设备管理_某铝业公司设备安全操作规程汇编

安全操作规程目录序号名 称文件编号版本生效日期修订日期01行车安全操作规程KG/MSB-0012.02012-09-20201208-1502叉车安全操作规程KG/MSB-0022.02012-09-20201208-1503锅炉安全操作规程KG/MSB-0032.02012-09-20201208-1504电动葫芦安全操作规程KG/MSB-0042.02012-09-20201208-1505气割安全操作规程KG/MSB-0052.02012-09-20201208-1506电工安全操作规程KG/MSB-0062.02012-09-20201208-1507熔炼炉安全操作规程KG/MSB-1012.02012-09-20201208-1508等水密排热顶铸造安全操作规程KG/MSB-1022.02012-09-20201208-1509加料车扒渣车安全操作规程KG/MSB-1032.02012-09-20201208-1510铸棒锯芭机安全操作规程KG/MSB-1042.02012-09-20201208-1511均质炉安全操作规程KG/MSB-1052.02012-09-20201208-1512锯切液压站安全操作规程KG/MSB-1062.02012-09-20201208-1513挤压机安全操作规程KG/MSB-2012.02012-09-20201208-1514长棒热剪炉安全操作规程KG/MSB-2022.02012-09-20201208-1515挤压后续设备安全操作规程KG/MSB-2032.02012-09-20201208-1516开齿机安全操作规程KG/MSB-3012.02012-09-20201208-1517滚压机安全操作规程KG/MSB-3022.02012-09-20201208-1518卧式氟碳喷涂前处理安全操作规程KG/MSB-4012.02012-09-20201208-1519卧式氟碳喷涂生产线安全操作规程KG/MSB-4022.02012-09-20201208-1520粉未喷涂安全操作规程KG/MSB-4032.02012-09-20201208-1521立式氟碳喷涂生产线安全操作规程KG/MSB-4042.02012-09-20201208-1522泳漆RO设备安全操作规程KG/MSB-4052.02012-09-20201208-1523铝离子浓度稳定装置安全操作规程KG/MSB-5012.02012-09-20201208-1524纯水机安全操作规程KG/MSB-5022.02012-09-20201208-1525固化炉安全操作规程KG/MSB-5032.02012-09-20201208-1526H型工艺行车安全操作规程KG/MSB-5042.02012-09-20201208-15安全操作规程目录序号名 称文件编号版本生效日期修订日期27反渗透设备安全操作规程KG/MSB-5052.02012-09-20201208-1528冰机安全操作规程KG/MSB-5062.02012-09-20201208-1529铝型材喷沙机安全操作规程KG/MSB-5072.02012-09-20201208-1530型材打包机安全操作规程KG/MSB-5082.02012-09-20201208-1531型材贴膜机安全操作规程KG/MSB-5092.02012-09-20201208-1532车床安全操作规程KG/MSB-6012.02012-09-20201208-1533高速精密锯切机安全操作规程KG/MSB-6022.02012-09-20201208-1534铝材滚花机安全操作规程KG/MSB-6032.02012-09-20201208-1535铝板矫正机安全操作规程KG/MSB-6042.02012-09-20201208-1536冲床安全操作规程KG/MSB-6052.02012-09-20201208-1537液压成品锯安全操作规程KG/MSB-6062.02012-09-20201208-1538液压冲孔压力机安全操作规程KG/MSB-6072.02012-09-20201208-1539双头切割锯安全操作规程KG/MSB-6082.02012-09-20201208-154045切割锯安全操作规程KG/MSB-6092.02012-09-20201208-1541车工安全操作规程KG/MSB-7012.02012-09-20201208-1542带锯机安全操作规程KG/MSB-7022.02012-09-20201208-1543电火花安全操作规程KG/MSB-7032.02012-09-20201208-1544线切割安全操作规程KG/MSB-7042.02012-09-20201