企业培训_钣金工艺培训手册

随着公司和技术部的日益壯大,教育訓练已成為程式課日常工作的一个重点。籍此, 技术部在近一段時间內编写了钣金工艺培训手册这本教材,作為新進技术员、质检员和生产一线技术员在技术部学习阶段的主要教材資料,同時也是技术部设计工艺标准及其它部门参考的資料。钣金工艺技术的一個完整全新的认识，从此开始！1 钣金工艺培训（此培训可利用晚上培训）分五部分主讲:钣金下料展开与折弯成型、板金加工的连接方式及其工艺、表面涂装工艺、钣金加工基本认识2 主题内容与适用范围 本钣金工艺培训手册为我公司所有机箱在加工过程中应达到的基本要求。本手册适用于公司的钣金机柜、箱。3 引用标准和文件GB/T 1804-92 一般公差 线性尺寸的未注公WI-T00-008 钣金机械制造工艺基本术语4 基本要求4.1在生产中，每个员工、每道工序都必须按图纸、工艺、标准进行加工；当图纸与工艺不符合时以工艺为准。4.2图纸、工艺有公差标注要求时，按公差要求加工。4.3图纸、工艺未注公差时，按 GB/T 1804m级加工。4.4当图纸标注尺寸及公差与工艺要求尺寸及公差不一致时，按工艺要求加工。4.5门的外形按允许公差的负公差加工，严禁出现正公差。4.6.未注公差要求的孔，按GB/T 1804-92 m级的正公差并偏上加工。4.7所有产品因电镀或热浸锌必须开工艺孔时，所开工艺孔应在产品正面不可见的位置。4.8各种铝合金面板，外形未注公差时，按GB/T 1804-92 f级的负差且偏下加工。4.9对于压铆后折弯的工艺顺序，在编排工艺时要特别小心，太小的折边压铆后折弯会发生干涉。4.10板材厚折边又太小的情况，必须把无法折到位的局部尺寸留多点余量，折弯后在冲掉或铣掉多余量的工艺顺序。4.11除特殊说明外毛刺方向必须在折弯内边，所以在工艺编排用折弯图或文字加以叙述。5 下料补充要求5.1冷轧薄板、电解板、剪料对角线允差（每批一致性好）5.1.1立柱用料 1000mm0.31000mm0.55.12门板用料 1000mm0.5 1000mm0.85.1.3其它结构件0.55.2铝型材长度允差 500mm0.3 5001000mm0.5 10001500mm0.8 15002000mm1.0 2000mm1.2。 6、展开工艺 6.1 弯曲件 (中性层) 圆角半径的计算方法板料在弯曲过程中，外层材料受到拉应力的作用而导致长度伸长，内层材料受到压应力的作用而导致长度缩短，根据连续性原理，在材料受拉长度伸长的外层与材料受压长度缩短的内层之间，必然存在着既不受拉应力亦不受压应力，长度既不伸长也不缩短的过渡层，这个过度层就叫做中性层。弯曲件展开长度计算的基本步骤就是：1）确定中性层的位置；2）计算中性层的长。中性层的位置见图6.1所示。当材料厚度、弯曲圆角半径和弯曲方法不同时，中性层的位置也不同。一般认为，圆角区内的中性层是弯曲件内圆角半径的同心圆，其半径按下式计算：R=r+Kt (中性层系K查下表)式中，R从弯曲件内圆角半径(中性层)的中心至中性层的距离；r弯曲件内圆角半径；t材料厚度。 图6.1 中性层的位置与弯曲变形程度有关，一般来说，当弯曲变形程度越大中性层位置越靠近弯曲中心的内侧，而随着弯曲变形程度变小，中性层的位置则越接近板厚的中线位置。为了便于理解，我们引入相对弯曲半径r/t的概念，相对弯曲半径r/t可以表示弯曲件弯曲变形程度，当r/t的比值越小，弯曲变形程度越大，反之，r/t的比值越大，弯曲变形程度越小。对于冷轧钢板，在图纸未标注弯曲内圆半径，在折弯时按正常方式选用折弯下模的情况下，r=t，即r/t=1，此时K=0.410.42。中性层系数K随相对弯曲半径r/t的变化见表1，由表中可见，当相当弯曲半径r/t由1逐渐增大至30时，K值则逐渐由0.42增大至0.5，表明随着变形程度变小，中性层逐渐向中心层靠近；当r/t大于30时，可以近似认为K=0.5，此时中性层与板材中心层重合。板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层-中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关, 当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小, 折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动，中性层系数K即表示中性层到板料内侧的距离用表示。=t/3，（音拦姆达）表示固定值。 表1 中性层系数K的值(参考)r/t0.10.150.20.250.30.40.50.60.70.80.9K0.30.320.330.350.360.370.380.390.40.4080.414r/t11.11.21.31.41.51.61.71.81.92K0.420.4250.430.4330.4360.440.4430.4460.450.4520.455r/t2.533.53.7544.556101530K0.460.470.4730.4750.4760.4780.480.4820.490.4950.498 6.1.2板材弯曲件展开长度的计算方法板材在弯曲过程中, 只有弯曲部分才参与变形，其直段部分是不参与变形的, 因此,要计算弯曲件的展开长度,应对弯曲件进行分段,分别计算不参与弯曲变形的直段部分以及参与弯曲变形的弯曲部分的展开长度。