ppap_上海某公司ppap生产件批准程序

质量管理体系五种核心工具培训教材（二）PPAP生产件批准程序Production Part Approvoval Process上海XX汽车科技有限公司目 录一、PPAP总则 - 3二、PPAP的过程要求 - 3三、顾客的通知和提交要求 - 10四、向顾客提交证据的等级 - 14五、零件提交状态 - 14六、记录的保存 - 15PPAP目的用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计纪录和规范的所有要求；用来确定供方是在执行所要求的依报价时的产量生产节拍条件下的实际零件生产过程中，具有来持续满足这些要求的潜在能力。PPAP的适用性PPAP必须适用于散装材料、生产材料、生产件或售后维修件的内部和外部供方的现场。供方在标准目录中的生产件或售后维修件的供方，必须符合PPAP，除非顾客正式特许免除。只要提供或声明有工装，则工装必须作为标准目录中的项目。对于散装材料：不要求PPAP，除非你的顾客要求。一、PPAP总则供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的完全批准：l 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。l 对以前所提供不符合零件的纠正。l 由于设计记录、规格或材料方面的工程变更引起产品的改变。l 顾客的通知和提交要求中的任何一种情况（详见顾客的通知和提交要求的内容）。二、PPAP的过程要求2.重要的生产过程对于生产件：l 用于PPAP的产品必须取自重要的生产过程。该生产过程必须是小时到小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。l 该生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员进行生产。l 来自每一个生产过程的零件，如：重复的装配线和或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一个位置，都必须进行测量和对代表性零件进行试验。对于散装材料：“零件”是没有具体数量的要求。如果要求提供样品，那么样品的选取必须保证代表“稳定的”加工过程。2.2 PPAP要求l 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录，规格。若不能满足所有的规定要求，供方就不能提交零件、文件和记录。l 供方必须进行一切努力对过程进行纠正，以满足所有设计纪录的要求。l 如果供方不能满足其中的任何要求，必须与顾客联系，以确定合适的纠正措施。l PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室完成。如使用商业性/独立性的实验室，必须是获得认证的实验室。l 当使用商业性的实验室，供方必须使用实验室表明的信笺纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须证明进行试验的实验室名称、试验日期和试验所用的标准。对任何试验结果只笼统地描述其是符合性是不接受的。l 供方可以根据特殊的安排，有顾客试验室进行试验。2.2 PPAP要求l 对于每一种零件或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须准备好共19个项目和记录，必须在零件的PPAP文件中列出，供随时备查。l 项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时使用。l 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。2.2 PPAP要求 19个项目包括：1. 设计记录； 11. 合格实验的文件要求；2. 任何授权的工程变更文件； 12. 控制计划；3. 必要时的工程批准； 13.零件提交保证书（PSW）；4. DFMEA（如果供方有设计责任）； 14.外观批准报告（AAR）；5. 过程流程图； 15. 散装材料要求检查表；6. PFMEA ； 16. 生产件样品；7. 全尺寸测量结果； 17. 标准样品 8. 材料/性能试验结果的记录 ; 18. 检查辅具； 9. 初始过程研究； 19. 顾客的特殊要求。10. 测量系统研究；2.2.1设计记录l 供方必须具备所有可销售产品的设计记录，包括：组件的设计记录或可销售产品的详细信息。l 设计记录指的是，如：CAD/CAM数学数据、零件图纸、规范等是以电子档案形式存在。如：数学数据、则供方必须制作一份文件拷贝(如：带有图例、几何尺寸与公差GD&T的表格、图纸)来确定所进行的测量。l 对于任何可销售的产品、零件或组件，无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记录可引用其他的文件来形成该设计记录的部分。