208-1545模具钳工安全操作规程KG/MSB-7052.02012-09-20201208-1546摇臂钻床安全操作规程KG/MSB-7062.02012-09-20201208-1547铣工安全操作规程KG/MSB-7072.02012-09-20201208-1548热处理安全操作规程KG/MSB-7082.02012-09-20201208-1549磨工安全操作规程KG/MSB-7092.02012-09-20201208-1550真空炉安全操作规程KG/MSB-7102.02012-09-20201208-1551AKS134设备安全操作规程KG/MSB-8012.02012-09-20201208-1552DG142（244）设备安全操作规程KG/MSB-8022.02012-09-20201208-15安全操作规程目录序号名称文件号版本生效日期修订日期53EP124设备安全操作规程KG/MSB-8032.02012-09-20201208-1554SA73设备安全操作规程KG/MSB-8042.02012-09-20201208-1555SBZ设备安全操作规程KG/MSB-8052.02012-09-20201208-1556TS161设备安全操作规程KG/MSB-8062.02012-09-20201208-1557SBZ615设备安全操作规程KG/MSB-8072.02012-09-20201208-1558VP124设备安全操作规程KG/MSB-8082.02012-09-20201208-1559硬度钳安全操作规程KG/MSB-9012.02012-09-20201208-1560涡流测厚仪安全操作规程KG/MSB-9022.02012-09-20201208-1561拉力试验机安全操作规程KG/MSB-9032.02012-09-20201208-1562剪切力测试仪安全操作规程KG/MSB-9042.02012-09-20201208-1563分析天平安全操作规程KG/MSB-9052.02012-09-20201208-1564布洛维氏硬度计安全操作规程KG/MSB-9062.02012-09-20201208-1565QCJ型漆膜冲击器安全操作规程KG/MSB-9072.02012-09-20201208-1566PHS-3C型数字酸度计安全操作规程KG/MSB-9082.02012-09-20201208-1567GGD-331型峰值测力仪安全操作规程KG/MSB-9092.02012-09-20201208-1568DDS-11A电导率仪安全操作规程KG/MSB-9102.02012-09-20201208-1570722型光栅分光光度计安全操作规程KG/MSB-9112.02012-09-20201208-1571KG/MSB-2.02012-09-20201208-1572KG/MSB-2.02012-09-20201208-1573KG/MSB-2.02012-09-20201208-1574KG/MSB-2.02012-09-20201208-1575KG/MSB-2.02012-09-20201208-1576KG/MSB-2.02012-09-20201208-1577KG/MSB-2.02012-09-20201208-1578KG/MSB-2.02012-09-20201208-1579KG/MSB-2.02012-09-20201208-15熔炼炉安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日1. 工作前必须穿戴好劳保防护用品，严禁穿短裤、衬衣、拖鞋工作。2. 熔炼2.1 按规定向炉内投放原材料，注意不要碰着自己和别人，不要碰坏炉门。2.2 将炉门全部打开，关闭好枪阀门，准备好引火物资。2.3 点燃引火（若用的是引火把，其把要有一定长度），启动风机和油泵，然后缓慢地开启风机和油枪，防止炉内油蒸汽太多，发生突然燃烧伤人或炸炉事故。2.4 若一次点为未燃，应关闭油枪阀门，用风机向炉内吹空气，待炉内油蒸气吹净后再按上述程序重新点火。2.5 中间加料前要检查原材料是否有水或其它易引起铝液爆炸的异物，然后才能向炉内投放。2.6 中间投料必须戴防护面罩，投完一次料必须迅速避开，防止铝液溅出伤人。2.7 扒子、精炼管等工具烤干才准接触铝水。3. 设备维护保养3.1 油路系统必须严密不漏，杜绝可能发生的火灾源头。3.2 维修风机时，必须切断电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后，机壳内不能掉入和遗留工具和杂物。3.3 风机安装应水平，安装后每半年检查一次水平。