弯曲件的展开长度等于各段长度的和。按公式 L=L1+L2+A 计算。 式中： L=L1+L2+A L弯曲件的展开长度； L1、L2 弯曲件直段部分的长度；A-圆角区中性层的展开长度或又称折弯裕度BA ； a-弯曲圆角区的圆心角（度）；6.1.3计算方法：首先按6.1计算出弯曲件内圆角半径(中性层) R值，再按如下公式计算出中性层R圆角区圆弧的展开长度A (又称BA) 。 其计算公式是： A=(r+ Kt) A 圆角区中性层的展开长度； K中性层系数； t板料厚度； r为内折弯半径； a弯曲度圆心角； 当弯曲度圆心角为a90；a=90；a90时，均可按此公式计算例：右下图所示：己知板材厚t = 3 内折弯半径r = 3 圆心角a = 55 L1=10 L2=15 ( 弯曲度圆心角a =折弯角) (=t/3) 1)、首先计算：圆角区中性层圆弧的展开长度A注：当T/1.5时K=0.4t 当T1.5 时K=0.5T 按公式：A=(r+ Kt)计 A=3.14(3+0.4x3) =3.14x(3+1.2) x0.30 =3.952)、再按展开计算公式： L=L1+L2+A 计算板材展开长度 L L=10+15+3.95 =28.95SOLID WORKS（以下简称SW）做钣金设计很方便，但用于生产时无法回避折弯系数这个问题。SW中 K-因子的折弯系数使用以下计算公式：BA=(R + KT) A/180其中：BA = 折弯系数R = 内侧折弯半径 K = K-因子，即为 t / TT= 材料厚度t = 内表面到中性面的距离A = 折弯角度(经过折弯材料的角度)注：机柜、机箱应在数控折弯机折弯，当要求精度不高的工件，在普通折弯机上折弯时，质检可按 GB/T1804 -92C级验收。6.2铰链展开长度的计算：铰链展开长度的计算与一般展开长度计算方式相似，不同之处在于铰链弯曲使用材料和受到挤压、弯曲两个作用。故中性层由板料厚度中间向外层方向移动。r/t的比值愈小，中性层系数k值愈大，反之比值愈大。中性层系数愈小。1. 卷圆部分的中性层位置由中性层半经来确定。 音(柔) 按公式计算：=r+kt 式中 r 工件内圆半径 t 板料厚度；K 中性层系数； 例：己知卷内圆半径r=2 板料厚度t=1.5 求： 中性层半经=2+0.66x1.5 =3下表为铰链弯曲中性层系数k值 r/t0.50.60.60.80.8111.21.21.51.51.81.8222.22.2K0.790.760.730.70.660.630.60.560.52公司铰链图纸习惯标注外尺寸，故修改计算公式方便直观计算公式是：=R- (=t/3)式中R 工件外圆半径 中性层到板料内侧的距离(=t/3 )例：己知卷圆外半径R=3.5 板料厚度t=1.5 求：中性层半经=R-=3.5-0.5 =32. 铰链(活页类卷圆)展开长度的计算按公式计算： L= =R- (=t/3)例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5卷外圆半径R =3.5 卷圆角a = 295直段长 L1=15 求：铰链展开长度 L L= = 15.4+15 =30.4 (图a)6.2.1 反折压(压死边)平计算与加工步骤： 计算公式：L= A+B-0.43T加工步骤 ：1. 压平的时候,可视实际的情况考虑是否在折弯前压线,压线位置为折弯变形边区中部;3. 反折压平一般分两步进行（1）先折弯30（2）再反折压平故在作展开图折弯线时, 须按30折弯线画, 如图b所示: (图b) 图b6.2.1压台阶的展开尺寸公式 L=A +0.3t（如图C） 6.2.2内尺寸法展开长度6.2.2.2各种折弯情况按内尺寸细解表单直角弯曲 ( kt = K=t/3 ) 计算公式：L=a+b+(r+kt) K值不详情况下可取=t/3 1. 当T1.5 时 K=0.5t2. 当T/1.5时 K=0.4t注：当用折弯刀加工时 R2.0, R=0处理 双直角弯曲展开计算 计算公式：L=a+b+c+(r+kt)四直角弯曲展开计算 公式：L=2a+b+c+d+(r1+k1t)+(r2+k2t)圆形弯曲展开计算 公式：L=D (D=d+2kt)例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5内圆直径d =40 k=0.66中心层直径D=d+2kt =40+2=42求L=D =3.1416X42=131.9U形折弯展开计算 L=D /2+a+b (D=2r+2kt)例：右图a铰链所示：己知板材厚t = 1.5内圆半径r =20 a=10 b=15 k=0.66中心层半径：D=2r+2kt =2d+2kt=40+2=42L=D /2+a+b L=66+10+15 =916.3折床加工注意事项6.3.1 折弯加工顺序的基本原则:6.3.1.1 由内到外进行折弯.6.3.1.2 由小到大进行折弯.6.3.1.3 先折弯特殊形状,再折弯一般形状.6.3.1.4 前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉. 6.3.3.1折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如 1.0mm的材料使用4V的下模则最小距离为2mm.