对于散装材料：设计记录可以包括原材料的标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范或接受准则。2.2.2 任何授权的工程变更文件 供方必须具有尚未记入设计记录中，但已知产品、零件或工装上已呈现出来的任何被授权的工程变更文件。2.2.3 必要时的工程批准在设计记录中有规定时，供方必须具有顾客工程批准的证据。对于散装材料：在散装材料要求检查表上“工程批准”一栏，有批准的签字和/或包括该被批准的材料在顾客所维护的材料清单上，即可满足本要求。2.2.4 DFMEA(如果供方有设计责任) 供方对于所负有设计责任的零件或材料，必须进行DFMEA。对于散装材料：当散装材料要求检查表上有要求时，必须在进行DFMEA之前准备一份设计矩阵表。散装材料进行DFMEA时，严重度、频度、探测度的定级标准不同于生产件的DFMEA定级标准。2.2.5 过程流程图供方必须具备使用供方规定的格式，清楚地描述生产过程的步骤和流程的过程流程图，适当地满足顾客规定的需要、要求和期望。如果对新零件的共通性已经过审查，那么类似零件的“系列”产品的过程流程图是可接受的。对于散装材料：相对于过程流程图的等效文件是一份过程流程的描述。2.2.6 PFMEA同一份设计或过程FMEA可适用于相似的零件或材料家族的生产过程。对于散装材料：PFMEA的严重度、频度、探测度的定级标准不同于生产件的PFMEA的定级标准。2.2.7 全尺寸测量结果l 供方必须提供设计记录和控制计划要求的尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证明。l 对每一个加工过程，如：单元或生产线和所有的多穴模、成型模、样板或冲模，供方必须有全尺寸测量结果。l 供方必须标明设计记录的日期、变更版本和任何尚未包括在制造零件所依据的设计记录中的文件，但已经授权的工程变更。l 供方必须在所测量的零件中确定一件为标准样品。l 供方必须在所有的辅助文件(如：补充的全尺寸结果表、草图、描制图、剖面图、CMM检查点结果、几何尺寸和公差图、或其他的与零件图相关的辅助图面)上记录变更的版本、绘图日期、供方名称和零件编号。根据保存/提交要求表，这些辅助材料的复印本也必须与全尺寸测量结果一起提交。l 所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸(参考尺寸除外)、特性和规格，以及实际的结果均应该记录在表格中。对于散装材料：全尺寸测量结果通常不适用。2.2.8 材料/性能试验结果记录2.2.8.1 材料试验结果l 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相要求时，供方必须对所有的零件和产品材料进行试验。l 设计记录和有关规定要求的所有试验，均应将试验的数量和每项试验的实际结果列于表格中。尚未纳入设计记录中的任何授权的工程变更文件应注明。l 材料试验报告必须说明的内容有：-被试验零件的设计记录变更版本、被试验零件的技术规格的编号、日期及变更版本；-进行试验的日期；-材料分包商的名称。当顾客要求时，应注明顾客批准的分包商名单上的材料供方代码。l 对顾客开发的材料规格及有顾客批准的分包方名单的产品，供方必须从分包方名单上的分包方采购材料和/或服务(如：油漆、电镀和热处理)。2.2.8.2性能试验结果l 当设计记录或控制计划规定有性能或功能性要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。l 由设计记录或相关技术规格要求的所有试验结果，包括试验数量，应列入性能试验结果表中。l 试验报告必须说明以下内容：-被试验零件的设计记录变更版本、被试验零件的技术规格编号、日期及变更版本。-尚未纳入设计记录的授权的工程变更文件。-进行试验的日期。2.2.9 初始过程的研究2.2.9.1 总则l 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水准是可以接受的。l 供方必须进行测量系统分析。l 初始过程研究关注的重点是计量型数据。l 估计过程能力指数（Cpk）和性能指数（Ppk）将有顾客和供方取得一致同意。l 初始过程研究是短期的，但预测不出人、机、料、法、环，测量系统变异及时间的影响。l 对能使用R图研究的那些特性，短期的研究应该根据取自于重要的生产过程的连续生产零件中最少25组的数据（至少100个读数）。l 当顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。2.2.9.2 质量指数l 稳定过程的能力指数Cpk，过程标准差/d2或/C4。l 性能指数Ppk,过程标准差l 初始过程研究的目的是了解过程变异，而不仅仅是达到一个规定的指数值。l 当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个样本数），过程不受特殊原因影响，且过程受控稳定则可以计算Cpk值，一般是在批量生产时进行，是长期的能力指数。