3.4 若发现风机振动，应及时查明原因，不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂，防止发生意外事故。4. 安全注意事项4.1 不准在熔炉附近用可燃液体清洗设备零件，不准在炉子和油罐附近堆放任何可燃之物。4.2 油泵和风机附近不允许有漏油现象，若有漏油不准用干灰掩埋了事，应及时清除干净。4.3 遵守劳动纪律，生产时不准以任何借口离开生产岗位。若有特殊情况，经请示领导安排来人接班后，才能离开岗位。4.4 在用氮气瓶应离熔炼炉远点，避免直接烘烤，炉前使用的氮气瓶应尽量少。备用的氮气瓶应远离熔炼炉。等水平密排热顶铸造安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日一、操作人员1. 所有操作人员必须专业培训2. 所有操作人员必须穿戴好以下用品才能上岗;面罩,高温鞋,高温手套,棉制帽,棉制袜,厚工作服.3. 必须按东正公司提供的工艺规程及规章制度操作4. 铸造过程中必须最少三人看管.二、铸造设备1. 流槽、分流盆,转接扳,套管,及引锭头必须干燥.2. 每次铸造前必须试水,通入铸锭机正常铸造水量,检查水帘成形情况.及溢水孔有否漏水,溢水孔漏水绝不能铸造.3. 铸造前引锭座必须上升到正常启动位置,并调好水平.4. 铸造开水泵前,必须将减压排水阀打开,直到铝液全部充满套管后才能关闭,以免“反水“;造成爆炸.5. 铸造机长期不用或由于天气潮湿造成引锭头生锈,则再铸造前引锭头必须涂一次猪油.6. 所有闸扳装好不漏铝水.三、铸造用水1. 铸造用水必须有独立水路,小于1毫米过滤,水的PH值为7.2. 铸造用水的水温低于40度.3. 保证进入铸造机有水量,水压正常.4. 要求有高水池,确保在铸造过程中停电后有备用水进入铸造机.四、深井与地面1. 深井必须有1.5米深以上的水,2. 确保深井有足够的深度3. 确保铸造水能溢出不会涌上地面.4. 铸造机周围地面无积水杂物.五、铸造工具1. 前后接铝铁桶必须干无杂物,足够的容量接铝液铁桶必须用耐火砖垫高.2. 铸造时应放足够的塞子在铸机上，发生流铝时碧须马上塞上。3. 必须使用手提测量表，确保知道操作过程中铝液的变化情况。4. 有足够的其他操作工具在机上如耙子等。六、其他1. 尽量确保铸造过程中不会停电.2. 铸造机和现场安装应急灯.3. 晚上铸造时主机手应拿手电筒.4. 铸造机不能带病工作.5. 经常检查钢丝绳,有问提全部更换.均质炉安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日一、管线系统检查1、确认均质炉周围环境清洁、整洁、无杂物；2、确认均质炉周围无明火作业及易产生电火花的电焊、气割等作业；3、确认小车未停在待调均质炉的炉门口；4、检查总燃气手动截止阀是否处于关闭状态；5、确认管路已加压测试并无泄漏；6、确认管路上的相关设备外观完好，压力开关与压力表能正常动作及指示；7、确认线缆无破损，接头无裸露；二、人员分工1、 炉侧人员负责烧嘴调试与火焰观测，当有异常状况时立即通知（对讲机或大声喊话）炉门前方的调度人员； 2、 调度人员负责总体协调，指挥各方人员，同时也是炉侧与柜侧的联络人员； 3、 柜侧人员负责面板操作，须随时掌控切断按钮；4、 安全人员负责安全保障，应具备就近使用消防设备的意识与能力；三、电控柜上电检查1、打开柜门，确认柜内无积水、积灰（导电粉尘）、漏电、元器件松脱，将所有空开断路器均置于上位“ON”；2、确认燃烧控制柜面板上“助燃风机自动/手动”旋钮置于左位“自动”，确认助燃风机未启动；3、确认燃烧控制柜面板上的温控仪表正确显示各区当前温度值，温控表上电初始化的状态为手动（MAN），原始输出（OP）值为5; 4、确认燃烧控制柜面板上的“燃烧故障”指示灯的状态，通过其闪烁次数与间隔时间可判断当前故障（参见“故障说明”，在总燃气手动截止阀未开启的状态下，通常会指示8故障）；5、点动“消音”按钮可解除蜂鸣器的音响，持续按住“消音”按钮3秒，即对当前故障作复位处理，若复位后“燃烧故障”指示灯仍有故障指示，参照“故障说明”采取相应的处理措施；四、冷调准备工作 1、检查冷却水水源，调整压力到正常工况，专人记录；2、检查压缩空气气源，调整压力到正常工况，专人记录；3、开启炉门，待炉门至上位后，伸销并锁紧，确认燃烧控制柜面板上的“炉门上升到位”、“炉门压紧到位”、“炉门伸销到位”指示灯点亮；4、开启总燃气手动截止阀，调整减压阀使阀后压力达到设计工况，专人记录，此时通过消音按钮可复位当前的8故障； 5、将燃烧控制柜面板上“助燃风机自动/手动”旋钮置于右位“手动”，确认助燃风机运行，记录风机出口压力，此时“燃烧故障”指示灯应闪烁指示5故障；6、在循环风机控制柜面板上开启循环风机，确认两台循环风机运行；五、冷调步骤 