下表为不同料厚的最小折边：料厚折弯角度90料厚折弯角度90最小折边V槽规格最小折边V槽规格0.10.43.54V1.51.65.58V0.40.63.54V1.72.06.510V0.70.93.54V2.12.57.512V0.91.04.56V2.63.29.516V1.11.24.56V3.33.514.525V1.31.457V3.54.516.032V注：如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。 当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:板料厚度0.60.80.91.01.11.21.31.41.51.62.02.22.5最小距离2.02.53.03.54.05.05.56.3.3.2反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离L2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。6.3.3.3镜面不锈钢、电镀工件的折弯必须注意压痕及镀层的脱落及镜面方向。(在图纸上应作特别说明)。7 板金加工的连接方式及其工艺7.1连接方式种类:焊接, 拉(螺)钉铆接, 抽孔铆合等。7.2焊接:7.2.1定义焊接过程的本质就是通过适当的物理化学过程，使两个分离表面的金属原子接近到晶格距离(0.30.5nm)，形成金属键，从而使两金属连为一体，达到焊接的目的。7.2.2焊接方法与分类现行作业方式中以钨极氩弧焊熔化极氩弧焊和点焊最为常见所以下面重点介绍这三种焊接方式7.3焊缝连接及其符号国标GB324-88焊缝符号表示法适用于金属熔化焊和电阻焊。标准规定为了简化图纸上焊缝一般应采用焊缝符号来表示但也可采用技术制图方法表示。国标规定的焊缝符号包括基本符号辅助符号补充符号和焊缝尺寸符号。焊缝符号一般由基本符号和指引线组成,必要时可加上辅助符号补充符号和焊缝尺寸符号。金属熔化焊和电阻焊可焊接易氧化的有色金属及其合金、不锈钢、高温合金、钛及钛合金以及难熔的活性金属(如钼、铌、锆)等，脉冲钨极氩弧焊适宜于焊接薄板，特别适用于全位置管道对接焊，它使原子能和电站锅炉工程的焊缝质量得到了显着提高。但是钨电极的载流能力有限，电弧功率受到限制，致使焊缝熔深浅，焊接速度低，所以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于6mm的工件。基本符号是表示焊缝横截面形状的符号。国标GB324-88中规定的13种基本符号见表7-3。焊缝辅助符号是表示焊缝表面形状特征的符号。国标GB324-88中规定的三种辅助符号见表7-4。焊缝辅助符号是为了补充说明焊缝的某些特征而采用的符号。国标GB324-88中规定的补充符号见表7-5。焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标GB324-88中规定的16个尺寸符号见表 7-6。2辅助符号3焊缝尺寸4焊缝补充符号尾部符号1基本符号基准线(实线)焊接方式代号基准线(虚线)指引线l 如果焊缝在接头的非箭头侧则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。l 标对称焊缝及双面焊缝时可不加虚线。 下表7-3 : 焊接基本符号如下图表序号名称示意图焊接基本符号1卷边焊缝(卷边完全熔化)2I形焊缝3V形焊缝4单边V形焊缝5带钝边V形焊缝6带钝边单边V形焊缝7带钝边U形焊缝8带钝边J形焊缝9封底焊缝10角焊缝11塞焊缝或槽焊缝 12点焊缝13缝焊缝表7-4: 焊缝辅助符号序号名 称示 意 图辅助符号说 明1平面符号焊缝表面齐平(一般通过加工)2凹面符号焊缝表面凹陷3凸面符号焊缝表面凸起表7-5:焊缝补充符号序号名 称示 意 图焊缝补充符号说 明范例1带垫板符号表示V焊缝底部有垫板2三面焊缝符号表示三面带有焊缝，相同焊缝数量符号标在尾部N3周围焊缝符号表示环绕工件周围焊缝4现场符号表示在现场或工地上进行周围焊接5尾部符号可以参照GB5185标注焊接工艺方法等 内容 部分焊缝尺寸标注方法序号名 称 示 意 图 焊缝尺寸符号 示例1对接焊缝 1. 对接V型焊缝有效厚度S2. 对接I型焊缝有效厚度S3. 对接Y型焊缝有效厚度SSVSIISY2卷边焊缝1. 卷边I型焊缝有效厚度S2卷边(全熔化) 焊缝有效厚度S SII 3连续角缝焊 k焊脚尺寸 4间断角缝焊L焊缝长度e焊缝间距n焊缝段数5交错断角缝焊L焊缝长度e焊缝间距n焊缝段数k焊脚尺寸6点焊缝n焊缝段数e焊缝间距d焊点直径7 缝焊缝L焊缝长度e焊缝间距n焊缝段数c焊缝宽度表7-6焊缝尺寸符号符号名 称示 意 图符 号名 称示 意 图da工件厚度a坡口角度b根部间隙l焊缝长度p钝边n焊缝段数c焊缝宽度e焊缝间距d熔核直径K焊脚尺寸S焊缝有效厚度H坡口深度N相同焊缝数量符号h余高R根部半径背他坡口面角度7.4焊接符号在图面上的位置7.4.1 基本要求完整的焊缝表示方法除了上述基本符号辅助符号补充符号以外还包括指引线一些尺寸符号及数据。焊缝符号和焊接方法代号必须通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线另一条为虚线)两部分组成。