大工作开口度和最小轧制厚度差越大，铸锭越厚，热轧总加工率越大，但铸锭厚度受轧机开口度和辊道长度等限制；d）铸锭尺寸及质量。铸锭厚且质量好，加热均匀，热轧总加工率相应增加。（b） 道次加工率的确定原则：制定道次加工率应考虑合金的高温性能、咬入条件、产品质量要求及设备能力。不同轧制阶段道次加工率确定的原则是：a） 开始轧制阶段，道次加工率比较小，因为前几道次主要是变铸造组织为加工组织，满足咬入条件。对包铝板铸锭，为使包铝板与基体焊合牢固，头一道次加工率应小于10%。但是，热轧硬铝合金前几道次出现轧件表面粘着时，减少不均匀变形产生的裂纹、分层或“张嘴”，加工率应随道次增多逐渐加大；b） 中间轧制阶段，随金属加工性能的改善，如果设备能力允许应尽量增大道次加工率。最大道次加工率，对硬铝合金变形深透后可达45%以上，对软铝及多数重有色金属可达50%。中间道次后期压下量应使轧制压力与辊型相适应。以便控制板凸度；c） 最后轧制阶段，一般道次加工率减小。热轧最后两道次温度较低，变形抗力较大，其压下量应在控制板凸度的基础上，保持良好的板形条件和厚度偏差。（c） 轧制道次。轧制道次取决于道次加工率的分配。一般总加工率大，道次加工率小，铸锭较宽时，轧制道次数多。在可能的条件下，应减少轧制道次。本设计四个计算产品的热轧压下制度如表2-11所示。表2-11 四个计算产品的热轧压下制度合金牌号总加工率最大道次加工率轧制道次106095%45.45%72A1295%40%93A2195%42.86%77A0995%37.14%94) 热轧时的冷却润滑（a） 冷却润滑的作用：a) 冷却轧辊，减少摩擦，降低能耗，提高生产率；b) 防止辊面粘着金属粉末(防止粘辊)，改善产品表面质量；c) 减少辊面磨损及龟裂，增加轧辊使用寿命；d) 控制辊型，改善板形。（b）对热轧冷却润滑剂的要求：a) 润滑油闪点高，高温润滑性好；b) 润滑剂燃烧后不留残灰和油垢；c)较高的油膜强度；油膜强度高，承受轧制压力大而且油膜不破裂，防止粘辊；d) 乳液应具有稳定性高、热分离性好、使用周期长等特点；e) 不腐蚀轧件和轧辊；f) 来源广，成本低，使用管理方便，对环境污染小。铝及铝合金的冷却润滑广泛采用乳液，乳液具有冷却能力大，润滑性能好等特点。常用的乳液某些性能指标其性能如表2-12所示表2-12 常用的乳液某些性能指标乳液名称使用浓度/%油膜强度/NPH使用周期59C373904907.518.0A-1001HR22.56857358.08.5约6个月PROSOL66157.5约3个月1022号7.01.53个月200号586857867.27.5612个月84号136857858.08.512个月LRZ-88236857357.58.0912个月5) 热轧制品的主要缺陷及产生原因热轧制品主要有表面不合、板形不良、厚度超差及机械性能不合等缺陷，分析产生的原因，找出消除措施，对减少热轧废品提高成品率具有重要意义。（a） 表面缺陷 制品表面有气泡与起皮、裂纹、裂边、分层或层裂、划伤与擦伤、粘辊等缺陷。气泡与起皮的主要原因是铸锭质量问题。表面裂纹主要与金属性能、冷却润滑及铸锭加热气氛有关。裂边的原因主要是铸锭加热温度低，金属塑性较差，冷却润滑不良；道次加工率太大；辊型控制不好；出现边部负拉应力产生裂边。分层或层裂，通常热轧低塑性合金时，道次压下量分配不合理，变形不深透产生表层变形，致使轧件中部出现附加拉应力，产生分层或层裂，严重时会出现“张嘴”。适当增加道次加工率，减少不均匀变形；加强冷却润滑，防止粘辊；沿轧向铸锭头尾呈圆弧形或楔形，人为增加外端作用，防止分层或层裂。划伤与擦伤主要是轧件出辊速度和辊道或卷取机的线速度不同步，卷取时卷得过松或过紧，产生划伤与擦伤或粘伤。粘辊是金属氧化严重，粘性较大，冷却润滑剂性能较差时产生的。选择性能好浓度适当的冷却润滑剂；安装清辊器，研磨轧辊粗糙度要适当；可消除粘辊，提高产品表面质量。（b） 板形不良 热轧板形不良主要有侧弯(镰刀形)、波浪等。侧弯是两边压下不一致；铸锭加热不均；冷却润滑剂沿宽向分布不一致；辊型控制不当；送料不正或不对中产生的。