1、在燃烧控制柜面板上同时按下“燃烧启动”按钮与“燃烧停止”按钮，保持3秒后1燃气总阀打开；2、在燃烧控制柜面板上同时按下“烘烤启动”按钮与“烘烤停止”按钮，保持3秒后2燃气总阀打开，记录阀后压力；3、在燃烧控制柜面板上按下“燃烧启动”按钮，保持5秒（不超过10秒）后1区A段引导火阀打开，调试并记录1区A烧嘴点火枪的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认1区A段引导火阀关闭；4、在燃烧控制柜面板上按下“燃烧停止”按钮，保持5秒（不超过10秒）后1区B段引导火阀打开，调试并记录1区B烧嘴点火枪的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认1区B段引导火阀关闭；5、在燃烧控制柜面板上按下“烘烤启动”按钮，保持5秒（不超过10秒）后2区A段引导火阀打开，测试并记录2区A烧嘴点火枪的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认2区A段引导火阀关闭；6、在燃烧控制柜面板上按下“烘烤停止”按钮，保持5秒（不超过10秒）后2区B段引导火阀打开，测试并记录2区B烧嘴点火枪的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认2区B段引导火阀关闭；7、在燃烧控制柜面板上同步或分步按下“燃烧启动”、“燃烧停止”、“烘烤启动”、“烘烤停止”等4按钮，保持5秒（不超过10秒），确认四个引导火阀均打开，复测1区A、1区B、2区A、2区B等4烧嘴点火枪的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认四个引导火阀均关闭；8、维持空炉吹扫不少于30秒；9、在燃烧控制柜面板上按下“燃烧启动”按钮，保持20秒以上， 1区A段引导火阀与主火阀均打开（间隔15秒），调试并记录1区A烧嘴主腔室混合区的燃气/空气压力，手动调整1区温控仪的输出，再在30、60与100位置分别测试并记录燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认1区A段引导火阀与主火阀均关闭，恢复1区温控仪的输出至5；10、维持空炉吹扫不少于30秒；11、在燃烧控制柜面板上按下“燃烧停止”按钮，保持20秒以上， 1区B段引导火阀与主火阀均打开（间隔15秒），对1区B烧嘴重复步骤9；12、维持空炉吹扫不少于30秒；13、在燃烧控制柜面板上按下“烘烤启动”按钮，保持20秒以上， 2区A段引导火阀与主火阀均打开（间隔15秒），测试并记录2区A烧嘴主腔室混合区的燃气/空气压力，手动调整2区温控仪的输出，再在30、60与100位置分别调试并记录燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认2区A段引导火阀与主火阀均关闭，恢复2区温控仪的输出至5；14、维持空炉吹扫不少于30秒；15、在燃烧控制柜面板上按下“烘烤停止”按钮，保持20秒以上， 2区B段引导火阀与主火阀均打开（间隔15秒），对2区B烧嘴重复步骤13；16、维持空炉吹扫不少于30秒；17、在燃烧控制柜面板上同步或分步按下“燃烧启动”、“燃烧停止”、“烘烤启动”、“烘烤停止”等4按钮，保持20秒以上，确认四个引导火阀及四个主火阀均打开，复测1区A烧嘴主腔室混合区在5、30、60、100工况下的燃气/空气压力，记录后按“消音”按钮，确认所有引导火阀及主火阀均关闭；18、维持空炉吹扫不少于30秒；19、重复步骤17与18，依次复测1区B、2区A、2区B烧嘴主腔室混合区在5、30、60、100工况下的燃气/空气压力；20、冷调结束，两区温控仪表的输出恢复到5；六、热调步骤1、炉门保持在全开位，循环风机与助燃风机维持运行，确认空炉吹扫时间已超过1分钟； 2、在燃烧控制柜面板上同时按下“燃烧启动”与“手动点火”按钮，保持10秒（不超过15秒），检查1区A烧嘴点火枪是否建立引导火，若无火则检查点火变压器（高压包）与点火电极（火花塞）的安装；3、确认引导火在60秒后自动熄灭（引导火阀自动关闭）； 