l 如果焊缝在接头的非箭头侧则将焊缝基本符号标在基准线的虚线侧。l 标对称焊缝及双面焊缝时可不加虚线。7.5焊缝尺寸符号及其标注位置7.5.1焊缝尺寸符号及数据的标注原则如下图l 焊缝横截面上的尺寸标在基本符号的左侧PHkhsRcdl 焊缝长度方向尺寸标在基本符号的右侧n1(e)l 坡口角度坡口面角度根部间隙等尺寸标在基本符号的上侧或下侧l 同一个工件相同焊缝数量符号标在尾部Nl 当需要标注的尺寸数据较多又不易分辨时可在数据前面增加相应的尺寸符号。l 当箭头方向变化时上述原则不变。 b PHkhsRcd(基本符号)n1(e) N PHkhsRcd(基本符号)n1(e) b bPHkhsRcd(基本符号)n1(e)N PHkhsRcd(基本符号)n1(e) b7.5.2 关于尺寸符号的说明l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出而是将其标注在图样上。l 在基本符号的右侧无任何标注又无其它说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。l 在基本符号的左侧无任何标注又无其它说明时表示对接焊缝要完全焊透。l 塞焊缝槽焊缝带有斜边时应该标注孔底部的尺寸。7.6 焊接制造工艺7.6.1识图在制造过程中，对于工艺设计人员首先拿到图面时第一步要了解工件的结构。在此基础上了解客户努力了的才叫梦想，不努力的就是空想！如果你一直空想的话，无论看多少正能量语录，也赶不走满满的负能量！你还是原地踏步的你，一直在看别人进步。要求的焊接内容包括焊接的位置采取焊接的方法是否需要打磨及其它特殊要求。了解客户的意图非常重要这决定了我们后段所要采取的工艺流程。7.6.2焊接方法的确定一般情况下客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求是用烧焊还是采用点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有可能在某些情况下例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时可以向客户确认更改焊接方式。7.6.3点焊的工艺要求:7.6.3.1点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为34mm.7.6.3.2点焊的工件必须在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为1.52.5mm高度为0.3mm左右.7.6.3.3两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件容易变形, 偏大则强度不够使两工件间出现裂缝.通常两焊点的距离不超过35mm(针对2mm以下的材料).7.6.3.4焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高度非常重要,如果不当,点焊容易错位或变形,导致误差较大.7.6.3.5点焊的缺陷:(1)破损工件的表面, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.(2)点焊的定位必须依赖于定位治具来完成, 如果用定位点来定位其稳定性不佳.7.6.3.6 点焊的干涉加工范围: 以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围. 7.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊7.6.4.1氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很容易变形,而薄材则更容易烧坏.7.6.4.2铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会出现焊瘤.如果两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增强焊接强度. 如果是长缝焊,一般进行分段点固焊, 点焊的长度为30mm左右(金属厚度2mm5mm).7.6.4.3铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位.且端口不能超出另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.7.6.4.4氩弧缺陷：氩弧焊容易将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进行打磨及抛光.当工件展开发生干涉或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成若干部分然后通过氩弧焊来克服,使其被焊成一体.7.6.5 CO2保护焊7.6.5.1一般适用于大于2mm厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。