l Ppk是短期的能力指数，也称性能指数，常用于初始过程能力研究，是以从一个操作循环中获取的测量值为基础的。这种研究通常用于验证由顾客提出的过程中生产出来的首批产品。l 初始过程研究样本数据少于100个时，要与顾客联系。对于散装材料：现有产品的生产纪录通常可以用于估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。如采用其他适当的技术需得到顾客同意。散装材料一般不应该计算质量指数。2.2.9.3 初始研究的接受准则当过程处于统计受控且稳定，则接受准则为： 结果 说明指数值1.67 过程目前能满足顾客要求。批准后即可开始生产，要按控制计划进行。1.33指数值1.67 过程目前可接受，但要做些改进。应与顾客联系，审查研究结果。如批产前仍未改进，将要求变更控制计划。指数值1.33 过程目前不能满足接受准则，应与顾客联系，对研究结果进行审查。2.2.9.4 不稳定的过程l 一个不稳定的过程可能不满足顾客的要求。l 供方提交PPAP前，必须识别、评估和在可能情况下消除变差的特殊原因。l 供方必须将不稳定过程通报顾客，并提出纠正措施计划。2.2.9.5 单边规格或非正态分布过程l 供方必须与顾客一起确定替代性接受准则。l 重点是应该了解非正态分布的原因（如：过程经过一定时间后是否会稳定？）和如何处理变差。l 这里提到的替代性接受准则可能要求某种数据变换方法（如：体积难测量，可选一个相关的易测量的特性，如：重量）。2.2.9.6 无法满足接受准则时的策略l 如果过程不能改进，供方必须与顾客联系。l 如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，供方必须向顾客提交一份纠正措施计划和一份通常包含100%检验和修改的控制计划，供顾客批准。l 持续改进减少变差 直到Ppk或Cpk1.33，或得到顾客完全批准。对于散装材料：100%检验是指取自一连续过程或同一批次的产品样品进行的评价。如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准则，则不必承诺纠正措施计划。2.2.10 测量系统分析研究供方必须对所有新的或改进后的量具、测量和试验设备进行适用的MSA。对于散装材料：MSA也许不适用。在前期质量策划阶段应获得顾客实际要求的认可。2.2.11 合格实验室的文件要求供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室是符合质量体系有关要求的文件（合格实验室文件）。2.2.12 控制计划供方必须具备定义用于过程控制的所有控制方法的控制计划。有些顾客要求（顾客特殊要求）供方在提交PPAP前批准控制计划（在计划上签字）.2.2.13 零件提交保证书（PSW）l 在完成所有的测量和试验后，供方必须填写零件提交保证书（PSW）。l 对于每一个顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW.l 如果生产零件是采用多穴模、成型模、冲模、生产线、工作站单元加工的，则必须对来自每一次的每一个零件进行全尺寸测量评价，并必须在PSW上，在“成型模/多穴模/生产过程”一栏中填上特定的多穴模、成型末、生产线等。l 供方负责人必须批准PSW,并注明日期、职务和电话号码。l 供方必须在PSW上用千克（kg）记录零件重量，并精确到小数点后四位。2.2.14 外观批准报告（AAR）l 如设计记录上有外观要求时，必须完成该零件一份单独的AAR。l 供方必须在AAR上记录所要求的信息.l 在顾客指定地点提交AAR和代表性的生产产品/零件等候处置。l 按照要求的提交等级，在最后提交时，AAR（填写零件接受情况和顾客签名）必须与PSW一起提交。2.2.15 散装材料要求检查表（仅适用于散装材料的PPAP）2.2.16 生产件样品必须按顾客要求和提交要求的规定提供产品样品。2.2.17 标准样品l 供方必须保存一件标准样品，其与生产件批准记录保存的时间相同（生产时间+1个日历年），即直到生产出被顾客批准的新标准样品为止。 l 被要求有标准样品的地方，用作基准或标准使用。l 对于多穴模、成型模、生产线、工作站的每一个位置，必须保留一件标准样品。l 当标准样品储存困难时，只要顾客书面许可，可放弃保留标准样品。l 必须对标准样品进行标识，同时标出顾客批准日期。对于散装材料：许多散装材料的性质会随时间变化，如要求有标准样品，则同时可能还有包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明的资料2.2.18 检查辅具l 如果顾客有要求，供方必须在提交PPAP时同时提交任何零件特殊装配辅具或部件检查辅具。l 供方必须证明检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将以纳入检查辅具的工程设计变更形成文件。l 供方必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。