4、重新在燃烧控制柜面板上同时按下“燃烧启动”与“手动点火”按钮，保持20秒以上，检查1区A烧嘴小火是否建立，等待60秒至引导火熄灭，确认主火能维持并有足够的刚性；5、松开并取下1区A烧嘴的火检紫外管，确认就地点火箱上的“火焰”指示灯熄灭，“火焰”指示灯熄灭5秒后，1区A段主火阀自动关闭，在主火阀关闭后确认1区A烧嘴无余火；6、恢复火检紫外管，再次在燃烧控制柜面板上同时按下“燃烧启动”与“手动点火”按钮，保持20秒以上，检查1区A烧嘴小火是否建立，等待60秒至引导火熄灭，调整火焰使之有足够的刚性后，关闭炉门，从观火孔中观测到的火焰状态应基本不变在对小火火焰的刚性有了直观认识后，其余烧嘴小火火焰的刚性测试可不必再关闭炉门；7、开启炉门至上位后锁紧，确认1区A烧嘴小火不受影响，手动调整1区温控仪的输出至100，观察1区A烧嘴由小火转大火的整个过程，100大火稳定一段时间后，手动调整1区温控仪的输出至0，观察1区A烧嘴由大火转最小火的整个过程，密切注意有无脱火现象发生及最小火能否维持；8、确认最小火也满足刚性要求后（可再关开一次炉门），按“消音”按钮关闭1区A段主火阀，将1区温控仪的输出恢复至5；9、在观测烧嘴大火的过程中，密切监视温控仪表显示的温度变化，未经烘炉处理过的新炉，温度以不超过150为宜，否则应按“消音”按钮切断烧嘴气源，待炉温下降到合适范围内再进行下一步调试；10、在燃烧控制柜面板上同时按下“燃烧停止”与“手动点火”按钮，保持10秒（不超过15秒），重复步骤2至步骤9，完成1区B烧嘴的单体热调；11、在燃烧控制柜面板上同时按下“烘烤启动”与“手动点火”按钮，保持10秒（不超过15秒），重复步骤2至步骤9（相应的温控仪为2区温控仪），完成2区A烧嘴的单体热调；12、在燃烧控制柜面板上同时按下“烘烤停止”与“手动点火”按钮，保持10秒（不超过15秒），重复步骤2至步骤9（相应的温控仪为2区温控仪），完成2区B烧嘴的单体热调；七、自动投入1、 关闭炉门至下位锁紧，确认燃烧控制柜面板上的“炉门下降到位”、“炉门压紧到位”、“炉门伸销到位”指示灯点亮；2、 将燃烧控制柜面板上的“助燃风机自动/手动”旋钮置于左位“自动”，确认助燃风机停止运行；3、 确认燃烧控制柜面板上的“燃烧故障”指示灯闪烁指示5故障，助燃风机停止运行20秒后，持续按住“消音”按钮3秒，对当前故障作复位处理，若复位后“燃烧故障”指示灯仍有故障指示，参照“故障说明”采取相应的处理措施；4、 确认两区温控仪处于手动状态（MAN），输出（OP）为5，按下燃烧控制柜面板上的“燃烧启动”按钮，“燃烧运行”指示灯闪烁，助燃风机自动启动，风门自动全开后进入吹扫计时；5、 3分钟吹扫到时后，风门自动回关到点火位（对应温控仪5输出），燃气总阀自动开启，点火变压器、引导火阀与主火阀按时序依次动作，引导火自动建立并转主火，主火经过稳定时间后，引导火阀自动关闭，启动过程结束，燃烧控制柜面板上的“燃烧运行”指示灯由闪烁状态转为常亮；6、 启动过程中如发生熄火、失压、超压等故障，燃烧自动切断，“燃烧运行”指示灯熄灭，助燃风机维持运行30秒（后吹扫）后停止，通过燃烧控制柜面板上的“燃烧故障”指示灯的闪烁状态，判断故障原因并采取相应措施；7、 在燃烧启动及运行的过程中，也应密切监视温控仪表显示的温度变化，未经烘炉处理过的新炉，温度以不超过150为宜，否则应按“燃烧停止”按钮中断燃烧，待炉温下降到合适范围内再进行下一步调试（可升起炉门或手动打开助燃风机加速降温）；8、 确认温控仪中已设定好满足当前需要的升温曲线（烘炉曲线、工艺曲线或临时曲线），曲线的当前状态为保持（HOLD）;9、 当燃烧控制柜面板上的“燃烧运行”指示灯常亮即启动结束后，按下“烘烤启动”按钮，“烘烤运行”指示灯点亮，温控仪由手动（MAN）转为自动（AUTO），曲线状态由保持（HOLD）转为运行（RUN），烧嘴火焰由强制小火转为连续;10、 烘烤运行过程中如发生熄火、失压、超压、超温等故障，燃烧自动切断，“燃烧运行”及“烘烤运行”指示灯熄灭，助燃风机维持运行30秒（后吹扫）后停止，通过燃烧控制柜面板上的“燃烧故障”指示灯的闪烁状态，判断故障原因并采取相应措施；11、 在烘烤运行过程中，按下“烘烤停止”按钮，“烘烤运行”指示灯熄灭，温控仪由自动（AUTO）转为手动（MAN），升温曲线复位（RESET）后处于保持（HOLD）状态，烧嘴火焰由连续转为强制；12、 调试结束或有其他停炉要求时，按下“燃烧停止”按钮，燃烧系统切断，“燃烧运行”及“烘烤运行”指示灯熄灭，助燃风机维持运行30秒（后吹扫）后停止；若短时间内不再点火启动，待炉内温度降到150以下，关闭循环风机，然后按停炉规程依次切断气源、水源、电源。铸棒锯切机安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日1. 工作前必须穿戴好劳保防护用品，严禁穿短裤、穿有塑料底或其它容易滑倒的鞋或拖鞋上班。2. 开机前检查2.1 锯片和皮带的安全防护罩要完好、紧固。2.2 锯片的紧固螺帽不能松动；锯片应无裂纹断齿现象；锯片运转时无摆动现象。2.3 电气设备完好，保护接地良好。2.4 自来水畅通，管道和阀门无泄漏现象。2.5 长棒应摆放整齐平稳，不得有随意滚动的可能。道路应畅通，地面无积屑积水无打滑的可能。3. 开机生产3.1 先开空车运转，待锯切机运转平稳后，才能开始锯切。