7.6.6手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺点比较优点缺点手工电弧焊焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求低工作效率低、焊接质量依赖操作工人技术性较强CO2保护涵生产效率高、焊接成本低、焊缝抗锈蚀能力强、焊接形成过程易观察，易于控制焊接质量焊接表面不平滑、飞溅较多、设备复杂、施工场合有限氩弧焊变形小，适于焊接1.5mm以下的薄板材料、焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料广、质量高焊接工作效率低、成本高、易受钨极污染，特殊场合需增加防风措施7.7 抽孔铆合:定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.缺陷:一次性连接,不可拆卸.注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).当图面处理失误,抽孔的高度没有达到时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救.其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不可拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相配合的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.抽孔铆合数据表项次序号料厚T(mm)抽高H(mm)抽孔外径D(mm)3.03.84.04.85.06.0对应抽孔内径d和预冲孔d0dd0dd0dd0dd0dd0dd010.51.22.41.53.22.43.42.64.23.420.82.02.30.73.11.83.32.14.12.94.33.231.02.43.21.84.02.74.22.95.24.041.22.73.01.23.82.34.02.55.03.651.53.22.81.03.61.73.82.04.83.21注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T+(0.30.4)D=D-0.3 D-d=0.8T当T0.8mm时,抽孔壁厚取0.4T. 当T0.8mm时,通常抽孔壁厚取0.3mm.H通常取0.460.127.8 拉钉铆接:7.8.1拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必须是色拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面. 7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不可拆卸的连接体.7.8.2.3拉钉铆接参数:拉钉类别拉钉标称直径D铆合钢板孔径D1长度LM头部直径H头部高度P铆合钢板厚度极限强度(N)伞形平头伞形平头抗剪抗拉铝拉钉2.42.55.77.38.91.424.80.70.81.03.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.44907353.03.16.38.09.81.836.00.91.01.03.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.473511803.23.36.38.09.81.836.40.91.11.63.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.493014204.04.16.98.610.42.288.01.21.41.23.23.24.84.86.41.63.23.24.84.86.414702210铝拉钉4.84.97.59.311.12.649.61.41.61.63.23.24.84.86.42.33.23.24.84.86.422603240钢拉钉3.23.36.49.51.939.51.01.03.23.26.4127017704.04.110.22.4111.91.253.26.4206029404.84.910.82.9015.91.93.26.427503920注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D大0.20.3mm.拉钉孔中心距边缘的距离大于2倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最佳,如偏小则强度大打折扣。注: (1)平头拉钉主要用于表面要求严,表面不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件表面.(2) 拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.7.9 铆螺母、铆螺钉的基本要求、原则上小于1mm的板不作压铆处理；、压铆台阶越小，其铆接牢固性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐（应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚0.10.2mm效果最好）；、压铆的接牢固性没有涨铆好，除有特殊要求外尽可能选用涨铆螺母；、板厚大于3.0mm一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平整度；、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作详细说明，客户来图有要求时参照供应商提供的标准使用。