优化计划排产提升生产效率.ppt

优化计划排产 提升生产效率,涂装车间 徐伟 2009.4.13,组长：徐伟（涂装车间主任助理） 组员：雷育玲（涂装车间技术主任） 组员：韩国民（涂装车间主任） 组员：蒋松（涂装车间TPS推进员） 组员：张明帅（涂装车间面漆工段长） 组员：邢哲（涂装车间底涂上件班） 组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班） 组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）,精简队成员介绍：,目录,1、选题理由 2、瞄准目标 3、整体日程计划 4、现状调查 5、要因解析 6、对策方案 7、实施步骤 8、改善效果 9、标准化、管理固化及水平展开 10、今后推进方向、感想,优化计划排产 提升生产效率,优化计划排产 提升生产效率,一、选题理由,1、2008年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉1台车身约需564.52元，货厢约需188.17元，则回炉一台套车约需752.7元，以下是从08年11月到09年2月回炉车统计数据：,2、面漆线下车身储备过多，日平均库存在80台左台，且与总装次日上线符合率只有60%，按单台资金占用为6381元,每月资金占约为510480元；,优化计划排产 提升生产效率,二、瞄准目标,1、底涂上线车身错上从平均2台/月，减少到0台/月；,优化计划排产 提升生产效率,2、面漆车身颜色喷错从平均2台/月，减少到0台/月,优化计划排产 提升生产效率,3、面漆线下车身储备当量严格控制在40台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为100%。,优化计划排产 提升生产效率,三、整体日程计划,优化计划排产 提升生产效率,四、现状调查,优化计划排产 提升生产效率,1、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线 2、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下8台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。 3、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。 4、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。 5、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。 6、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。,五、要因分析,超库 存 当量,特殊车型在前泳 上线不及时,底涂与前泳时间差,排产不规范,吃饭时间下线车安排不合理,车身未按顺序转车,采购缺件，计划调整通知不及时,急需车身，计划下发不及时,计划排产不合理,特殊颜色与浅颜色面漆质量问题,喷涂操作难度大,喷涂环境洁净度差,员工喷涂技能不足,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,主要原因,1、针对“超库存当量”异常，采用系统分析法如下图：,优化计划排产 提升生产效率,2、针对“底涂上错车、面漆错喷颜色”异常，采用系统分析法如下图：,底涂上错车、 面漆喷错颜色,车身状态不熟悉,特殊车型标识别不清,未规范特殊车型与颜色的标识,对车身状态的识别培训不足,人为误上错或误标识,只设一人作标识，后续工序无人对标认识进行再确认,优化计划排产 提升生产效率,六、对策方案,针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：,优化计划排产 提升生产效率,续表,优化计划排产 提升生产效率,七、实施步骤,根据制定的各项改进措施，我们按照“从易到难、由急到缓、自上而下”的方式实施：,优化计划排产 提升生产效率,1、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了100%，有效的使面漆线下 车身从80台降低到了40台。使车间在制品资金占用从510480元,减少到了255240元； 2、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约 2258 元； 3、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约 2元/ 台,平均每月即可为工厂节约1440元； 4、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。 5、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维.,八、改善效果,优化计划排产 提升生产效率,底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进,喷涂颜色标识处,改善前,改善后,在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在如下几方面：,优化计划排产 提升生产效率,货厢里面是否喷涂护厢保标识改进,改善前,改善后,喷涂货厢保标识处,无标识,货厢地板全部涂胶,优化计划排产 提升生产效率,特殊车身标识的改进,改善前,无特殊车型标识，或挂垫片,改善后,优化计划排产 提升生产效率,面漆车身回炉散件标识看板改进,改善后,改善前,回炉小件状态看板,优化计划排产 提升生产效率,随车小件看板标识改进,改善前,改善后,随车散件看板处,优化计划排产 提升生产效率,改善后车间现场效果,泳后库存降低为0,泳后车辆储存20台左右,优化计划排产 提升生产效率,改善前：车间外停车40台左右,改善后：车间外停放车辆降低到0-5台,改善后存储现场效果,优化计划排产 提升生产效率,九、标准化、管理固化和水平展开,将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的 状态,使其规范化.且将导入计划纳入车间生产管理办法； 对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通 知单，且纳入到了该工位的JIS； 建立特殊颜色车型喷涂操作规范； 将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理； 建立车间级上线计划顺序的评审机制； 规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当 量；,优化计划排产 提升生产效率,十、今后推进方向及感想,1、推进方向 根据现有节拍7.5分钟/台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制品数量,使车间内线上在制品降到更低. 根据车间现有的7.5分钟/台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进行分析，确定较为科学的线下当量。 用TPS理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式 2、感想 只有不断改善，才能做得更好！ 通过此次改善，认识到TPS改善的意义与好处。在今后的工作 中，将TPS理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的 服务生产。,优化计划排产 提升生产效率,结 束 语,本册编制单位： 制造部TPS推进科 综合管理部厂部办公室,各位同事：