3.2 推动铝棒前进时，要使锯片抬起，不准棒料碰撞锯片。3.3 尾棒一次只能锯一根料，不准同时锯几根。3.4 锯切时锯切工的站立位置应与锯片径向正面成30-35为宜，头部要避开锯片的旋转面。3.5 根据不同铸棒规格，合理选用锯切速度，不准快速开刀，不得用力过猛或撞击锯片。3.6 在锯切时，不准用手脚触及转动的锯片和切断的棒料，禁用手脚固定铝棒，当需要固定时，必须使用工具。3.7 推料员要将棒料推放平稳，尤其是锯切尾棒时，要用工具防止棒料滚动而造成锯片破裂而伤人。3.8 地面积屑积水多时，要及时清扫，防止滑倒。4. 堆放4.1 堆放前要检查料架不应有脱焊现象，料架要放平稳。4.2 按规格型号堆码棒料；搬运时不准投抛棒料；堆放要整齐稳固，防止落下砸人；有毛刺时要剔掉，防止划破手指。5. 设备维护保养5.1 新锯片在使用况且必须先“开路”，扳锯齿的角度不宜太多，避免来回扳动，防止损伤锯齿。5.2 锯片在运转时必须平稳，若发现有振动、声音有异常等现象，必须立即停机检查、修理。电气系统必须严密，防止铝屑进入造成短路。锯切机液压站安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日本规定包括熔炼炉、在线装置、铸造机、锯切机系统的油泵1、液压站开机前检查1.1油箱应注满油液，至少不低于油箱高度3/4。保证各泵内 注满油液。1.2通电检查电磁阀，以保证动作正确，检查各检测元件（如液位、液温、滤油器堵塞发讯），保证发讯。1.3检查各截止阀、球阀开闭是否正确。1.4检查各连接元件（法兰、管接头等），确保密封件安装正确、无缺损，紧固件应联接牢固、可靠。2、通电开车2.1泄漏检查：启动油泵，检查各连接面，若有漏油立即停泵，并检查调整。旋动各系统压力阀调手柄，降低系统压力，卸荷电磁阀失电加载，检查各连接面，若有漏油，立即卸荷必要时停泵，给予处理。2.2压力检查：系统运行时对系统运行压力进行监测，系统运行压力应无异常变化。3、日常维护系统注意事项3.1本系统运行管理应由专人负责，运行管理人员应熟悉本液压系统的整套工作原理、使用条件和元部件的性能结构。3.2调定的压力阀、压力继电器、手动球阀等不得随意改变工作状态。3.3轴向柱塞泵启动2分钟后系统再工作。3.4运行中，应经常检查油箱液位是否保持在不小于2/3的位置。3.5运行中，应经常检查各部件，应注意不得有泄漏现象，如有漏油应及时处理。3.6每累计工作1000小时进行对工作介质的品质检查分析一次。3.7每月检查一次滤油器工作状态。PD1、PD2发讯报警时，表明相应回油滤油器堵塞，应及时清洗或更换滤芯。3.8温度检查：当温度过高时电接点温度计发讯,系统报警,控制系统接通电磁水阀给水，当温度下降到低温时电接温度计发讯控制系统断开电磁水阀，给水停止。二、锯切机1、开机前检查1.1油站开启后先检查油站工作压力。1.2检查直线导轨，检查两条直线导轨的平行度，误差不大于0.01/1000。1.3检查上联接架与横梁上已装配好的直线导轨座（4件）联接，用手推动上联接架，前后移动，轻便无卡阻现象即可。1.4 检查锯片主轴中心线与两条直线导轨的上平面平行，误差不超过0.05/1000。主轴中心线与两条导轨直线方向的垂直度，误差不超过0.05/1000。1.5试车时，主轴箱内一定要注机械油。2、开机生产2.1手动操作2.1.1用专用的吊具，将铸锭从铸井中吊出，先垂直置于旋转对齐装置中，然后平置于专用的储料架上，对齐装置回转。2.1.2液压升降和行走的棒材横向运输车行走于棒料储放架下，升起，分二次将178mm10根，229mm8根，以及305mm6根，356mm5根运至据切机辊道内。横向运输车下降，将棒料置于锯切机的辊道之上。运输车退回，推料板将辊道上的棒材推至辊道一侧与辊道内的档尺靠紧。推板退回。2.1.3启动辊道电机，将棒料运至切头位置，推板推出，做侧向夹紧，入口、出口的上夹紧液压缸下降，完成夹紧工作。2.1.4启动锯切电机、锯切进给电机及润滑装置，完成切头工作。2.1.5锯切装置退回，出口侧夹紧打开，锯切出口侧的活动承料台纵向移动，将料头运出，专用的短料夹紧提升机将料头运出并至于废料箱内，活动承料台回位。2.1.6入口侧定长测量装置投入工作，入口夹紧松开；入口，出口侧辊道电机启动至定尺，入、出口侧的夹紧同时投入工作。2.1.7进给电机启动，完成定尺锯切，锯切机退回，松开夹紧装置，短料（1500mm以内）的定尺锯切后，活动承料台纵向移动，由专用的短料夹紧提升机移出并整齐装入料筐，并由人工手持气动打号机逐个完成打号工作，大于1500mm的 料，启动出口侧辊道电机，将其运至辊道的号一端，自动完成端头打号，并由专用的龙门式运输装置运出，并进行堆垛。在起吊前，龙门式运输装置先将料盘放入辊道内，然后将料盘与棒料一起吊走，如此循环，至料尾。锯屑由地沟落入地下室的废料箱内。