l 必须按顾客的要求对检查辅具进行MSA。l 检查辅具可包括：夹具、量具、模具、样板等。对于散装材料：通常不要求检查辅具。2.2.19 顾客的特殊要求l 各大汽车公司都有自己特殊要求，供方应了解、识别。l 供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料：在散装材料要求检查表上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。三 顾客的通知和提交要求3.1 供方必须在以下的任何设计和过程变更通知顾客。顾客可能会作出要求提交PPAP的决定。表3.1 要求 说明或举例1.和以前被批准的零件或产品相 例如：在一个偏差（允差）文件上标明的比，使用了不同的加工方法或材料 或在设计记录中作为批注包括进去的不同加工方法；且又没有包含在表3.2所描述的工程变更中。2。使用新的或改进的工装（不包括 本要求只适用于根据其独特的形式或功易损工装）、模具、成型模、样板模 能，可能影响到最终产品完整性的工装。型等，包括附加的或替代用的工装。 并不意味着对标准工装（新的或维修过的），例如标准测量装置、起子（手动或电动）等的描述。 3。在对现有的工装或设备进行 翻新，是指对工装或机器改造或变更，或 翻新或重新布置后进行生产。 为了增加其产量、性能或改变它现有的功能。不要和正常的维护、修理或零件更换等工作相混淆，这些工作预期上是不会引起性能上 的改变，而且在其后还建立有维修后验证的方法加以保证。 要求 说明或举例 重新布置定义为，在过程流程图文件中规定的内容对生产/过程流程的次序进行变更的那些活动（包括新过程的加入）。 可能要求对生产设备进行微小调整以满足安全要求，如：安装防护罩、消除潜在的ESD风险等。这些变更不用顾客批准，除非调整结果改变了过程流程。4工装和设备转移到不同的工厂或在 生产过程用工装和/或设备在一个或多一个新增的厂址进行生产。 个场地中的建筑或设施间转移 .5.分包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的变更，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求。供方负责对分包方的材料和服务进行批准，使其不影响顾客装配、成型、功能、耐久性或性能要求。6. 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新起用生产的产品。若该零件一直没有采购订单，且现有工装已停用12个月时，要求通知顾客。唯一一种例外是当该零件是小批量生产的，如：售后维修件或特别车辆。然而顾客可能对售后维修件规定特定的PPAP要求。7. 涉及由内部制造或由分包商制造所生产的产品组件，其产品和过程的变更，而这些组件会影响到销售产品装配性、功能、性能和耐久性。另外，在提交顾客前，供方必须就分包方提出的任何申请，先与分包方达成一致。任何影响顾客的装配性、成型、功能、性能和耐久性的变更均要求通知顾客。注：关于装配性、成型、功能、性能和耐久性的要求，应该是属于合同审评时达成共识的顾客规格的一部分。8. 仅适用于散装材料： 新的或现有的分包商所提供具有特殊特性的原材料之新货源。在没有外观规格的情况下，产品外观属性的改变。 要求 在相同的过程参数中变更了参数（属已批准产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）。已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的变更。通常这些变更对产品性能有影响。 说明或举例9. 试验/检验方法的变更新技术的采用（不影响其接受准则）对于试验方法的变更，供方应有证据表明，新方法提供的结果与老方法的等效性。3.2 提交要求在下列情况下（表3.2），供方必须在首批产品发送前提交PPAP批准，除非顾客免除了该要求。不论顾客是否要求正式提交供方必须在需要时对PPAP文件中(19个项目)所有适用的项目进行审查和更新，以反映生产过程的实际情况。PPAP文件必须包括顾客产品批准部门负责批准免除特许人员的姓名和日期。表3.2要求说明或举例1新的零件或产品（如： 以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料或颜色）对于一种新产品（最初发行）、或一种以前已批准的产品，但又指定了一个新的/或修改（如：后续发行）的产品/零件编号时，要求提交。新增加到一个产品系列的零件/产品材料，可以使用以前的在相同产品系列中获完全批准的适当的PPAP文件。2. 对以前提交零件的不符合进行纠正。要求提交对所有以前所提交不符合的零件的纠正。“不符合”包括：l 产品性能违反顾客要求；l 尺寸或能力问题；l 分包商问题；l 零件的完全批准代替临时性批准；l 试验，包括材料、性能、工程确认问题。要求说明或举例3. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规格或材料方面的工程变更。