、M5以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.02.0mm板; M6圆头压铆螺钉，适于铆接2.02.5mm的板; M8圆头压铆螺钉，适于铆接厚2.5mm以上的板; 7.10压(涨)铆螺母、螺母柱，压铆螺钉连接(开底孔)汇总表 螺纹规格配作方法图片M2.5M3M4M5M6M8M10开 孔 底 径圆型/六角涨铆螺母556891114涨铆螺母（锪沉孔）5.59005.590079009900109001290015900压铆螺母柱4.267.28.75压铆螺钉 3.1(圆头)4(圆头)5(圆头) 6(圆头) 4.8(六角)4.8 (六角)6.8(六角) 6.8(六角)8(六角)压铆式园柱形压铆螺母(花齿) 4.254.255.46.48.7510.5拉铆螺母56791112.5松不脱螺母5.56.4浮动螺母7.57.11适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法 品种型号压铆螺母适于板厚M2M2.5M3M4M5M6M8M10M12-00.80.80.80.80.81.2-11.01.01.01.01.01.51.51.5-21.51.51.51.51.52.32.52.32.5我司特殊要求-32.02.02.02.02.02.53.02.53.02.53.02.53.0标识:S-M3-1适于1.0的板 品种型号镶入式压铆螺母适于板厚M2M2.5M3M4M5M6-11.52.31.52.31.52.31.52.31.52.3-22.32.32.32.32.3-33.23.9-444.7-54.7 品种柄部码圆形涨铆螺母适于板厚M3M4M5M6M8M101.21.21.21.51.51.52.02.02.02.02.02.02.03.03.03.03.03.0标识:ZS-M3-1.2适于1.0的板 品种柄部码六角头涨铆螺母适于板厚M3M4M5M6M8M101.51.51.52.02.02.02.03.03.03.03.03.04.04.04.04.04.05.05.05.05.06.06.06.0 标识:ZS-M3-1.5 适于1.5的板, 六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆8 常见的表面处理8.1磷酸盐皮膜处理用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其表面上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能.8.1.1 目的: 防止金属腐蚀.8.1.2磷化过程中产生的缺陷及原因缺陷状态产生原因金属表面无磷化膜表面不变或发黑油锈去除不干净磷化膜上起白霜磷化膜上覆盖一层均匀细致的白色粉末氧化剂过量温度高磷化膜上有斑点发花,色泽不均匀磷酸盐溶液变成酱油色前处理除油不良表面锈和氧化膜未除凈磷化膜耐腐蚀性差或泛黄表面呈铁锈的黄色表面有残酸xx磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必须连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严重挂灰划伤白点手印锈斑8.1.3金属钝化金属表面的钝化就是用化学方法,使金属表面形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属表面的办法称为钝化. (铝材的钝化前一般采用化学氧化) 常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.8.1.4缺陷: 磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对普通材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必须考虑五金零件的铆合工艺安排.8.2氧化作用:一般用来提高零件表面的抗蚀能力,并得到美丽的外观,如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响)铝材阳极氧化: 能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的能力也很强8.3喷砂处理8.3.1干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表面,去除油污,锈及残留物,使基体表面清洁,粗化,还能使表面产生内应力,对提高疲劳强度有利.8.3.2 砂粒的种类及主要成分:种类激冷钢砂纯氧化铝金刚砂标准砂主要成分FeAl2O3铁石英石英注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够迅速去除.8.4拉丝处理8.4.1拉丝的工艺处理: (1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必须注明砂纸型号. (2) 拉丝具有方向性:工程图面上必须注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示). (3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平. 