2.1.8锯切料尾时，可松开入口侧夹紧装置，入口侧夹紧上的摆动装置、将料尾推入活动承台。2.1.9在入口另一侧上料时，同入口侧，当规定的料置于辊道后，按前述工步，完成锯切工作。2.2自动运行程序2.2.1 启动液压站；锯口前，后压板处于水平位置； 2.2.2 2#托料装置升起，托起铝棒；2.2.3 启动上料小车，运行到2#托料装置下面；2.2.3 2#托料装置下降，将铝棒放在上料小车上；2.2.4上料小车载着铝棒运行到2#辊道中心处停止；2.2.5 2#辊道的顶起装置升起，托起铝棒；2.2.6 上料小车脱离铝棒后返回起始位置；2.2.7 2#辊道的顶起装置下降，将铝棒放在2#辊道上；2.2.8 启动2#辊道和3#辊道，编码器动作，使铝棒运行到切料头处停止；2.2.9 启动锯前水平夹紧装置，将铝棒推向一侧夹紧；2.2.10启动锯前上下夹紧装置，将铝棒向下夹紧；2.2.11启动废料小车，运行到辊道下面；启动锯片主电机；启动铝屑收集装置；启动冷却润滑系统；2.2.12启动锯片进给装置直流电机，丝杠转动，锯片进给，切断料头后返回原位；2.2.13停止冷却润滑系统；2.2.14锯口后压板翻下，将料头翻到废料箱内，然后压板翻起。2.2.15松开锯前上下夹紧装置； 2.2.16松开锯前水平夹紧装置；2.2.17启动2#辊道，3#辊道和4#辊道，铝棒前进，编码器动作，铝棒停止时为定尺长度；2.2.18启动锯后水平夹紧装置，将铝棒推向一侧夹紧；2.2.19启动锯后上下夹紧装置，将铝棒向下夹紧；2.2.20启动冷却润滑系统；2.2.21启动锯片进给装置直流电机，丝杠转动，锯片进给，切断料尾后返回原位，停止。3、维护保养3.1锯切机3.1.1在每次交班之前请清理好锯切机滚动导轨上的铝屑、横梁上的铝屑。确认旋转部件以停在设备规定的位置。每次清扫时必须关掉电源。在清理导轨时，不要划伤导轨面。3.1.2定期检查锯片主轴内的润滑油是否满足润滑要求，定期加油。3.1.3每日观察在锯床机架侧面的润滑冷却系统的油是否满足当日的工作如不满足要求，立即加油。3.1.4锯切时禁止站在锯片3米以内,尤其禁止站在锯片正面,防止锯屑和锯片断齿飞出伤人。3.2 辊道在上料时不要用铸锭撞击辊道。3.3 对中装置使用时请注意直线传感器，禁止硬物撞击。3.4 每天润滑 滚动导轨面油枪喷射 齿条导柱涂抹3.5涂抹润滑 丝杠轴承油枪喷射 辊道轴承油枪喷射 顶起装置轴承油枪喷射 液压缸耳轴轴承油枪喷射 直线导轨面涂抹 辅助导轮涂抹 链条涂抹3.6 每季润滑锯片主轴轴承 减速器加料车、扒渣车安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日加料车1、开机前检查1.1检查电器是否良好，检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。1.2检查各齿轮箱的油位是否正常，系统是否有漏油现象。2. 开机生产2.1用天车或叉车把料加在料筐里，把料车开到所需加料的熔炼炉炉门前。2.2通过接近开关对中后把炉门打开，炉门开到最大高度后停止。2.3定位小油缸冲击定位，小车车体通过油缸把料筐推到炉子里，推料油缸把料筐里的料推到炉子里，然后推料油缸先返回,料筐的油缸跟着返回，与此同时定位油缸也退回。炉门关闭开火生产。3.安全操作注意事项3.1料筐里的料只能10T，如果过多会损坏相关件。3.2料推进炉子后，推料油缸应尽快返回，以免损坏相关部件。3.3液压系统的压力只能在90bar左右，否则容易对相关件造成损伤。3.4往料筐里装料时，要小心操作，不要造成过大的冲击使料筐变形。3.5料的高度不能超过料筐100mm，否则容易损伤炉门口上方的浇注料。3.6为了保护炉门口的斜坡，通常是把小料放在料筐前面，大料放在后面。这样小料先进炉铺底，大料进去可得到缓冲。3.7料车只能在270以内旋转。扒渣车1、开机前检查1.1检查电器是否良好，检查电缆线是否完好无破损,电线是否有外露现象。1.2检查四个齿轮箱的油位是否正常，系统是否有漏油现象。2、开机生产2.1把扒渣机开到所需搅拌、扒渣的炉子门口，然后把炉门打开，烧嘴熄火。2.2先让下面的驱动机构前行800mm，然后让扒子头抬起到最高点并利用上面的驱动机构伸到炉子里，2.3从炉门口的一端开始进行搅拌。扒子头往里走时扒子头放下，往外走时抬起，以免把铝水带到炉外。 这时大车的行走速度也是可以调的。2.4按工艺要求搅拌完后，把扒子头抬到合适的高度把铝水面上的渣子扒到渣箱里。然后扒子杆缩回，关闭炉门进行下一步工序。3、安全注意事项3.1 工作时要认真进行操作，不可粗心大意。3.2 扒子头进炉子时要确认定位是否准确。3.3 扒子头搅拌时离侧墙耐火砖应在80mm左右，在扒渣时应在50mm左右，以免碰到炉墙。