对于生产产品/零件的设计记录、规格或材料的所有工程变更都要求提交。4. 仅适用于散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。 3.3 顾客不要求通知的情况在表3.3中所列的情况不需要通知顾客和提交（如：PSW），但供方有责任跟踪变更和/或改进，并更新受到任何影响的PPAP文件。在任何情况下，一旦影响到顾客产品的装配性、成型、功能、性能和耐久性，便要求通知顾客。表3.3要求说明或举例1. 对组件级图纸的变更，内部制造或由分包商制造，不影响到产品的设计记录。变更不影响到顾客关于配合、成型、功能和耐久性的要求。2. 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同设备，流程不变）。基于精益生产，有些设备设计为可移动式。一个部门的工作站单元的配置或位置，不影响流程的变更，不引起控制计划的变更。3. 设备方面变更（具有相同的基本技术或方法的相同过程流程）。例如：新设备、附加设备、替换设备或设备尺寸有变化。4. 相同的量具更换。作为量具维护或校准系统一部分的替换量具。5. 重新平衡操作员的作业含量，过程流程不变。精益生产重新平衡工作量，以消除瓶颈口。6. 导致减少PFMEA的RPN值变更，流程不变。如：增加控制、增加抽样数量和频率以及防错技术的应用7. 只使用散装材料： 对批准产品DFMEA（配方范围、包装设计）的变更；对PFMEA（过程参数）的变更；不会严重影响到特殊特性（包括在批要 求 准的规格限值内移动目标值）的变更；对批准的商品成分的变更（在化学萃取服务（CAS）系列中CAS数字没有改变），和/或批准的分包商的变更。生产不涉及特殊特性的原材料分包商生产现场发生变化；不涉及特殊特性的原材料的新货源；对顾客/销售的接受容差限值的加严。这些变更都在以前规定和/或批准的产品/过程参数范围内。供方的跟踪足以保证产品的性能能持续满足相关规定的应用要求。说明或举例四向顾客提交 证据的等级4.1 提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录。等级1：仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份AAR）。等级2：向顾客提交保证书（PSW）和产品样品及有限的相关支持资料。等级3：向顾客提交PSW和产品样品及完整的相关支持资料。等级4：向顾客提交PSW和顾客规定的其他要求。等级5：提交PSW和产品样品，并在供方制造厂备有完整的相关支持性数据以供评审。如果顾客未作提交等级规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部递交。对于散装材料：供方必须使用等级1作为默认等级，提供所有散装材料的PPAP文件。五、零件提交状态5.1 总则供方必须从顾客处得到通知，有关提交的结果。生产件批准后，供方必须保证将来的生产能持续满足顾客的所有要求。5.2 顾客PPAP状态5.2.1 完全批准：是指供方生产的该零件或材料满足顾客所有的规格和要求，且授权供方根据顾客计划安排产品项目按批量交运产品。5.2.2 临时批准： 允许在有限的时间或零件数量前提下，交运生产所需的产品/材料。给与临时批准的条件： 已明确了阻碍生产批准的不合格根本原因，且 已准备了一份顾客同意的临时批准纠正措施计划。供方若要得到“完全批准”，需要再次提交。若不符合纠正措施计划，即使按截止日期或规定的数量交运，这临时批准文件内所包括的材料仍会被拒收。如果顾客未同意延长临时批准，则不允许供方再交货。对于散装材料：供方必须使用“散装材料临时批准”表格，或其等效形式。5.2.3 拒收拒收是指从批量生产中，供方提交的产品和其搭配的文件不符合顾客的要求。因此，在按批量交运前，供方必须提交和批准已纠正的产品和文件。六、记录的保存l 无论提交等级如何生产批准件记录的保存时间为该零件生产时间加1个日历年时间。l 供方必须确保在新零件的PPAP文件中，包括或引用了来自被替代零件的PPAP文件中的适用记录。 如: 在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸变更的情况下，一个从原材料供方所取得的材料证明，便可适用。在这种情况下，应该在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距”分析，以便得到确认。表1.4.1保存/提交要求(见1.2.2注2)要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级51.可销售产品的设计记录 RSS*R -对于专利部件/详细资料 RRS*R -对于所有气体部件/详细资料RSR*R2. 工程更改文件，如果有RSS*R3. 顾客工程批准，如果有要求RRS*R4. 设计FMEA ( 见I.2.2.4 )RRS*R5. 过程流程图解RRS*R6. 过程FMEA RRS*R7. 尺寸结果RSS*R8. 材料、性能