经常测量厚度，检查调整两边压下，正确使用导尺，检查冷却润滑系统是否正常等措施，消除侧弯。当原始辊型凹度过大，或轧辊温度低，压下量大；冷却润滑剂流量大，会产生两边波浪。相反，则产生中间波浪。（c） 厚度超差 操作不当，铸锭加热温度波动太大，道次压下量分配不当，轧制速度变化太大，测量不准确，会出现厚度超差。（d） 械性能不合 其产生的主要原因是终轧温度控制不当或铸锭的化学成分不符合标准；加热温度不合理等。（6）冷轧冷轧是获得并保证产品品质的关键工序。冷轧通常是指金属及其合金再结晶温度以下的轧制过程。冷轧过程产生加工硬化，随着变形程度的增加，材料的强度和变形抗力不断增加，而塑性降低。冷轧的特点是：冷轧的产品有均匀的组织和性能，有较高的强度；产品的尺寸精度高，表面品质好；可通过变形程度和热处理的控制，获得各种性能和状态的产品；冷轧可生产薄材或箔材。冷轧过程与热轧不同的是，它可以在不同的轧机上进行，也可以在同一轧机上完成。冷轧工艺制度包括冷轧压下制度、冷轧时的张力、冷轧的速度、冷轧润滑及辊型等内容。1） 冷轧压下制度冷轧压下制度主要包括总加工率的确定和道次加工率的分配。总加工率一般分两次退火之间的总加工率，称中间冷轧总加工率；为控制产品最终性能及表面质量，所选定的总加工率称成品冷轧总加工率。（a） 中间冷轧总加工率的原则a) 充分发挥合金塑性，尽可能采用大的总加工率，以减少中间退火及其他工序，缩短工艺流程。b) 保证产品质量，防止总加工率过大，产生裂边或断带，恶化表面质量。c) 充分发挥设备能力，保证设备安全运转，防止损坏设备部件或烧坏电机的事故出现。对于纯铝其中间冷轧总加工率为7595%，而对软铝合金，其中间冷轧总加工率为6090%，对硬铝合金，其中间冷轧总加工率为6085%。（b） 成品冷轧总加工率主要取决于技术标准对产品性能的要求。因此，应根据产品不同状态或性能要求，确定成品冷轧总加工率。（c） 道次加工率的分配冷轧总加工率确定之后,应合理分配各道次的加工率。合理分配道次加工率的基本原则是：在保证产品质量、设备安全的前提下，尽量减少道次，采用大加工率轧制,提高生产率。具体分配道次加工率的一般原则是:a） 通常第一道次加工率较大,以充分利用金属塑性,往后随加工硬化程度增加,道次加工率逐渐减小；b） 保证顺利咬入,不出现打滑现象,轧制厚板带较突出；c） 分配道次加工率,应尽量使各道次轧制压力相接近,对稳定工艺调整辊型有利；d） 保证设备安全运行,防止超负荷损坏轧机部件与主电机。生产中,根据设备、工艺及产品要求,可适当调整道次加工率。表2-13 四个计算产品的冷轧压下制度合金牌号中间冷轧总加工率最大道次加工率成品冷轧总加工率轧制道次106081.25%37.5%96.25%102A1265%32.14%87.5%63A2175%32.5%93.75%87A0960%30%84.375%62） 冷轧时的张力轧制带材必须采用张力。张力通常是指前后卷筒给带材的拉力，或者机架之间相互作用使带材承受的拉力。（a）张力在轧制过程中的作用 a） 能降低单位压力，调整主电机负荷。b） 调整张力能控制带材厚度。c） 调整张力可以控制板形。d） 防止带材跑偏，保证轧制稳定。e） 张力为增大卷重，提高轧制速度，实现轧制过程机械化，以及计算机控制创造了有利条件。（b） 张力的确定与调整确定张力的大小应考虑合金品种、轧制条件、产品尺寸与质量要求。一般随合金变形抗力及轧制厚度与宽度增加，张力相应增大。最大张应力不应超过合金的屈服极限，以免发生断带；最小张应力必须保证带材卷紧卷齐。设计中可选择张应力值q(0.20.4)0.2，厚带或高塑性合金取上限，薄带或低塑性合金取下限。前张力与后张力的大小确定：一般后张力大于前张力，带材不易拉断，能防止跑偏，降低轧制压力比较显著。但是，后张力过大增加主电机负荷，使后滑增大可能打滑，来料如卷松会造成擦伤等。相反，前张力大于后张力时，降低主电机负荷，促使变形均匀，有利于控制板形。但是，前张力过大，带材卷得太紧，退火易粘结，轧制容易断带。生产中应根据具体情况