注: 一般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致工件质量不良.8.4.2拉丝机功能及注意事项: 在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机至适当高度. 输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件表面会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果. 拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度方向大于600mm而宽度方向小于600mm则必须注意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向.8.5电镀8.5.1在工件的表面镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等8.5.3不同材料的镀层规格 底金属材料零件类别镀层类别镀层厚度(m)碳钢一般结构零件铜/铬/镍1215锌1215镉912紧固零件锌912镉1215弹性零件锌1215镉912铜和铜合金一般结构零件铬/镍911镍或高锡青铜912紧固零件镍或高锡青铜69弹性零件镍69注：镀层脱落的原因有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等.8.6喷涂8.6.1烤漆8.6.1 烤漆前的表面处理:除锈,除油,磷化处理. 烤漆对工件一般要求及工艺处理:(1) 烤漆对工件表面要求平整,凹凸不平影响外观.(2) 在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减小.(3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上而导致不良.(4) 烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落.(5) 烤漆工件的表面(6) 烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm的小方格9个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉开,观察漆膜.8.7丝印8.7.1 丝印的工艺要求及注意事项:(1) 丝印工序通常为最后一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有经过表面处理.如:电镀,烤漆,氧化等表面处理.(2) 丝印工件的表面虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能又有锋利棱角以免丝印时导致丝网破裂.(3) 工件的丝印必须要有定位,工艺安排时必须考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具.(4) 丝印后的工件必须经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体.8.8. 抛光8.8.1 优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的表面.点焊后的工件出现熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则容易磨成高低不平的平面.9 五金件规格工艺处理螺母 螺柱铆合之最小安全距离名称型号规格距边最小距离名称型号规格距边最小距离螺母SCLSM2.54.8螺柱SOSON SOA SOSBSOM36M34.83.5M36.8M3.55.6M3.56.8M46.9M48M57.1M58M68.6M89.7CLAM35.6M3.56.9M47.1M57.9M68.6注:当孔边缘距离材料边缘小于以上数值时,铆合五金件会引起材料变形,需考虑另加止料销形式以防变形!9.1五金零件用法及代号说明9.1.1盲孔螺柱电镀后可能会残留电镀液在里面从而引发生锈, 螺柱越长越容易产生这种现象.解决方法:尽可能与客户协商使用通孔螺柱,或提醒电镀商引起重视.9.1.2型号说明:BSO-440-8-ZI 盲孔螺柱 (SO-440-8-ZI为通孔螺柱)五金零件最后处理(镀锌)五金零件的长度(25.4*8/32=6.35mm)螺纹代号(第四号英制芽,每英吋长有40个芽. 材料代号(盲孔普通钢材)材料说明:螺柱类: SO表示钢, SOS表示不锈钢, SOA表示铝材.螺母类: S表示碳钢, CLS表示不锈钢, CLA表示铝材.浮动螺母类: AS表示