3.4 搅拌扒渣后应及时把扒子杆退出炉外。3.5 各润滑点每半年加一次干油。3.6 扒子头是易损件，应做些备件以便到时更换。3.7上下操作台时要注意安全，梯子上不要有油污，以防滑倒摔伤。3.8当铝水放干后扒子头可以把炉底上的渣子靠扒子头的自重往炉门口刮，但不能往炉子推，否则容易损坏相关件。3.9不能往炉里推料，以防损坏相关件。维护保养1.每天工作完备后要清扫机器。2.每半年对各润滑点加注润滑油。3.每半年检查一次电缆。挤压机安全操作规程编制： 审核： 批准： 存档部门：设备动力部JJJJ日1 开机前的检查 l.1 检查电源电压是否正常。 1.2 检查挤压机各受力部件如举料架、滑模座、剪刀架、主拉杆、挤压筒基座、挤压杆基座等处的螺母是否拧紧。尤其是要仔细检查那四根拉柱是否有松动迹象。 1.3 检查油路的各连接部件是否完好，油泵的活门开关是否打开，油位是否正常。 1.4 检查冷却电机是否正常运转，冷却水通流与否。2 主机空载检查2.1 逐个启动主电机，严禁多个电机同时起动，以防过载跳闸或损坏电气部件。 2.2 主电机启动后，应检查油泵转动方向正确否，输出的油压是否符合要求。 2.4 将操作选择钮置于状态，以手动操作方式按2.52.8之各项进行检查。在检查操作过程中， 手应不离(紧急停止按钮和(动作停止)按钮，以便出现异常情况时及时停机。2.5 模座检查按下列程序执行： (1) 按(挤压模钮，将模座滑入挤压位置，检查模座滑动是否平稳，模座落座是否对中。 (2) 按(盛锭筒闭锁)钮，使盛锭筒向模座靠拢，当盛锭前进到距模座20mm左右时，按钮停止前进，检查挤压筒与模具的平行度和同心度是否精确，如有明显误差则应调整准确。 2.6 举料架检查按以下程序执行： (1) 在盛锭筒闭锁后，按举料臂上升)钮，检查举料架动作是否平稳，限位开关是否灵敏、准确。 (2) 举料臂上升到位后，检查举料高度是否与挤压杆、挤压筒对正，举料姿态是否偏斜或歪扭。若举料高度或举料姿态不合要求，必须调整正常。 (3) 按钮，检查举料臂下降运动是否平稳，各限位开关是否灵敏、准确。 2.7 挤压杆与挤压筒检查按以下程序执行： (1 ) 检查挤压筒闭锁时锁紧压力是否达到812mpa。若锁紧压力过低或无锁紧压力，应通知维修人员调试到适当压力，以免挤压时发生“跑水”现象。(2) 当挤压筒闭锁、举料臂上升到位后，按(主缸前进钮，观察挤压杆与举料架配合情况。挤压杆应不与举料架相接触，并且不妨碍举料臂的正常起落。主缸前进到一定位置时，会碰到举料臂下降行程开关，此时举料臂应落下到位。 (3) 当挤压杆前进到挤压筒口时，按(动作停止钮，使挤压杆停在挤压筒口，观察挤压杆与挤压筒的同心度是否精确。 (4) 当主缸继续前进遇到挤压终了行程开关时，主缸应自动停止前进，若不能停止则应停机检查维修。 (5 ) 按钮，然后按(盛锭筒开放)钮，检查各行程开关动作是否正常，限位是否准确。 2.8 剪刀检查按以下程序执行： (1) 按钮，待剪刀下降至模座上方时按钮，检查剪刀是否完好，刀片螺丝是否拧紧。 (2) 将剪刀下降到最低位置，按钮，使剪刀停住，检查剪刃是否与模具端面平行，剪刀与模具的间隙是否正常。(3) 将剪刀复位后再按剪刀下降钮，使剪切动作重复一次，观察各限位开关动作是否灵敏准确。3 工作程序设置：按“挤压机自动”钮、再按“模座滑入”纽，再按“盛锭筒闭锁”钮，以后全机将会以举料架上升一主缸前进一举料架下降一挤压终止一盛锭筒松开一主缸后退一剪刀下降一剪刀上升顺序自动工作。4、挤压参数设置4.1根据生产计划单，在“联机参数设置画面”按顺序输入所有已加热的模具号及挤压参数。4.2根据每套模具型材断面图上的有关参数（型材断面积、型材线密度）计算出挤压比和剪棒长度，输入到相应的参数设置点，同时输入其它挤压参数，输入完毕后按“存储卡文件写入”开关，将挤压参数存入模具存储卡。4.3说明：存储卡中没有已加热的模具号及相应的挤压参数时才要求输入数据，如果有则直接从存储卡中读出，不必要再进行设置。4.4在“数据监测1/3”画面按“压出计数呼叫”开关，进入压出计数画面，将压出计数开关置于“ON”位置，输入将要挤压型材的所需铝棒支数，按“执行”开关。4.5在“联机参数设定”画面将“压余分离装置”、“挤压筒密封控制”、“挤压速度控制”开关全部置于“ON”位置。4.6将挤压机主操作柜上的“堵料处理”开关置于“关”位置。4.7在挤压控制台触摸屏上设置好剪棒长度和牵引力，在挤压控制台将加热炉设为自动运行（“加热炉自动/手动”按钮拉出），热剪出料手动运行（“热剪传送自动/手动”按钮按下），牵引机设为自动运行（“牵引机自动/手动”按钮拉出）。5、挤压5.1在“联机参数设置”画面选择将要挤压的模具号以及运行参数，然后进入“数据监测1/3”画面，便于随时观察挤压机的运行状况。5.2将挤压机“主机模式”旋纽置于“自动”